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表面凹凸片、荧幕、图像显示系统及转印辊

2021-02-05 07:50:59

表面凹凸片、荧幕、图像显示系统及转印辊

　　技术领域

　　本发明涉及一种表面凹凸片、包括表面凹凸片的荧幕、包括荧幕的图像显示系统及用以制造表面凹凸片的转印辊。

　　背景技术

　　对于反射型荧幕而言，要求可向观察荧幕的所有观察者显示亮度(增益)高且亮度差少的图像。相反，在通常不存在观察者的方向上，荧幕无需显示高亮度的图像，极端地来说，也可不显示图像。为此，需要抑制图像光朝通常不存在观察者的方向反射及扩散。

　　作为现有的反射型荧幕，已知有在具有分散有粒子的光扩散层的光扩散片的背面设置反射层的反射型荧幕。但是，现有的荧幕是使图像光在各个方向上反射/扩散，因此在通常不存在观察者的方向上也会显示图像。因此，现有的荧幕中，在存在观察者的方向上所显示的图像的亮度降低。

　　作为具有充分的视野角且实现高的荧幕增益与亮度的均匀性的反射型荧幕，提出有垂直方向的扩散角小于水平方向的扩散角的荧幕(专利文献1)。另外，专利文献2中公开有一种包括透镜层、反射层以及光控制层的反射荧幕，此处，作为光控制层，公开有剖面形状为大致四边形形状的凸部与凹部交替地排列的凹凸结构。进而，专利文献3及专利文献4中公开有一种投影荧幕或反射荧幕，此处，作为透镜层，使用光栅透镜(lenticular lens)。

　　现有技术文献

　　专利文献

　　专利文献1：日本专利特开2005-266264号公报

　　专利文献2：日本专利特开2012-226103号公报

　　专利文献3：日本专利特开2000-180967号公报

　　专利文献4：日本专利特开2013-171114号公报

　　发明内容

　　发明所要解决的问题

　　对于反射型荧幕而言，例如要求下述内容。

　　·抑制图像光朝假想通常不存在观察者的区域反射及扩散，所述区域为荧幕的垂直方向的几乎全部角度的区域及荧幕的水平方向的超过±50°的区域。由此，与现有的荧幕所显示的图像的正面亮度(标准正面亮度)相比，荧幕所显示的图像的正面亮度(相对正面亮度)高。

　　·抑制图像光朝假想通常不存在观察者的区域反射及扩散，所述区域为荧幕的水平方向的超过±50°的区域。即，在荧幕所显示的图像中，荧幕的水平方向的+60°的亮度与荧幕的水平方向的-60°的亮度的平均值相对于正面亮度的比(左右60°亮度比)低。

　　·假想存在观察者的荧幕的水平方向的±50°以内的区域中的图像的亮度差少。即，在荧幕所显示的图像中，荧幕的水平方向的±50°以内的区域中的亮度的最大值与亮度的最小值的亮度差相对于正面亮度的比(100°亮度差比)低。

　　·在假想存在观察者的区域中，在荧幕所显示的图像中色偏移少。

　　但是，专利文献1中记载的荧幕中，如专利文献1的图3所示，荧幕的水平方向的±50°以内的区域中的荧幕增益(亮度)的最大值(在0°约3)与的最小值(在±50°约0.5)的亮度差大。具体而言，由(亮度的最大值-亮度的最小值)/正面亮度×100求出的100°亮度差比为80％以上。另外，在专利文献2～专利文献4中记载的荧幕中，荧幕的水平方向的亮度差也大。此种荧幕无法向观察荧幕的所有观察者显示亮度高且亮度差少的图像。

　　本发明提供一种可获得所显示的图像的相对正面亮度高、左右60°亮度比及100°亮度差比低且色偏移少的荧幕的表面凹凸片、包括表面凹凸片的荧幕、包括荧幕的图像显示系统及用以制造表面凹凸片的转印辊。

　　解决问题的技术手段

　　本发明具有下述实施方式。

　　＜1＞一种表面凹凸片，在至少一表面具有多个凸条与形成于相邻的两个所述凸条之间的凹条，且所述表面凹凸片中，

　　所述凸条的平均高度与所述凸条的平均间隔的比(平均高度/平均间隔)为0.07以上、0.40以下，

　　根据所述凸条的顶部中的所述凸条的延伸方向上的粗糙度曲线所求出的平均粗糙度为0.10μm以上、0.90μm以下，

　　根据将所述表面凹凸片沿着与所述凸条的延伸方向正交的方向且为所述表面凹凸片的厚度方向切断时的剖面形状中的高度数据算出倾斜角而算出所述倾斜角的频度数(T)，根据下述式(A)来算出频度比率(％)的情况下，频度比率(％)为98％以上；

　　式(A)：频度比率(％)＝频度数(T)/频度数(S)×100

　　此处，频度数(S)是根据将所述凸条的平均高度与所述凸条的平均间隔设为相同的正弦曲线所算出的倾斜角的频度分布图中的最多频度角-2°～89°的范围中的频度数的合计，

　　频度数(T)是在将所述正弦曲线中的最多频度角设为角度(Mθs)时，根据将所述表面凹凸片沿着与所述凸条的延伸方向正交的方向且为所述表面凹凸片的厚度方向切断时的剖面形状中的高度数据所算出的倾斜角的频度分布图中的角度(Mθs)-2°～89°的范围中的频度数的合计。

　　＜2＞根据所述＜1＞的表面凹凸片，包括基材层以及至少一层的表面层，且在所述表面层的表面具有所述凸条及所述凹条。

　　＜3＞根据所述＜1＞的表面凹凸片，为在基材的至少一表面具有所述凸条及所述凹条的单层片。

　　＜4＞一种荧幕，包括根据所述＜1＞至＜3＞中任一项的表面凹凸片以及反射层。

　　＜5＞一种图像显示系统，包括根据所述＜4＞的荧幕以及对所述荧幕投射图像光的投影机。

　　＜6＞一种转印辊，在表面具有多个凹条与形成于相邻的两个所述凹条之间的凸条，且所述转印辊中，

　　所述凹条的平均深度与所述凹条的平均间隔的比(平均深度/平均间隔)为0.07以上、0.40以下，

　　根据所述凹条的底部中的所述凹条的延伸方向上的粗糙度曲线所求出的平均粗糙度为0.10μm以上、0.90μm以下，

　　根据将所述转印辊沿与所述凹条的延伸方向正交的方向且为相对于所述转印辊的中心轴而垂直的方向切断时的剖面形状中的深度数据算出倾斜角而算出所述倾斜角的频度数(T)，根据下述式(A)来算出频度比率(％)的情况下，频度比率(％)为98％以上；

