一种用于铝合金保持架的多型腔浇注系统
技术领域
本发明属于模具浇注技术领域，具体涉及一种用于铝合金保持架的多型腔浇注系统。
背景技术
汽车压铸零部件是汽车零件中的一类，一般采用压铸方式制得，例如发动机部件和车身连接支架均属于此类零部件，其中发动机内的一些保持架，虽然结构简单，但由于起着支撑作用，所以对内部质量控制得比较严格，现有的一种铝合金保持架浇注系统，由动模和定模采用对开模的方式构成，将成型腔设置在动模侧，其中若干成型腔前后排列设置在动模侧，内浇口搭接在加工面上。
然而，现有的铝合金保持架浇注系统的模具分型和进料方案比较简单，部分成型腔被设置于远离进料口的位置，浇注成型时浇注液到达模具各个成型腔的时间不一致，不利于产品工艺的调整，产品的内部品质存在差异。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中的缺点与不足，提供一种用于铝合金保持架的多型腔浇注系统，提高浇注液达到模具各个成型腔的时间同步度，解决浇注成型时间不一致导致的质量差异问题。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种用于铝合金保持架的多型腔浇注系统，包括定模和动模，所述定模和所述动模之间合模形成有若干成型腔；其中，还包括：
流道系统，所述流道系统包括呈直线设置的主流道，沿浇注液的流向，所述主流道上顺次设置有第一流道段、第二流道段，所述第一流道段与所述第二流道段相互连通且所述第一流道段的截面积大于所述第二流道段的截面积，所述第一流道段与所述第二流道段的变截面连接处圆滑过渡设置；
所述第一流道段上对称设置有唯一的第一次流道，所述第二流道段上对称设置有唯一的第二次流道，所述第一次流道与所述第一流道段、所述第二次流道与所述第二流道段垂直连接；所述第一次流道、第二次流道上对称设置有唯一的所述成型腔；
內浇流道，所述內浇流道呈倾斜设置，所述內浇流道的倾斜上端与所述第一次流道、第二次流道连通，所述內浇流道的倾斜下端与所述成型腔连通。
作为优选，所述第一次流道、第二次流道设置有凸起结构，所述成型腔设置有拱形结构，所述内浇流道的两端分别连通所述凸起结构和拱形结构。
作为优选，所述凸起结构呈圆弧设置。
作为优选，所述内浇流道与所述凸起结构、拱形结构相连通处位于所述凸起结构、拱形结构的中线位置。
作为优选，所述第一流道段与所述第一次流道、所述第二流道段与所述第二次流道连接处圆滑过渡设置。
作为优选，所述内浇流道与所述第一次流道、所述第二次流道连接处圆滑过渡设置。
作为优选，还包括排溢系统，所述排溢系统与所述成型腔相连接。
作为优选，所述排溢系统包括若干溢流槽，所述溢流槽与所述型腔相连通，并且所述溢流槽与所述型腔一一对应。
作为优选，所述排溢系统还包括若干排气槽和排气块，所述排气块通过所述排气槽与所述溢流槽相连通。
作为优选，对应所述成型腔设置有若干顶针，所述顶针呈矩阵式分布设置在所述动模上。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本方案中，主流道呈直线设置，在所述主流道上顺次设置有第一流道段、第二流道段，所述第一流道段与所述第二流道段相互连通且所述第一流道段的截面积大于所述第二流道段的截面积，使得第二流道段内腔体内压力大于第一流道段，进而加快浇注液在第二流道段内的流动速度，所述第一流道段、第二流道段分别在其两侧对称设置有对应的第一次流道和第二次流道，并且所述第一次流道、第二次流道上对称设置有唯一的成型腔，倾斜设置的内浇流道将所述成型腔和所述第一次流道、第二次流道连通，进一步提高浇注液到达各个所述成型腔的时间同步度，使浇注液填满各个所述成型腔，有效引出所述成型腔中的气体并保证产品的质量。
本方案中，所述第一流道段与所述第一次流道的连接处，所述第二流道段与所述第二次流道的连接处均为圆滑过渡，并且所述内浇流道与所述第一次流道、所述第二次流道的连接处也为圆滑过渡，提高浇注液的流动平稳性，所述第一次流道、第二次流道均设置有呈圆弧状的凸起结构，所述成型腔设置有拱形结构，所述内浇流道的两端分别连通所述凸起结构和所述拱形结构，内浇口朝向所述拱形结构的中线处，圆拱设计避免了浇注液直接冲击型芯产生喷溅，有利于浇注液以均匀的速度填充成型腔，减少填充过程中的能量损失，提高压力传递及压力补给效果，同时减缓型芯的磨损。
应理解，在本发明范围内中，本发明的上述各技术特征和在下文(如实施例)中具体描述的各技术特征之间都可以互相组合，从而构成新的或优选的技术方案。限于篇幅，在此不再一一累述。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明的结构示意图。
