高铝钢板坯连铸方法
技术领域
本发明属于钢铁冶炼及连铸的技术领域，具体涉及一种高铝钢板坯连铸方法。
背景技术
高铝钢(Al含量0.5％左右)，高铝钢板坯的生产流程一般为转炉-精炼-连铸。转炉生产标准中，停吹游离氧目标750ppm，上限1000ppm，实际控制情况波动较大，最高达到1129ppm，这样会导致初始Al2O3夹杂物的生成较多，而现有高铝钢板坯生产工艺未对钢水中Al2O3含量做专门管控。在连铸过程中，钢水中的Al和结晶器保护渣中的SiO2反应剧烈，同时高铝钢中Al2O3含量本身较高，Al2O3夹杂上浮至保护渣中。两个因素同时作用，导致保护渣中的SiO2含量减少，Al2O3含量上升，保护渣变性严重，导致结晶器热电偶曲线波动很大，当两条热电偶曲线交叉时会激活红牌报警。此外，保护渣的变性导致弯月面冷却不均匀，板坯极易出现较深的纵裂纹，并且裂纹覆盖全板面。
上述论述内容目的在于向读者介绍可能与下面将被描述和/或主张的本发明的各个方面相关的技术的各个方面，相信该论述内容有助于为读者提供背景信息，以有利于更好地理解本发明的各个方面，因此，应了解是以这个角度来阅读这些论述，而不是承认现有技术。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提出一种高铝钢板坯连铸方法。
本发明的目的通过以下技术方案实现：提供一种高铝钢板坯连铸方法，包括下述步骤：
S1、初炼，使用转炉进行初炼，转炉停吹游离氧目标500ppm，上限600ppm；
S2、精炼，对初炼后的钢水进行精炼；
S3、连铸，将精炼后的钢水注入中间包并将钢水从中间包浇注到结晶器中，进行连铸，得到连铸板坯，其中结晶器中保护渣的化学元素质量百分配比为：SiO2：25％～35％、Al2O3：0.5％～1.5％、CaO：35％～45％、MgO：0.6％～1.2％、Na2O：4％～7％、F—：7％～14％、Li2O：1.5％～2.5％、F.C：1.8％～2.8％、T.C：3％～5％、H2O≤0.5％，所述保护渣的碱度为1.1～1.4、熔化温度区间为1100℃～1180℃，粘度为0.08Pa.s～0.15Pa.s。
作为进一步的改进，所述保护渣的化学元素质量百分配比为：SiO2：32.55％、Al2O3：0.98％、CaO：40.86％、MgO：0.78％、Na2O：5.71％、F—：10.50％、Li2O：1.92％、F.C：2.2％、T.C：4.3％、H2O：0.2％
作为进一步的改进，所述保护渣的碱度为1.25、熔点为1171℃，粘度为0.12Pa.s。
本发明提供的高铝钢板坯连铸方法，包括下述步骤：S1、初炼，使用转炉进行初炼，转炉停吹游离氧目标500ppm，上限600ppm；S2、精炼，对初炼后的钢水进行精炼；S3、连铸，将精炼后的钢水注入中间包并将钢水从中间包浇注到结晶器中，进行连铸，得到连铸板坯，其中结晶器中保护渣的化学元素质量百分配比为：SiO2：25％～35％、Al2O3：0.5％～1.5％、CaO：35％～45％、MgO：0.6％～1.2％、Na2O：4％～7％、F—：7％～14％、Li2O：1.5％～2.5％、F.C：1.8％～2.8％、T.C：3％～5％、H2O≤0.5％，所述保护渣的碱度为1.1～1.4、熔化温度区间为1100℃～1180℃，粘度为0.08Pa.s～0.15Pa.s。本发明通过对转炉停吹游离氧的降低，减少了初始Al2O3夹杂物的生成；保护渣中SiO2含量降低一定程度上抑制了铝硅反应。两个因素共同作用减轻了浇注过程中保护渣中Al2O3的增加，保护渣变性程度减轻，浇注稳定性提高，消除红牌。通过抑制保护渣变性以及碱度的提高，弯月面冷却的均匀性得到改善，板坯纵裂发生率降低，板坯纵裂减少且深度减轻。本发明可消除高铝钢连铸过程的红牌，稳定浇注过程，提高连铸收得率，减少报废，并且可减轻板坯纵裂，减少人工清理的劳动强度和成本。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面对本发明作进一步详细的描述，需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