　　式(A)：频度比率(％)＝频度数(T)/频度数(S)×100

　　此处，频度数(S)是根据将所述凹条的平均深度与所述凹条的平均间隔设为相同的正弦曲线所算出的倾斜角的频度分布图中的最多频度角-2°～89°的范围中的频度数的合计，

　　频度数(T)是在将所述正弦曲线中的最多频度角设为角度(Mθs)时，根据将所述转印辊沿着与所述凹条的延伸方向正交的方向且为相对于所述转印辊的中心轴而垂直的方向切断时的剖面形状中的深度数据所算出的倾斜角的频度分布图中的角度(Mθs)-2°～89°的范围中的频度数的合计。

　　发明的效果

　　根据本发明的表面凹凸片，可获得所显示的图像的相对正面亮度高、左右60°亮度比及100°亮度差比低且色偏移少的荧幕。关于本发明的荧幕，所显示的图像的相对正面亮度高、左右60°亮度比及100°亮度差比低且色偏移少。

　　根据本发明的图像显示系统，可向观察荧幕的所有观察者显示亮度高、亮度差少且色偏移少的图像。

　　根据本发明的转印辊，可制造本发明的表面凹凸片。

　　附图说明

　　图1是示意性表示本发明的表面凹凸片的一例的放大立体图。

　　图2是示意性表示本发明的表面凹凸片的另一例的放大立体图。

　　图3是本发明的表面凹凸片的表面的激光显微镜像的一例。

　　图4是利用激光显微镜对本发明的表面凹凸片的表面进行测定而获得的凸条的顶部中的凸条的延伸方向上的粗糙度曲线的一例。

　　图5是用以对凸条的平均高度、凸条的平均间隔及凸条的顶部的平均粗糙度的求法进行说明的放大立体图。

　　图6是用以对凸条弯曲时的凸条的顶部的平均粗糙度的求法进行说明的放大立体图。

　　图7是示意性表示本发明的转印辊的一例的表面附近的放大立体图。

　　图8是用以对凹条的平均深度、凹条的平均间隔及凹条的底部的平均粗糙度的求法进行说明的放大立体图。

　　图9是用以对凹条弯曲时的凹条的底部的平均粗糙度的求法进行说明的放大立体图。

　　图10是示意性表示本发明的荧幕的一例的放大立体图。

　　图11是示意性表示本发明的荧幕的另一例的放大立体图。

　　图12是示意性表示本发明的图像显示系统的一例的概略结构图。

　　图13是示意性表示本发明的图像显示系统中的荧幕的一例的放大立体图。

　　图14是表示测定正面亮度时的荧幕、投影仪及测定点的配置的俯视图。

　　图15是表示测定正面亮度时的荧幕、投影仪及测定点的配置的侧面图。

　　图16是表示测定荧幕的水平方向的+60°及荧幕的水平方向的-60°中的亮度时的荧幕、投影仪及测定点的配置的俯视图。

　　图17是表示测定荧幕的水平方向的±50°以内的区域中的亮度时的荧幕、投影仪及测定点的配置的俯视图。

　　图18是对算出表面凹凸片的频度数(T)的方法进行说明的概略图。

　　图19是表示表面凹凸片的表面凹凸的高度的测定数据的提取数据的一部分的图，且为对倾斜角进行说明的概略图。

　　图20是表示表面凹凸片或正弦曲线中的倾斜角与频度的关系的图表的一例。

　　图21是对比较例5中的表面凹凸片的结构进行说明的概略图。

　　图22是对比较例6中的表面凹凸片的结构进行说明的概略图。

　　图23是对比较例7中的表面凹凸片的结构进行说明的概略图。

　　图24是实施例2～实施例5的倾斜角的频度分布图。

　　图25是比较例1～比较例7的倾斜角的频度分布图。

　　具体实施方式

　　本说明书及权利要求中的各用语是指以下内容。

　　所谓“正面”是指荧幕所映出的图像等被观察者观察的一侧的面。

　　所谓“荧幕的正面方向”是指相对于荧幕的正面的法线方向(图13中的x轴方向)。

　　所谓“荧幕的垂直方向”是指在设置荧幕时，与荧幕的正面方向正交的荧幕的上下方向(图13中的z轴方向)。

　　所谓“荧幕的水平方向”是指在设置荧幕时，与荧幕的正面方向正交且与荧幕的垂直方向正交的荧幕的左右方向(图13中的y轴方向)。

　　所谓“荧幕的水平面”是指相对于地面而水平的面，且为相对于所述正面而垂直的面。荧幕的水平面与荧幕的水平方向平行，且与荧幕的正面方向平行。

　　所谓“水平方向的角度”是指荧幕的正面的中心点的法线(0°)与相对于中心点的法线而向水平方向倾斜，且以中心点为起点的线所形成的角度。例如，“水平方向的+60°”是指荧幕的正面的中心点的法线与相对于中心点的法线而向水平方向且为自观察者观察的右侧倾斜，且以中心点为起点的线所形成的角度为60°，“水平方向的-60°”是指荧幕的正面的中心点的法线与相对于中心点的法线而向水平方向且为自观察者观察的左侧倾斜，且以中心点为起点的线所形成的角度为60°。

　　所谓“垂直方向的角度”是指荧幕的正面的中心点的法线(0°)与相对于中心点的法线而向垂直方向倾斜，且以中心点为起点的线所形成的角度。

　　所谓“主成分为树脂”是指在基材层、接着层、粘着层、表面层或基材中，以固体成分换算计包含50质量％以上、优选为80质量％以上、更优选为90质量％以上的树脂。

　　以下，一边示出图示例一边对本发明的各实施方式进行详细说明。

　　为了方便说明，图1、图2、图5～图17中的尺寸比与实际者不同。

　　＜表面凹凸片＞

　　本发明的表面凹凸片在至少一表面具有多个凸条与形成于相邻的两个凸条之间的凹条。换言之，本发明的表面凹凸片在至少一表面形成有多个凸条与相邻的两个凸条之间的凹条。

　　图1是示意性表示本发明的表面凹凸片的一例的放大立体图。

　　表面凹凸片10为包括基材层14以及形成于基材层14的其中一表面的表面层15的层叠片，且在表面层15的表面具有多个凸条12与形成于相邻的两个凸条12之间的凹条13。换言之，本发明的表面凹凸片10在表面层15的表面形成有多个凸条12与相邻的两个凸条12之间的凹条13。在凸条12的表面、尤其是顶部12a形成有微细凹凸，但在图1中，省略微细凹凸的图示。以下，也将本发明的表面凹凸片为层叠片的情况简称为表面凹凸层叠片。

