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四连杆机构连铸大包检修装置

2021-02-02 09:21:30

四连杆机构连铸大包检修装置

  技术领域

  本实用新型涉及一种四连杆机构连铸大包检修装置,属于冶金检修技术领域

  背景技术

  炼钢连铸机目前普遍采用的是四边杆机构连铸大包。连铸大包又名钢包回转台,为钢水的传送而设计,由两个独立的升降钢包臂与上、下层操纵杆相连,而上、下操纵杆又与转台旋转装置相连,形成一个四连杆机构。各关联处都使用了呈辐射状的球形支座。对钢包臂的升、降操作都得通过液压缸来进行的。两个液压缸可以单独操作,钢包臂也可单独进行升、降,因此,这种四连杆机构连铸大包操作方便,安全性高,从而被广泛应用。

  四连杆机构连铸大包旋转轴承,根据其回转大轴承的疲劳情况,进口轴承一般在10年左右需要更换,国产轴承一般在3至5年需要进行更换。在进行回转大轴承更换时,需要将连铸机大包上部转台顶升,顶升高度以便于回转大轴承拉出为宜。在实际顶升操作中,大包上部转台顶升不可能保持理论上的同步,而且也无法保证在顶升过程中无冲击载荷的产生,而四连杆机构太灵活,易在顶升中损伤关节轴承及回转大轴承。因此,为了保护回转大轴承及上下连杆、升降臂的关节轴承,在大修时必须要采取使四连杆机构与回转台固定的措施,国内外在设计上未考虑到更换轴承时专用固定装置,通常采用大型工字钢(或钢板)与四连杆机构的上下杆相焊接联接或使用整体框架钢结构与上下杆进行联锁使四连杆机构固定。由于炼钢厂1#方坯连铸机主要提供攀钢重轨生产用钢,生产节奏紧张,施工工期要求高,传统的检修方法无法满足生产要求。

  实用新型内容

  本实用新型所要解决的技术问题是现有四连杆机构连铸大包回转大轴承更换工程,需要施工时间长、设施复杂的难题。

  本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是:四连杆机构连铸大包检修装置,包括若干拉杆,所述拉杆对称设置在上转台的两侧,且拉杆倾斜设置,拉杆的上下端分别对应与上转台和升降臂侧壁铰接。

  其中,上述装置中所述拉杆的上端与升降臂的侧壁上部铰接,拉杆的下端与上转台的侧壁下部铰接。

  其中,上述装置中所述拉杆数量为四根,且对称设置在上转台的两侧。

  其中,上述装置中所述拉杆包括侧耳座、耳板和杆体,所述耳板设置在上转台和升降臂的侧壁上,侧耳座设置在杆体的两端分别对应与杆体端部连接,侧耳座对应与耳板铰接。

  进一步,上述装置中还包括正反扣螺帽和背紧螺帽,所述杆体两端部的外壁上均设置有旋向相反的正螺纹和反螺纹,侧耳座为U形结构,耳板伸入侧耳座内并通过铰轴与侧耳座铰接,侧耳座底板上设置有通孔,杆体端套入背紧螺帽后再穿过通孔再套入正反扣螺帽。

  进一步,上述装置中所述正反扣螺帽与侧耳座内底面固定连接。

  进一步,上述装置中所述正反扣螺帽采用点焊方式焊接在侧耳座的内底面上。

  进一步,上述装置中所述杆体两端部外壁上的正螺纹和反螺纹的连接处位于侧耳座的内底面的通孔内。

  本实用新型的有益效果是:本装置结构简单,安装方便,使大包回转大轴承的更换效率大幅提升,同时也降低了安全风险,也减少了施工时间长对生产的影响。其优越性在于:(1)方法新颖性:在四边杆机构连铸大包的施工行业中,对大钩台的更换采用“一种四连杆机构连铸大包检修安全拉杆装置”实属首例,在国内检索资料中,没有发现该施工装置或相似方法的叙述。(2)施工高效性:采用新方法,施工工期比传统工期提前一天。(3)安全性高:原施工方法要对上部回转台与上下连杆进行工字钢焊接加固或采用型材对两侧上下杆、升降臂进行包围性的固定,焊接对设备易引起变形,且设施设置施工时间长,投入人力、物力较多。(4)可靠性:四连杆机构连铸大包检修安全拉杆装置可避免在顶升中引起冲击载荷的影响,其次是四个方向的检修安全拉杆使四连杆机构与上部回转台形成一个固定的整体,保证上部回转台的顶升稳定性,确保了安全。

  附图说明

  图1为本实用新型结构示意图;

  图2为本实用新型局部结构示意图;

  图3为本实用新型拉杆结构示意图。

  附图标记:1是四连杆机构,11是上连杆,12是下连杆,2是上转台,3是下转台,4是升降臂,5是关节轴承,6是拉杆,61是耳板,62是侧耳座,63杆体,64是背紧螺帽,65是正反扣螺帽,66是铰轴。