图2是本发明的成型腔、流道系统和排溢系统的立体结构示意图。
其中：
1-定模；2-主流道，21-第一流道段，22-第二流道段；3-成型腔，31-拱形结构；4-第一次流道；5-第二次流道；6-内浇流道；7-溢流槽；8-排气块，81-排气槽；9-进料柄；10-顶针；11-凸起结构。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。
在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
实施例1
如图1至图2所示，本实施例公开了一种用于铝合金保持架的多型腔浇注系统，包括动模(图中未示出)和定模1，定模1和动模之间合模形成有若干成型腔3，其中，还包括流道系统和用于排气排杂的排溢系统。
流道系统包括呈直线设置的主流道2，沿浇注液的流向，主流道2上顺次设置有若干流道段，本实施例中具体为第一流道段21和第二流道段22，第一流道段21与第二流道段22相互连通且第一流道段21的截面积大于第二流道段22的截面积，第一流道段21与第二流道段22的变截面连接处圆滑过渡设置，第一流道段21端部设置有进料柄9。
第一流道段21上对称设置有唯一的第一次流道4，第二流道段22上对称设置有唯一的第二次流道5，第一次流道4与第一流道段21、第二次流道5与第二流道段22垂直连接；第一次流道4、第二次流道5上对称设置有唯一的成型腔3，通过第一次流道4、第二次流道5、成型腔3的唯一位置关系，使第一次流道4、第二次流道5两侧的成型腔3呈“工”字型对称设置。
內浇流道6呈倾斜设置，內浇流道6的倾斜上端与第一次流道4、第二次流道5连通，內浇流道6的倾斜下端与成型腔3连通。
浇注液从进料柄9处灌注，由于主流道分段处变截面的设计，再加上第一次流道4、第二次流道5与成型腔3的唯一连接关系，浇注液在第二流道段22内的流动速度快于在第一流道段21的流动速度，缩小了浇注液到达各个成型腔3的时间差，换言之，提高浇注液到达各个成型腔3的时间同步度，使浇注液填满各个成型腔3，有效引出成型腔3中的气体并保证产品的质量，而变截面连接处的圆滑过渡保证浇注液的流动平稳性。并且，倾斜的内浇流道6实现由上往下进料，提高进料速度，达到快速成型的目标，进一步的提高了产品的内部品质。
优选的在本实施例中，第一次流道4、第二次流道5都设置有凸起结构11，凸起结构11呈圆弧设置，成型腔3设置有拱形结构31，倾斜设置的内浇流道6的两端分别连通在凸起结构11和拱形结构31的弧形中部位置，第一流道段21与第一次流道4、第二流道段22与第二次流道5连接处圆滑过渡设置。内浇流道6与第一次流道4、第二次流道5连接处也为圆滑过渡设置。
具体的在本实施例中，各连接处的圆滑过渡，提高浇注液的流动平稳性，有利于排出流道系统内部的气体，保证产品内部质量。第一次流道4、第二次流道5均设置有呈圆弧状的凸起结构11，成型腔3设置有拱形结构31，内浇流道6的两端分别连通凸起结构11和拱形结构31，内浇口朝向拱形结构31的弧顶中线处，浇注液从拱形结构31的弧顶处流入，沿弧形边缘流下灌满成型腔3，圆拱设计避免了浇注液直接冲击型芯产生喷溅，有利于浇注液以均匀的速度填充成型腔3，减少填充过程中的能量损失，提高压力传递及压力补给效果，同时减缓型芯的磨损。
优选的在本实施例中，排溢系统包括若干溢流槽7，溢流槽7与成型腔3相连接，并且溢流槽7与成型腔3一一对应。排溢系统还包括若干排气槽81和排气块8，排气块8通过排气槽81与溢流槽7相连通。
具体的在本实施例中，溢流槽7设置在成型腔3远离主流道2的一端，溢流槽7与成型腔3一一对应。共有两个排气块8，分别设置在主流道2两侧，位于同侧的所有溢流槽7中的气体通过排气槽81汇接通入到对应一侧的排气块8处，再从排气块8排出。此外，第一次流道4、第二次流道5远离主流道2的一端都设置有冷料槽(图中未示出)，冷料槽内设置有渣包，用以收集带有冷料和气体的浇注液，与排气槽81相配合，更快更好的排出冷料和气体，增强排气效果的同时有效保证铸件的内部质量。
具体的在本实施例中，对应每个成型腔3均设置有四个顶针10，顶针10呈矩阵式分布设置在动模上，解决了顶针10设置在产品的非加工面上而导致的模具干涉和顶出不平衡的风险问题，避免产品的变形和断裂。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，故凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化与修饰,均仍属于本发明技术方案的范围内。