　　图2是示意性表示本发明的表面凹凸片的另一例的放大立体图。

　　表面凹凸片11为在基材16的其中一表面具有多个凸条12与形成于相邻的两个凸条12之间的凹条13的单层片。换言之，本发明的表面凹凸片11在基材16的其中一表面形成有多个凸条12与相邻的两个凸条12之间的凹条13。在凸条12的表面、尤其是顶部12a形成有微细凹凸，但在图2中，省略微细凹凸的图示。以下，也将本发明的表面凹凸片为层叠片的情况简称为表面凹凸单层片。

　　图3是本发明的表面凹凸片的表面的激光显微镜像的一例。图4是根据本发明的表面凹凸片的表面的激光显微镜像而获得的一个凸条的顶部中的凸条的延伸方向上的粗糙度曲线的一例。

　　如表面凹凸片的表面的激光显微镜像及凸条的顶部的粗糙度曲线所示，在凸条的表面，尤其是顶部形成有微细凹凸。

　　在将表面凹凸片用作构成荧幕的一部分的构件的情况下，表面凹凸层叠片中的基材层优选为具有透光性。

　　就使荧幕具有可挠性的方面而言，表面凹凸层叠片中的基材层优选为主成分为树脂。作为树脂的种类，可列举硬化型树脂的硬化物、热塑性树脂，就使荧幕具有可挠性的方面而言，优选为热塑性树脂。作为热塑性树脂，可列举：聚对苯二甲酸乙二酯(polyethyleneterephthalate)(以下，也记为“PET”)、聚萘二甲酸乙二酯(polyethylene naphthalate)、聚碳酸酯(polycarbonate)、聚醚砜(polyether sulfone)、聚烯烃(polyolefin)等。树脂可使用一种或组合使用两种以上。

　　表面凹凸层叠片中的基材层的层叠结构可为单层，另外，层叠结构也可为多层。在表面凹凸层叠片中的基材层由多层构成的情况下，可使用将折射率不同的两种透明树脂层交替地层叠而成的基材层(也称为交替层叠体)。在将此种交替层叠体中的具有可见光的反射功能的交替层叠体用作基材层的情况下，在制作包含表面凹凸层叠片的荧幕时，也可不设置后述的反射层。

　　就可获得更适宜的相对正面亮度等方面而言，表面凹凸层叠片中的基材层优选为在表面未形成凹凸且基材层表面(基材层与表面层的界面)平滑。

　　在表面凹凸层叠片中的基材层的主成分为树脂的情况下，就可获得更适宜的相对正面亮度等方面而言，基材层的厚度优选为75μm以上、2000μm以下，更优选为100μm以上、1000μm以下，进而优选为150μm以上、500μm以下，特别优选为200μm以上、300μm以下。在表面凹凸层叠片中的基材层为交替层叠体的情况下，就反射性及成本的方面而言，基材层的厚度优选为0.05μm以上、50μm以下，更优选为0.1μm以上、30μm以下。

　　关于表面凹凸层叠片，可在基材层与表面层之间或基材层与基材层之间形成接着层或粘着层。接着层或粘着层可将基材层与表面层适宜地接着并加以固定。接着层或粘着层优选为主成分为树脂。作为树脂的种类，并无特别限定，例如可列举丙烯酸树脂等。

　　在将表面凹凸片用作构成荧幕的一部分的构件的情况下，表面凹凸层叠片中的表面层优选为具有透光性。

　　就容易形成凸条及凹条的方面而言，表面凹凸层叠片中的表面层优选为主成分为树脂。作为树脂的种类，可列举硬化型树脂的硬化物、热塑性树脂，就容易形成凸条及凹条的方面而言，优选为硬化型树脂的硬化物。作为硬化型树脂，可列举电离放射线硬化型树脂、热硬化型树脂，就容易形成凸条及凹条的方面而言，优选为电离放射线硬化型树脂。作为电离放射线硬化型树脂，可列举光硬化型树脂(紫外线硬化型树脂)、电子束硬化型树脂等。表面凹凸层叠片的表面层优选为主成分为紫外线硬化型树脂。作为紫外线硬化型树脂，可列举丙烯酸树脂、聚氨酯(urethane)树脂、乙烯基酯(vinyl ester)树脂、聚酯-醇酸(polyester alkyd)树脂等，其中，优选为丙烯酸树脂。树脂可使用一种或组合使用两种以上。

　　就可获得更适宜的相对正面亮度等方面而言，表面凹凸层叠片中的表面层的厚度优选为5μm以上、100μm以下，更优选为10μm以上、50μm以下，进而优选为15μm以上、30μm以下。

　　在将表面凹凸片用作构成荧幕的一部分的构件的情况下，表面凹凸单层片中的基材优选为具有透光性。

　　就使荧幕具有可挠性的方面及容易形成凸条及凹条的方面而言，表面凹凸单层片中的基材优选为主成分为树脂。作为树脂的种类，可列举硬化型树脂的硬化物、热塑性树脂，就使荧幕具有可挠性的方面、容易形成凸条及凹条的方面而言，优选为热塑性树脂。树脂可使用一种或组合使用两种以上。

　　就可获得更适宜的相对正面亮度等方面而言，表面凹凸单层片中的基材的厚度优选为75μm以上、2000μm以下，更优选为100μm以上、1000μm以下，进而优选为150μm以上、500μm以下，特别优选为200μm以上、300μm以下。

　　凸条的平均高度优选为0.35μm以上、40μm以下，更优选为0.7μm以上、30μm以下，进而优选为1μm以上、24μm以下，进而更优选为3μm以上、20μm以下，特别优选为5μm以上、12μm以下。就可获得更适宜的相对正面亮度或色偏移抑制性的方面而言，优选实施方式是凸条的平均高度为所述范围内的情况。