本发明实施例提供一种高铝钢板坯连铸方法，包括下述步骤：
S1、初炼，使用转炉进行初炼，初炼得到的钢水出钢到钢包中。初炼时转炉停吹游离氧目标500ppm，上限600ppm；针对现有转炉停吹游离氧波动大的情况，重新制定制造标准，停吹游离氧目标500ppm，上限600ppm，较之前有大幅降低，从源头上减少Al2O3的生成，提高钢水纯净度。
S2、精炼，对初炼后的钢水进行精炼，精炼过程中进行喂铝和合金微调，将钢水各成分调整至钢种成分中限；
S3、连铸，将精炼后的钢水注入中间包并将钢水从中间包浇注到结晶器中，进行连铸，得到连铸板坯。为促进弯月面缓冷、减轻板坯纵裂和抑制铝硅反应，对结晶器使用的保护渣进行改进，一是提高碱度，二是降低SiO2含量，保护渣的具体配方和理化指标如下：
本发明结晶器所使用的保护渣的碱度由现有的0.9～1.2提高到1.1～1.4，促进了弯月面的缓冷，减轻了板坯纵裂；保护渣降低了SiO2含量，一定程度上抑制了铝硅反应。
本发明实施例提供的高铝钢板坯连铸方法，通过对转炉停吹游离氧的降低，减少了初始Al2O3夹杂物的生成；保护渣中SiO2含量降低一定程度上抑制了铝硅反应。两个因素共同作用减轻了浇注过程中保护渣中Al2O3的增加，保护渣变性程度减轻，浇注稳定性提高，消除红牌。通过抑制保护渣变性以及碱度的提高，弯月面冷却的均匀性得到改善，板坯纵裂发生率降低，板坯纵裂减少且深度减轻。本发明可消除高铝钢连铸过程的红牌，稳定浇注过程，提高连铸收得率，减少报废，并且可减轻板坯纵裂，减少人工清理的劳动强度和成本。
本发明生产实施例中，初炼时转炉停吹游离氧目标500ppm，上限600ppm，所述保护渣的化学元素质量百分配比为：SiO2：32.55％、Al2O3：0.98％、CaO：40.86％、MgO：0.78％、Na2O：5.71％、F—：10.50％、Li2O：1.92％、F.C：2.2％、T.C：4.3％、H2O：0.2％。所述保护渣的碱度为1.25、熔点为1171℃，粘度为0.12Pa.s。与改进前现有生产实例对比如下：
改进前生产实施例：浇注中红牌高发，平均每炉至少报牌2次，报牌时急降速至0.1m/min，液面波动大。红牌发生后板坯由于急降速出现双浇线，双浇线必须切除600mm，造成极大浪费，在连续发生红牌时，甚至没有完整的板坯可用；板坯表面纵裂多且深，通常覆盖全板面。
本发明生产实施例：无红牌发生，液面、塞棒位置、拉速稳定；板坯表面纵裂明显减少，纵裂深度明显变浅。
宝钢湛江2019年6月开始实施本发明，截至8月底共生产15炉高铝钢，连铸浇注情况良好，未发生红牌报警。板坯纵裂发生率较之前降低明显；其中81828、83365两炉未发现纵裂。
本发明不仅适用于高铝钢，也适用于其它高强钢。后续对所有高强钢的转炉停吹游离氧加严管控，钢水纯净度得到提高，对改善高强钢的板坯表面裂纹均起到一定效果。
上面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，不能理解为对本发明保护范围的限制。
总之，本发明虽然列举了上述优选实施方式，但是应该说明，虽然本领域的技术人员可以进行各种变化和改型，除非这样的变化和改型偏离了本发明的范围，否则都应该包括在本发明的保护范围内。
