一种水平连铸引锭组合机构
技术领域
本实用新型涉及铸钢技术领域，具体而言，涉及一种水平连铸引锭组合机构。
背景技术
现有的结晶器的铜套的材质主要为CuCo2Be合金，其软化温度约500℃，使用过程中铜套内壁与1500℃以上的高温钢水接触，虽然外壁通水冷却，但铜套前端温度可达600℃，而导致硬度降低(工艺要求不低于HB200)，影响铜套的正常使用效果，严重时可能局部产生裂纹，冷却水从裂纹漏出、进入中间包内，如果未及时发现并下闸板，会造成钢水爆炸事故。为此技术员将现有的铜套壁厚设计为至少14mm进行使用；另外，结晶器利用石墨套在高温下的自润滑性能，以保证整个结晶器内套的拉坯阻力较小，但石墨是脆性材料，使用时间长磨损严重，而导致强度降低，可能碎裂，造成拉坯中断，为此技术员将现有的石墨套厚度设计为至少12mm。
根据实际生产时所测得的数据显示，使用该尺寸下的铜套和石墨套，生产出来的铸坯的平均椭圆度达到2mm至4mm，达不到铸坯椭圆度小于2mm的要求。
实用新型内容
为了克服现有技术的不足，本实用新型提供一种有效降低铸坯椭圆度的水平连铸引锭组合机构。
为实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：
一种水平连铸引锭组合机构，包括结晶器、和与所述结晶器配合使用的引锭组合件，所述结晶器内腔设有位于前部的铜套和位于后部的石墨套，所述铜套的壁厚为X，其中14mm>X≥10mm；所述石墨套的壁厚为Y，其中12mm>Y≥8mm。
作为上述技术方案的改进，所述引锭组合件包括引锭杆、引锭螺栓和引锭杯，所述引锭杯分为锥形部和柱形部，所述柱形部的后端面直径大于所述锥形部的前端面直径，所述柱形部的后端设有阶梯，所述引锭杯沿轴向设有排气孔；所述引锭杯安装在所述引锭杆和引锭螺栓之间，所述柱形部朝向所述引锭螺栓，所述引锭螺栓贯穿所述引锭杯且与所述引锭杆进行螺纹连接。
作为上述技术方案的进一步改进，所述锥形部的前端面沿径向设有十字槽，所述排气孔均布在所述十字槽上。
进一步，所述锥形部的前端面沿径向设有十字槽，所述排气孔均布在所述十字槽上。
进一步，所述引锭杆设有与所述引锭螺栓连接的螺纹孔，所述引锭杆的杆壁上设有与所述螺纹孔连通的第一通孔。
进一步，所述引锭螺栓沿中轴线设有第二通孔。
本实用新型的有益效果是：一种水平连铸引锭组合机构，包括结晶器、和与所述结晶器配合使用的引锭组合件，所述结晶器内腔设有位于前部的铜套和位于后部的石墨套，所述铜套的壁厚为X，其中14mm>X≥10mm；所述石墨套的壁厚为Y，其中12mm>Y≥8mm；铜套和石墨套的壁厚减薄，使得铸坯在结晶器内冷却更加均匀，提高冷却效果，从而减少铸坯的收缩变形差异；当结晶器的铜套壁厚小于14mm、石墨套壁厚小于12mm时，所生产出来的铸坯的椭圆度能小于2mm；甚至当结晶器的铜套壁厚为10mm，石墨套壁厚为8mm时，所生产出来的铸坯的椭圆度能小于1mm，在生产过程中还能满足铜套和石墨套需要的结构强度，克服了传统的技术偏见，对铸坯的生产具有意想不到的效果。
附图说明
以下结合附图和实例作进一步说明。
图1是本实用新型的装配结构剖视图；
图2是本实用新型的引锭组合件结构剖视图；
图3是本实用新型的引锭杯结构主视示意图；
图4是本实用新型的引锭杯结构右视示意图。
具体实施方式
下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