　　凸条的平均高度是以下述方式求出。

　　使用激光显微镜，在物镜50倍、测定间距0.1μm的条件下测定表面凹凸片的表面凹凸。继而，如图5所示，对剖面形状进行测定，所述剖面形状相当于将表面凹凸片沿着和凸条12的延伸方向正交的方向且为表面凹凸片的厚度方向切断时的剖面。对高度H1进行测定，所述高度H1为自与凸条12邻接的其中一凹条13的底部13a至凸条12的顶部12a为止的高度。同样地，对高度H2进行测定，所述高度H2为自与凸条12邻接的另一凹条13的底部13a至凸条12的顶部12a为止的高度。将高度H1与高度H2的平均值设为凸条12的高度H。针对随机选择的5部位的凸条12，分别求出高度H。求出5部位的凸条12的高度H的平均值，并将其设为凸条12的平均高度。

　　凸条的平均间隔优选为5μm以上、100μm以下，更优选为10μm以上、75μm以下，进而优选为15μm以上、55μm以下，特别优选为20μm以上、40μm以下。就可获得更适宜的相对正面亮度或色偏移抑制性的方面而言，优选实施方式是凸条的平均间隔为各优选范围内的情况。

　　凸条的平均间隔是以下述方式求出。

　　使用激光显微镜，在物镜50倍、测定间距0.1μm的条件下测定表面凹凸片的表面凹凸。继而，如图5所示，对剖面形状进行测定，所述剖面形状相当于将表面凹凸片沿着和凸条12的延伸方向正交的方向且为表面凹凸片的厚度方向切断时的剖面。求出自随机选择的成为基准的凸条12的顶部12a至相邻的5根凸条12的顶部12a为止的宽度W5。将宽度W5加以5等分，并将所得的值设为凸条12的平均间隔。

　　凸条的平均高度与凸条的平均间隔的比(平均高度/平均间隔)即凸条的纵横尺寸比为0.07以上、0.40以下，优选为0.09以上、0.40以下，更优选为0.12以上、0.30以下。以后述的平均粗糙度为0.10μm以上、0.90μm为前提，若凸条的纵横尺寸比为所述范围的下限值以上，则通过与平均粗糙度的协同效果而荧幕所显示的图像的100°亮度差比变低。其结果，可在假想存在观察者的荧幕的水平方向的±50°以内的区域不产生大的亮度差异来显示图像。以后述的平均粗糙度为0.10μm以上、0.90μm为前提，若凸条的纵横尺寸比为所述范围的上限值以下，则通过与平均粗糙度的协同效果而荧幕所显示的图像的左右60°亮度比变低。其结果，可抑制图像光朝假想通常不存在观察者的荧幕的水平方向的超过±50°的区域反射及扩散，相应地，相对正面亮度提高。

　　根据凸条的顶部中的凸条的延伸方向上的粗糙度曲线所求出的平均粗糙度只要为0.10μm以上即可，优选为0.12μm以上。另外，根据凸条的顶部中的凸条的延伸方向上的粗糙度曲线所求出的平均粗糙度只要为0.90μm以下即可，优选为0.70μm以下，更优选为0.50μm以下，进而优选为0.40μm以下，进而更优选为0.30μm以下，特别优选为0.29μm以下。以凸条的纵横尺寸比为0.07以上、0.40以下为前提，若凸条的顶部的平均粗糙度为所述范围的下限值以上，则通过与凸条的纵横尺寸比的协同效果而荧幕所显示的图像的色偏移少。其结果，相对于位于荧幕的水平方向的任一方向的观察者而言，也不易引起荧幕所显示的图像的色变化。以凸条的纵横尺寸比为0.07以上、0.40以下为前提，若凸条的顶部的平均粗糙度为所述范围的上限值以下，则通过与凸条的纵横尺寸比的协同效果而可抑制在荧幕的垂直方向上进行反射/扩散的图像光，且荧幕所显示的图像的相对正面亮度变高。其结果，荧幕的正面所显示的图像变得明亮。再者，认为根据凸条的顶部中的凸条的延伸方向上的粗糙度曲线所求出的平均粗糙度是由形成于凸条12的表面、尤其是顶部12a的微细凹凸所引起的。

　　凸条的顶部的平均粗糙度是以下述方式求出。

　　使用激光显微镜，在物镜50倍、测定间距0.1μm的条件下测定表面凹凸片的表面凹凸。继而，如图5所示，对与将表面凹凸片沿着凸条12的棱线且沿表面凹凸片的厚度方向切断时的剖面CS(由图中虚线包围的部分)相当的剖面形状进行测定。根据与剖面CS相当的剖面形状，获取凸条12的顶部12a中的凸条12的延伸方向上的粗糙度曲线(基准长度l：200μm)。根据粗糙度曲线，并依据依照日本工业标准(Japanese Industrial Standards，JIS)B0601：1994的计算式来求出算术平均粗糙度Ra。针对随机选择的5部位的凸条12的顶部12a，分别求出算术平均粗糙度Ra。求出5部位的凸条12的顶部12a的算术平均粗糙度Ra的平均值，并将其设为凸条12的顶部12a的平均粗糙度。

　　在凸条弯曲的情况下，如图6所示，将沿着凸条12的棱线以规定间隔(直线距离40μm)设置的点连结而引出直线(图中虚线)。对与每条直线的剖面CS1、剖面CS2、剖面CS3…(由图中虚线包围的部分)相当的剖面形状进行测定。根据与剖面CS1、剖面CS2、剖面CS3相当的剖面形状，分别获取凸条12的顶部12a及其附近的凸条12的延伸方向上的粗糙度曲线，将这些粗糙度曲线连接起来而获取最终的粗糙度曲线(基准长度l：200μm)。再者，在图6中，为了意图更容易明了地说明凸条12的弯曲，省略如图5那样在凸条12的延伸方向上所存在的微细凹凸的图示。

　　表面凹凸片的凸条的顶部的平均粗糙度依存于后述的转印辊的凹条的底部的平均粗糙度。转印辊的凹条的底部的平均粗糙度可通过适当设定后述的转印辊的制造条件等来调整。

　　根据将本发明的表面凹凸片沿与凸条的延伸方向正交的方向且为表面凹凸片的厚度方向切断时的剖面形状中的高度数据算出倾斜角而算出倾斜角的频度数(T)，根据下述式(A)来算出频度比率(％)的情况下，频度比率(％)为98以上，优选为100％以上，更优选为105％以上，进而优选为108％以上。再者，频度比率(％)优选为300％以下，更优选为200％以下。