  具体实施方式

  下面结合附图对本实用新型进一步说明。

  如图1、图2和图3所示,本实用新型的四连杆机构连铸大包检修装置,包括若干拉杆6,所述拉杆6对称设置在上转台2的两侧,且拉杆6倾斜设置,拉杆6的上下端分别对应与上转台2和升降臂4侧壁铰接。本领域技术人员能够理解的是,本装置的拉杆6数量为多根,实际可根据上转台2和升降臂4的尺寸具体来均匀设置,将拉杆6设置在上转台2两侧也即是靠近升降臂4侧的侧壁上,通过将拉杆6的两端对应铰接在上转台2和升降臂4的侧壁上,由于升降臂4和上转台2通过四连杆机构1连接,具体是升降臂4对称设置在上转台2的两侧,并通过上连杆11和下连杆12与上转台2铰接,且应保证拉杆6和上转台2或升降臂4的铰轴66轴向与关节轴承5或上连杆11或下连杆12的轴向一致。由于升降臂4和上转台2间隔设置,而拉杆6的两端又需要对应与升降臂4和上转台2铰接,故实际拉杆6时倾斜设置,使得通过拉杆6将升降臂4和上转台2连成一体,可避免在顶升中引起冲击载荷的影响,同时保证上转台2的顶升稳定性,确保了检修关节轴承5时更加安全。

  优选的,上述装置中所述拉杆6的上端与升降臂4的侧壁上部铰接,拉杆6的下端与上转台2的侧壁下部铰接。本领域技术人员能够理解的是,本装置只是进一步优选拉杆6的布置,具体为拉杆6的上端与升降臂4的侧壁上部铰接,拉杆6的下端与上转台2的侧壁下部铰接。

  优选的,上述装置中所述拉杆6数量为四根,且对称设置在上转台2的两侧。本领域技术人员能够理解的是,同时为了便于支撑,可优选拉杆6的数量为四根,使得上转台2的正面和背面均设置两根拉杆6,而在同一侧的根拉杆6为倒八字结构。

  优选的,上述装置中所述拉杆6包括侧耳座62、耳板61和杆体63,所述耳板61设置在上转台2和升降臂4的侧壁上,侧耳座62设置在杆体63的两端分别对应与杆体63端部连接,侧耳座62对应与耳板61铰接。本领域技术人员能够理解的是,本装置只是进一步优选拉杆6包括侧耳座62、耳板61和杆体63,所述耳板61设置在上转台2和升降臂4的侧壁上,可优选采用焊接的方式固定,侧耳座62设置在杆体63的两端分别对应与杆体63端部连接,为了便于拆装可优选杆体63的端部和侧耳座62可拆卸连接。同时本装置采用侧耳座62对应与耳板61铰接,实现杆体63与耳板61铰接即可。

  优选的,上述装置中还包括正反扣螺帽65和背紧螺帽64,所述杆体63两端部的外壁上均设置有旋向相反的正螺纹和反螺纹,侧耳座62为U形结构,耳板61伸入侧耳座62内并通过铰轴66与侧耳座62铰接,侧耳座62底板上设置有通孔,杆体63端套入背紧螺帽64后再穿过通孔再套入正反扣螺帽65。本领域技术人员能够理解的是,为了便于快速拆装,本装置进一步优选杆体63两端部的外壁上均设置有旋向相反的正螺纹和反螺纹,也即是杆体63的端部设置有两段旋向相反的螺纹,同时将侧耳座62为U形结构,耳板61伸入侧耳座62内并通过铰轴66与侧耳座62铰接,从而就可实现侧耳座62与耳板61的铰接。优选在侧耳座62底板上设置有通孔,保持杆体63端套入背紧螺帽64后再穿过通孔再套入正反扣螺帽65,通过拧动正反扣螺帽65和背紧螺帽64,就可实现杆体63和侧耳座62的固定。

  优选的,上述装置中所述正反扣螺帽65与侧耳座62内底面固定连接。本领域技术人员能够理解的是,为了便于通过拧动杆体63就可实现杆体63和侧耳座62的预紧,故本装置优选将正反扣螺帽65与侧耳座62内底面固定连接,拧动杆体63使得背紧螺母反向转动,背紧螺母直接与侧耳座62外底面紧密贴合。可优选在杆体63的中部车削至少两个平行面,便于扳手卡入。

  优选的,上述装置中所述正反扣螺帽65采用点焊方式焊接在侧耳座62的内底面上。本领域技术人员能够理解的是,由于检修完成后需将整个拉杆6拆除,故本装置优选正反扣螺帽65采用点焊方式焊接在侧耳座62的内底面上,即可实现正反扣螺帽65固定,也可在拆除时容易拆除。

  优选的,上述装置中所述杆体63两端部外壁上的正螺纹和反螺纹的连接处位于侧耳座62的内底面的通孔内。本领域技术人员能够理解的是,所述杆体63两端部外壁上的正螺纹和反螺纹的连接处位于侧耳座62的内底面的通孔内,这种设置就可保证正反扣螺帽65和背紧螺帽64对置侧面均可与侧耳座62底板内外侧壁紧密贴合实现固定。

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