参照图1，一种水平连铸引锭组合机构，包括结晶器1、和与所述结晶器1配合使用的引锭组合件2，所述结晶器1内腔设有位于前部的铜套3和位于后部的石墨套4，所述铜套3的壁厚为X，其中14mm>X≥10mm；所述石墨套4的壁厚为Y，其中12mm>Y≥8mm，下面以生产理论直径为75～83mm铸坯为例，分别以五个实施例进行对比铸坯的椭圆度(铸坯直径最大值与最小值之差)测试数据：
实施例1：直径为75mm，铜套3壁厚为14mm、石墨套4壁厚为12mm；
实施例2：直径为77mm，铜套3壁厚为13mm、石墨套4壁厚为11mm；
实施例3：直径为79mm，铜套3壁厚为12mm、石墨套4壁厚为10mm；
实施例4：直径为81mm，铜套3壁厚为11mm、石墨套4壁厚为9mm；
实施例5：直径为83mm，铜套3壁厚为10mm、石墨套4壁厚为8mm；
参照下面表1、表2、表3、表4、表5所示：
表1
表2
表3
表4
表5
铜套3和石墨套4的壁厚减薄，使得铸坯在结晶器1内冷却更加均匀，提高冷却效果，从而减少铸坯的收缩变形差异；根据实际生产的数据可以看出，对比传统的结晶器1的铜套3和石墨套4的尺寸设计，当结晶器1的铜套3壁厚小于14mm、石墨套4壁厚小于12mm时，所生产出来的铸坯的椭圆度能小于2mm；甚至当结晶器1的铜套3壁厚为10mm，石墨套4壁厚为8mm时，所生产出来的铸坯的椭圆度能小于1mm，在生产过程中还能满足铜套3和石墨套4需要的结构强度，克服了传统的技术偏见，对铸坯的生产具有意想不到的效果。
参照图1、图2、图3和图4，所述引锭组合件2包括引锭杆5、引锭螺栓6和引锭杯7，所述引锭杯7分为锥形部71和柱形部72，所述柱形部72的后端面直径大于所述锥形部71的前端面直径，所述柱形部72的后端设有阶梯721，所述引锭杯7沿轴向设有排气孔73；所述引锭杯7安装在所述引锭杆5和引锭螺栓6之间，所述柱形部72朝向所述引锭螺栓6，所述引锭螺栓6贯穿所述引锭杯7且与所述引锭杆5进行螺纹连接；使用时，将引锭螺栓6穿过引锭杯7与引锭杆5连接，引锭杯7固定在引锭螺栓6和引锭杯7之间，将水平连铸引锭组合件2送入到用于水平连铸的结晶器1的铜套3内，送入前使用石棉绳包绕所述柱形部72前端的阶梯721处，送入后石棉绳将引锭杯7和铜套3之间的间隙填充，从而铜套3和引锭杯7之间形成起铸腔，起铸时起铸腔产生的气体通过排气孔73排出；利用引锭杯7的结构，可使用规格较小的引锭杆5和结晶器1配合生产较大规格的水平连铸坯，解决现有结晶器1需要专用引锭杆5的限制问题，引锭杯7和不同规格引锭杆5和结晶器1进行共用，提高引锭杆5的通用性，极大降低不同结晶器1需配合不同较大规格的引锭杆5等工模具成本；另外，当使用较小规格的引锭杆5时，只需将较大规格的结晶器1的铜套3和石墨套4内径适当加大，而外径不变，即将铜套3和石墨套4的厚度减小，铜套3和石墨套4的壁厚减少后有利于铸坯的冷却成型，生产出来的铸坯椭圆度降低，有很好的质量改善效果。
优选的，所述锥形部71的前端面沿径向设有十字槽74，所述排气孔73均布在所述十字槽74上，利于起铸腔内的气体沿十字槽74通过排气孔73排出，进一步提高排气效果。
具体的，所述引锭螺栓6呈三段直径依次减少的阶梯段I、阶梯段II和阶梯段III，所述阶梯段III穿过所述引锭杯7与所述引锭杆5螺纹连接，所述引锭杯7卡接在所述阶梯段II和引锭杆5之间，从而实现对引锭杯7的固定。
优选的，所述引锭杆5设有与所述引锭螺栓6连接的螺纹孔，所述引锭杆5的杆壁上设有与所述螺纹孔连通的第一通孔51，气体通过第一通孔51排至外环境。
进一步的，所述引锭螺栓6沿中轴线设有第二通孔61，第二通孔61和第一通孔51连通以实现排气。
尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。