　　式(A)：频度比率(％)＝频度数(T)/频度数(S)×100

　　此处，频度数(S)是根据将凸条的平均高度与凸条的平均间隔设为相同的正弦曲线(sine curve)所算出的倾斜角的频度分布图中的最多频度角-2°～89°的范围中的频度数的合计。另外，频度数(T)是在将正弦曲线中的最多频度角设为角度(Mθs)时，根据将表面凹凸片沿着与凸条的延伸方向正交的方向且为表面凹凸片的厚度方向切断时的剖面形状中的高度数据所算出的倾斜角的频度分布图中的角度(Mθs)-2°～89°的范围中的频度数的合计。

　　更具体而言，频度数(T)是以如下方式算出。

　　首先，使用激光显微镜(基恩士(KEYENCE)公司制造，VK-8500)，在物镜50倍、高度方向的测定间距0.05μm的条件下获取表面凹凸片10的测定区域M(参照图18的(a))的高度数据。此时，测定间隔在与表面凹凸片10的凸条12的延伸方向正交的方向(相当于图18的(a)的y方向)及表面凹凸片10的凸条12的延伸方向(相当于图18的(a)的z方向)上分别设为0.2913μm。再者，测定区域M设为在与表面凹凸片10的凸条12的延伸方向正交的方向(相当于图18的(a)的y方向)上成为295.0869μm、(与1014个数据对应)且在表面凹凸片10的凸条12的延伸方向(相当于图18的(a)的z方向)上成为215.8533μm(与742个数据对应)的区域。此处，图18的(b)是将与表面凹凸片10的凸条12的延伸方向正交的方向(y方向)、表面凹凸片10的凸条12的延伸方向(z方向)分别设为坐标轴并以坐标(y,z)的形式表示所获得的表面凹凸片10的表面凹凸的高度的测定数据的测定位置的影像图。

　　继而，在利用所述测定方法而获得的表面凹凸片10的表面凹凸的高度的测定数据中，提取例如坐标(1,β)至坐标(1014,β)的位置的数据。如图18的(c)所示，所提取的测定数据是以0.2913μm的间隔对将表面凹凸片10在z轴上的β值的位置沿与凸条12的延伸方向正交的方向(y方向)且为表面凹凸片10的厚度方向(x方向)切断时的剖面进行测定而得的表面凹凸片10的表面凹凸的高度的测定数据。而且，为了修正各坐标轴中的测定数据的误差，针对坐标(1、β)至坐标(1005、β)的测定数据，将坐标(n,β)中的数据的修正值定为坐标(n,β)～坐标(n+9,β)这10点平均值并加以修正。

　　继而，根据以所述方式获得的测定数据来求出倾斜角。图19的(a)是根据针对表面凹凸片10的表面凹凸的高度的测定数据的坐标(1,β)至坐标(1005,β)的提取数据的修正值，将与凸条12的延伸方向正交的方向(y方向)绘制为横轴且将表面凹凸片10的厚度方向(x方向)绘制为纵轴而成者来表示一部分的图。此时，在将连结表面凹凸片10的表面凹凸的高度的测定数据的坐标(1,β)至坐标(1004,β)的提取数据的修正值Av(n,β)与Av(n+1,β)这两点而成的线设为L(n,β)，所述修正值Av(n,β)为(n,β)中的数据的修正值，所述修正值Av(n+1,β)为(n+1,β)中的数据的修正值，并将与y轴形成的角设为倾斜角θs(n、β)时，倾斜角θs(n、β)是根据下述式(10)而求出。

　　式(10)：倾斜角(n、β)＝arctan(h/0.2913)

　　此处，h为Av(n,β)与Av(n+1,β)这两点的高度的差的绝对值(h的长度单位设为μm)。另外，倾斜角(n、β)设为绝对值。即，图19的(a)的倾斜角θs(n、β)及图19的(b)的倾斜角θs(n+1、β)均为正值。例如，针对实施例1的表面凹凸片，利用所述方法进行测定，当将横轴设为倾斜角、将纵轴设为频度并加以图表化时，成为如图20的(a)那样的频度分布图。

　　另一方面，频度数(S)是根据将成为测定对象的表面凹凸片的凸条的平均高度与凸条的平均间隔设为相同的正弦曲线所算出的倾斜角的频度分布图中的最多频度角-2°～89°的范围中的频度数的合计。此处，正弦曲线中的所有凸条具有与表面凹凸片的凸条的平均高度相同的高度，正弦曲线中的凸条的间隔一定，且所有间隔为与表面凹凸片的凸条的平均间隔相同的间隔。例如，实施例1的表面凹凸片的凸条的平均高度为7.1μm，凸条的平均间隔为36μm，因此根据凸条的平均高度与凸条的平均间隔相同的正弦曲线所算出的倾斜角的频度分布图(理论值)如图20的(b)所述。此处，在根据凸条的平均高度与凸条的平均间隔相同的正弦曲线所算出的倾斜角的频度分布图中，成为最多频度的倾斜角(以下，也称为最多频度角)为31°，因此最多频度角-2°成为29°。因此，实施例1(图20的(b))中，频度数(S)成为29°～89°的范围中的频度数的合计，实际的频度数的合计值成为215922。另一方面，成为测定对象的表面凹凸片中的频度数(T)成为29°～89°的范围中的频度数的合计，实际的频度数的合计值成为249387。其结果，根据式(A)而算出的频度比率(％)成为115％。

　　在本说明书中，频度比率(％)为98％以上是指观测到大量的90°以外的高倾斜角的频度。在荧幕或扩散片中，就光扩散性的观点而言，具有高倾斜角的频度多的凹凸形状的片与具有低倾斜角的频度大的凹凸形状的片相比，有性能优化的倾向。进而，在本发明的表面凹凸片在凸条的顶部中的凸条的延伸方向上也具有微细的凹凸形状的情况下，光扩散性进一步增加，因此与将凸条的平均高度与凸条的平均间隔设为相同的正弦曲线中的频度分布相比，在更高的倾斜角侧观测到大量的频度。如此，本发明是在评价光扩散性时，发现频度比率(％)等新的指标者，且为发现在满足规定值以上的频度比率(％)的情况下，可达成良好的光扩散性者。

