一种成品率高的圆形镁合金铸件
技术领域
本实用新型涉及一种铸件，尤其涉及一种成品率高的圆形镁合金铸件。
背景技术
在薄壁类镁合金产品的铸造过程中，为避免压射的金属液体冲击、影响产品成型质量，通常将浇口设置在产品的边缘位置，金属熔液经浇口注入模具的型腔。
由于镁合金的冷却凝固速度非常快，镁合金熔液从浇口流到型腔各部位时间和状态有差异，如果进浇口单纯设置在产品的侧边，便会导致此类结构的工件在浇筑过程中各部位产生冷纹、裂纹、夹渣、密度不均匀等不良现象。
实用新型内容
为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的之一在于提供一种成品率高的圆形镁合金铸件，通过增设铸件的辅助结构，提高产品的成品率。
本实用新型的目的之一采用如下技术方案实现：一种成品率高的圆形镁合金铸件，包括铸件主体、及若干位于铸件主体周围的集渣块与排气段，所述铸件主体垂直方向的投影面为圆形，且铸件主体的表面包括凸起的平行面，铸件主体包括圆环状、并与自身一体成型的侧边，各排气段位于侧边的四周、并与侧边一体成型，各集渣块均一一对应设于排气段的底部并与对应的排气段一体成型。
进一步的，所述平行面上设有浇注段，浇注段的直径从上至下逐渐增大、呈圆台状。
进一步的，所述排气段的宽度从靠近铸件主体至远离铸件主体方向逐渐增大。
进一步的，所述排气段的厚度从自身中心至两侧逐渐减小。
进一步的，所述集渣块与侧边连接、并一体成型。
相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：
1、浇口设计的位置，避开了产品的薄弱部位，保留的部分可作为铸件冷却过程中对铸件主体的收缩补充和回填；
同时，浇口设计的位置为平面，方便后期加工、切除。
2、排气段与集渣包的设计，有利于铸件在凝固过程中，消除气孔、冷隔和夹渣等缺陷，同时可利用集渣包作为脱模时，与顶针接触的受力部位，防止脱模时产品变形；
排气段也可作为铸件冷却过程中对铸件主体的收缩补充和回填。
上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。
附图说明
图1为本实施例的结构示意图；
图2为本实施例的结构示意图1。
图中：1、铸件主体；2、集渣块；3、排气段；4、侧边；5、浇注段；6、平行面。
具体实施方式
下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
需要说明的是，当组件被称为“固定于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及／或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
请参阅图1至图2，一种成品率高的圆形镁合金铸件，包括铸件主体1、及若干位于铸件主体1周围的集渣块2与排气段3，铸件主体1为镂空的薄壁结构，垂直方向的投影面为圆形，铸件主体1的表面具有不同尺寸、结构的孔或槽，并包括凸起的平行面6，该平行面6处于铸件主体1的最高点。
铸件主体1包括圆环状、并与自身一体成型的侧边4，本实施例将各排气段3均匀地分布于侧边4的四周、并与侧边4一体成型，各集渣块2均一一对应设于排气段3的底部并与对应的排气段3一体成型。因侧边4一部位具有凸出的结构，因此该处不设置排气段3与集渣块2。
铸件主体1上的若干凹槽，其底部通过侧壁与铸件主体1的表面一体成型，变相增加了铸件主体1上的金属质量，提高了结构强度。
浇注段5设计在平行面6上，浇注段5的直径从上至下逐渐增大、呈圆台状，浇注段5底部的直径与平行面6的尺寸相对应，尽可能在熔液压力不变的情况下，通过增大流通面积，降低压射的熔液对型腔及铸件主体1其它部位的冲击。
排气段3的宽度从靠近铸件主体1至远离铸件主体1方向逐渐增大，在保证排气空间的前提下，减少排气段3与侧边4横向的连接面积，方便后期对排气段3、集渣块2与铸件主体1间的分段裁剪与打磨。
且排气段3的厚度从自身中心至两侧逐渐减小，意味着排气段3的侧面与模具上端排气槽侧壁的接触面积小，减少排气段3在脱模时，与模具之间的摩擦及阻力，使铸件主体1脱模更加省力。
为了避免铸件主体1在脱模上与排气段3发生断裂或弯折，本实施例将集渣块2与排气段3一体成型、连接的同时，将集渣块2与铸件主体1的侧边4连接、并一体成型，加强该处的结构强度，在模具顶针顶起集渣块2时，能够顺利将铸件主体1托起。
本实施例中的结构设计，结合镁合金材料的特性，配合模具，铸件主体1下方不设计脱模的顶针，脱模依靠集渣块2与排气段3，降低铸件主体1与外力接触、发生表面磨损的风险，提高自身铸造的成品率，各排气段3、集渣块2、浇注段5等均可在后期进行切除，且本实施例的各切除点均为平面，加工方便，不破坏铸件主体1。
上述实施方式仅为本实用新型的优选实施方式，不能以此来限定本实用新型保护的范围，本领域的技术人员在本实用新型的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本实用新型所要求保护的范围。