　　如上所述，本发明的表面凹凸片有效用作光扩散片。另外，本发明的表面凹凸片也可用于荧幕用途、采光用途等。本发明的表面凹凸片作为构成后述的本发明的荧幕的构件尤其有效用。

　　再者，本发明的表面凹凸片只要为在至少一表面具有多个凸条且凸条的纵横尺寸比及凸条的顶部的平均粗糙度处于特定的范围内者即可，并不限定于图示例者。

　　例如，本发明的表面凹凸片也可在两面具有凸条及凹条。

　　凸条可呈直线状延伸，也可一边弯曲一边延伸。

　　凸条可彼此平行地沿一方向延伸，也可具有不与其他凸条平行的部分。

　　凸条可在中途分支。凹条可在中途分支。

　　就容易发挥本发明的效果的方面而言，凸条及凹条的表面所形成的形状优选为如图示例所示那样的波形(波状形状)，所述凸条及凹条的表面所形成的形状为将表面凹凸片沿与凸条的延伸方向正交的方向且为表面凹凸片的厚度方向切断时的剖面中的凸条及凹条的表面所形成的形状。

　　另外，本发明的表面凹凸片并非光栅结构，而是将表面凹凸片沿着与凸条的延伸方向正交的方向且为表面凹凸片的厚度方向切断时的剖面中，且形成凸部的曲线与形成凹部的曲线交替地连接而连续。因此，在构成将面凹凸片沿着与凸条的延伸方向正交的方向且为表面凹凸片的厚度方向切断时的剖面的曲线中，不存在切线的倾斜度的变化率极大的部位。

　　＜表面凹凸片的制造方法＞

　　本发明的表面凹凸片的制造方法包括：涂布树脂的步骤；以及使所述树脂硬化，同时形成具有规定的凹凸形状的表面层的步骤。此处，树脂优选为涂布于基材上，所述基材可为构成表面凹凸片的构件，也可为自表面层去除者。

　　作为本发明的表面凹凸片的制造方法中所使用的树脂，并无特别限定，例如可列举：电离放射线硬化型树脂或热硬化型树脂、热塑型树脂等。就容易形成凸条及凹条的方面而言，优选为使用电离放射线硬化型树脂，作为电离放射线硬化型树脂，可列举光硬化型树脂(紫外线硬化型树脂)、电子束硬化型树脂等。其中，形成表面层的树脂的主成分优选为紫外线硬化型树脂。作为紫外线硬化型树脂，可列举丙烯酸树脂、聚氨酯树脂、乙烯基酯树脂、聚酯-醇酸树脂等，其中，优选为丙烯酸树脂。树脂可使用一种或组合使用两种以上。

　　在涂布树脂时，为了提高涂布性，可使用溶剂。作为溶剂，例如可列举：己烷(hexane)、庚烷(heptane)、辛烷(octane)、甲苯(toluene)、二甲苯(xylene)、乙基苯(ethylbenzene)、环己烷(cyclohexane)、甲基环己烷(methylcyclohexane)等烃类；二氯甲烷(dichloromethane)、三氯乙烷(trichloroethane)、三氯乙烯(trichloroethylene)、四氯乙烯(tetrachloroethylene)、二氯丙烷(dichloropropane)等卤化烃类；甲醇(methanol)、乙醇(ethanol)、丙醇(propanol)、异丙醇(isopropyl alcohol)、丁醇(butanol)、异丁醇(isobutyl alcohol)、二丙酮醇(diacetone alcohol)等醇类；二乙醚(diethyl ether)、二异丙醚(diisopropyl ether)、二噁烷(dioxane)、四氢呋喃(tetrahydrofuran)等醚类；丙酮(acetone)、甲基乙基酮(methyl ethyl ketone)、甲基异丁基酮(methyl isobutyl ketone)、异佛尔酮(isophorone)、环己酮(cyclohexanone)等酮类；乙酸甲酯(methyl acetate)、乙酸乙酯(ethyl acetate)、乙酸丁酯(butyl acetate)、乙酸异丁酯(isobutyl acetate)、乙酸戊酯(amyl acetate)、丁酸乙酯(ethyl butyrate)等酯类；乙二醇单甲醚(ethylene glycol monomethyl ether)、乙二醇单乙醚(ethyleneglycol monoethyl ether)、乙二醇单甲醚乙酸酯(ethylene glycol monomethyl etheracetate)、丙二醇单甲醚(propylene glycol monomethyl ether)、丙二醇单乙醚(propylene glycol monoethyl ether)、丙二醇单甲醚乙酸酯(propylene glycolmonomethyl ether acetate)等多元醇(polyol)。

　　在涂布树脂时所使用的涂布液中，也可包含聚合引发剂。例如，在时本发明的制造方法中所使用的树脂为紫外线硬化性的情况下，优选为在涂布液中添加苯乙酮(acetophenone)类、二苯甲酮(benzophenone)等光聚合引发剂。

　　在本发明的表面凹凸片的制造方法中所使用的基材中，可使用硬化型树脂的硬化物、热塑性树脂。就使荧幕具有可挠性的方面而言，优选为使用热塑性树脂，作为热塑性树脂，可列举：聚对苯二甲酸乙二酯(以下，也记为“PET”)、聚萘二甲酸乙二酯、聚碳酸酯、聚醚砜、聚烯烃等。树脂可使用一种或组合使用两种以上。再者，基材的厚度优选为5μm以上、2000μm以下，更优选为100μm以上、1000μm以下，进而优选为150μm以上、500μm以下，特别优选为200μm以上、300μm以下。

　　树脂的涂布量优选为1g/m2以上，更优选为2g/m2以上，进而优选为3g/m2以上。另外，树脂的涂布量优选为50g/m2以下。另外，所形成的表面层的厚度优选为5μm以上、100μm以下，更优选为10μm以上、50μm以下，进而优选为15μm以上、30μm以下。作为涂布方法，可使用通常的树脂的涂布装置，作为涂布装置，例如可列举：刮刀涂布机(blade coater)、气刀涂布机(air knife coater)、辊涂布机(roll coater)、棒涂布机(bar coater)、凹版涂布机(gravure coater)、微型凹版涂布机(micro gravure coater)、棒刮刀涂布机(rodblade coater)、模唇涂布机(lip coater)、模涂布机(die coater)、帘式涂布机(curtaincoater)等。

　　在本发明的表面凹凸片的制造方法中，视需要也可包括如下步骤：在基材层与表面层之间或在基材层与基材层之间形成接着层或粘着层。在所述情况下，优选为将接着层形成用组合物或粘着层形成用组合物涂布于基材层上，进而在其上形成表面层。接着层形成用组合物或粘着层形成用组合物例如可列举丙烯酸系树脂、苯乙烯(styrene)系树脂、环氧(epoxy)系树脂、硅酮(silicone)系树脂、聚酯(polyester)系树脂、聚氨基甲酸酯(polyurethane)系树脂等树脂等。这些树脂可仅使用一种，也可将两种以上混合或共聚来使用。另外，在接着层形成用组合物或粘着层形成用组合物中，也可包含作为添加剂的交联剂、抗氧化剂、金属腐蚀防止剂、粘着赋予剂、硅烷偶合(silane coupling)剂、紫外线吸收剂、受阻胺(hindered amine)系化合物等光稳定剂、填充剂、离子性液体等。

　　而且，在树脂上形成规定的凹凸形状的步骤中，例如优选为采用使用与表面凹凸片的表面的凸条及凹条对应的压印(imprint)法，所述压印法在表面具有凹条及凸条的压模(stamper)。

　　作为压印法，可列举电离放射线压印法、热压印法。电离放射线压印法也称为光压印法，且为如下方法：使用压模按压涂布于基材(基材层)表面的包含电离放射线硬化型树脂作为主成分的树脂组合物，并照射电离放射线(紫外线、电子束等)而使树脂组合物中的电离放射线硬化型树脂硬化，由此将压模的表面凹凸转印至涂布于基材层表面的包含电离放射线硬化型树脂的层的表面。热压印法为如下方法：使用压模按压经加热的基材的表面后，进行冷却，由此将压模的表面凹凸转印至基材的表面。作为压印法，就表面凹凸片的生产性良好的方面而言，优选为电离放射线压印法(光压印法)。

　　作为压模，就表面凹凸片的生产性良好的方面而言，优选为在表面具有多个凹条与形成于相邻的两个凹条之间的凸条的转印辊。此处，所谓转印辊是指用以使多个凹条及多个凸条转印(成型)至与转印辊接触的片状物的辊。转印辊的凹条为与表面凹凸片的凸条对应的形状，转印辊的凸条为与表面凹凸片的凹条对应的形状。

　　转印辊中的凹条可沿转印辊的表面的周方向延伸，也可与转印辊的周方向正交地延伸。尤其，在将表面凹凸片用于荧幕用途或采光用途的情况下，大多情况是荧幕等的水平方向为长边，进而，理想的是光在荧幕等的水平方向上扩散，因此转印辊中的凹条优选为与转印辊的周方向正交地延伸。转印辊的表面的材质可为金属，也可为树脂。在转印辊的表面的材质为树脂的情况下，可将树脂制的辊用作转印辊，另外，也可将如下辊用作转印辊，所述辊是将形成有多个凹条及多个凸条的树脂制片卷绕于树脂制以外的辊(例如金属辊)而获得。在转印辊的表面的材质为金属的情况下，也有时将转印辊称为金属制转印辊或转印金属辊。

　　于在电离放射线压印法(光压印法)中使用紫外线来使树脂组合物中的电离放射线硬化型树脂硬化的情况下，可使用金属卤化物灯(metal halide lamp)。在所述情况下，为了不使基材变形地充分进行电离放射线硬化型树脂的硬化，紫外线的照射强度优选为300mJ/cm2以上、1000mJ/cm2以下。

　　图7是示意性表示本发明的转印辊的一例的表面附近的放大立体图。

　　转印辊100在辊本体101的其中一表面具有多个凹条102与形成于相邻的两个凹条102之间的凸条103。换言之，本发明的转印辊100在辊本体101的其中一表面形成有多个凹条102与相邻的两个凹条102之间的凸条103。在凹条102的表面、尤其是底部102a形成有微细凹凸，但在图7中，省略微细凹凸的图示。

　　凹条的平均深度优选为0.35μm以上、40μm以下，更优选为0.7μm以上、30μm以下，进而优选为1μm以上、24μm以下，进而更优选为3μm以上、20μm以下，特别优选为5μm以上、12μm以下。就可获得更适宜的相对正面亮度或色偏移抑制性的方面而言，优选实施方式是凹条的平均深度为各优选范围内的情况。

　　凹条的平均深度是以下述方式求出。

　　使用激光显微镜，在物镜50倍、测定间距0.1μm的条件下测定转印辊的表面凹凸。继而，如图8所示，对剖面形状进行测定，所述剖面形状相当于将转印辊的表面附近沿和凹条102的延伸方向正交的方向且为朝向转印辊的中心的方向切断时的剖面。对自与凹条102邻接的其中一凸条103的顶部103a至凹条102的底部102a为止的深度D1进行测定。同样地，对自与凹条102邻接的另一凸条103的顶部103a至凹条102的底部102a为止的深度D2进行测定。将深度D1与深度D2的平均值设为凹条102的深度D。针对随机选择的5部位的凹条102，分别求出深度D。求出5部位的凹条102的深度D的平均值，并将其设为凹条102的平均深度。

　　凹条的平均间隔优选为5μm以上、100μm以下，更优选为10μm以上、75μm以下，进而优选为15μm以上、55μm以下，特别优选为20μm以上、40μm以下。就可获得更适宜的相对正面亮度或色偏移抑制性的方面而言，优选实施方式是凹条的平均间隔为各优选范围内的情况。

　　凹条的平均间隔是以下述方式求出。

　　使用激光显微镜，在物镜50倍、测定间距0.1μm的条件下测定转印辊的表面凹凸。继而，如图8所示，对剖面形状进行测定，所述剖面形状相当于将转印辊的表面附近沿和凹条102的延伸方向正交的方向且为朝向转印辊的中心的方向切断时的剖面。求出自随机选择的成为基准的凹条102的底部102a至相邻的5根凹条102的底部102a为止的宽度W5。将宽度W5加以5等分，并将所得的值设为凹条102的平均间隔。

　　凹条的平均深度与凹条的平均间隔的比(平均深度/平均间隔)即凹条的纵横尺寸比为0.07以上、0.40以下，优选为0.09以上、0.40以下，更优选为0.12以上、0.30以下。若凹条的纵横尺寸比为所述范围内，则可适宜地制造凸条的纵横尺寸比为所述范围内的表面凹凸片。

　　根据凹条的底部中的凹条的延伸方向上的粗糙度曲线所求出的平均粗糙度只要为0.10μm以上即可，优选为0.12μm以上。另外，根据凹条的底部中的凹条的延伸方向上的粗糙度曲线所求出的平均粗糙度只要为0.90μm以下即可，优选为0.70μm以下，更优选为0.50μm以下，进而优选为0.40μm以下，进而更优选为0.30μm以下，特别优选为0.29μm以下。若凹条的底部的平均粗糙度为所述范围内，则可适宜地制造凸条的顶部的平均粗糙度为所述范围内的表面凹凸片。再者，认为根据凹条的底部中的凹条的延伸方向上的粗糙度曲线所求出的平均粗糙度是由形成于凹条102的表面、尤其是底部102a的微细凹凸所引起的粗糙度。

　　凹条的底部的平均粗糙度是以下述方式求出。

　　使用激光显微镜，在物镜50倍、测定间距0.1μm的条件下测定转印辊的表面凹凸。继而，如图8所示，对剖面形状进行测定，所述剖面形状相当于将转印辊的表面附近沿着凹条102的谷底线且沿朝向转印辊的中心的方向切断时的剖面CS(由图中虚线包围的部分)。根据与剖面CS相当的剖面形状，获取凹条102的底部102a中的凹条102的延伸方向上的粗糙度曲线(基准长度l：200μm)。根据粗糙度曲线，并依据依照JIS B 0601：1994的计算式来求出算术平均粗糙度Ra。针对随机选择的5部位的凹条102的底部102a，分别求出算术平均粗糙度Ra。求出5部位的凹条102的底部102a的算术平均粗糙度Ra的平均值，并将其设为凹条102的底部102a的平均粗糙度。

　　在凹条弯曲的情况下，如图9所示，将沿着凹条102的谷底线以规定间隔(直线距离40μm)设置的点连结而引出直线(图中虚线)。对与每条直线的剖面CS1、剖面CS2、剖面CS3…(由图中虚线包围的部分)相当的剖面形状进行测定。根据与剖面CS1、剖面CS2、剖面CS3相当的剖面形状，分别获取凹条102的底部102a及其附近的凹条102的延伸方向上的粗糙度曲线，将这些粗糙度曲线连接起来而获取最终的粗糙度曲线(基准长度l：200μm)。再者，在图9中，为了意图更容易明了地说明凹条102的弯曲，省略如图8那样在凹条102的延伸方向上所存在的微细凹凸的图示。

　　根据将转印辊沿与凹条的延伸方向正交的方向且为相对于转印辊的中心轴而垂直的方向切断时的剖面形状中的深度数据算出倾斜角而算出倾斜角的频度数(T)，根据下述式(A)来算出频度比率(％)的情况下，频度比率(％)为98％以上，优选为100％以上，更优选为105％以上，进而优选为108％以上。另外，频度比率(％)优选为300％以下，更优选为200％以下。再者，将转印辊假定为平面状而算出所述频度数(T)。

　　式(A)：频度比率(％)＝频度数(T)/频度数(S)×100

　　此处，频度数(S)是根据将凹条的平均深度与凹条的平均间隔设为相同的正弦曲线所算出的倾斜角的频度分布图中的最多频度角-2°～98°的范围中的频度数的合计。另外，频度数(T)是在将正弦曲线中的最多频度角设为角度(Mθs)时，根据将转印辊沿与凹条的延伸方向正交的方向且为相对于转印辊的中心轴而垂直的方向切断时的剖面形状中的深度数据所算出的倾斜角的频度分布图中的角度(Mθs)-2°～98°的范围中的频度数的合计。

　　此处，正弦曲线中的所有凹条具有与转印辊的凹条的平均深度相同的深度，正弦曲线中的凹条的间隔一定，且所有间隔为与转印辊的凹条的平均间隔相同的间隔。

　　再者，转印辊的频度数(T)及频度数(S)是利用与表面凹凸片中的频度数(T)及频度数(S)相同的方法来算出。

　　另外，式(A)的“/”为“÷”，且是指除算。

　　转印辊例如可通过使用激光雕刻装置而在辊本体的表面雕刻多个凹条来制造。

　　作为激光雕刻装置，可列举包括产生激光的激光装置以及光学系统者。作为激光装置，可列举：二氧化碳气体激光、钇铝石榴石(Yttrium Aluminum Garnet，YAG)激光、半导体激光、镱纤维(ytterbium fiber)激光等。作为光学系统，可列举准直仪(collimator)透镜、物镜等各种透镜的组合。作为激光雕刻装置，可列举日本专利特开2010-181862号公报、日本专利特开平5-24172号公报、日本专利特开平8-28441号公报、日本专利特开平8-293134号公报、日本专利特开2011-20407号公报等中记载的公知的激光雕刻装置。

　　激光雕刻的条件(激光的光束径、激光输出、激光脉冲长、辊周速等)可根据激光雕刻对象的材质、转印辊的表面凹凸的凹条的平均深度、凹条的平均间隔、凹条的底部的平均粗糙度等来适当设定。例如，若增大激光的光束径，则有凹条的底部的平均粗糙度变小的倾向，并且有凹条的平均深度变浅的倾向。若增大激光输出，则有凹条的底部的平均粗糙度变大的倾向，并且有凹条的平均深度变深的倾向。若延长激光脉冲长，则有凹条的底部的平均粗糙度变大的倾向，并且有凹条的平均深度变深的倾向。若加快辊周速，则有凹条的底部的平均粗糙度变小的倾向，并且有凹条的平均深度变浅的倾向。

　　另外，在进行激光雕刻时，激光可通过连续照射来雕刻凹条，也可通过间歇照射来雕刻凹条。另外，也可使凹条沿CD方向(与转印辊的周方向正交的方向)延伸。另外，也可通过对照射一次激光而雕刻了凹条的部位照射多次激光来进行加深凹条的平均深度等的调整。

　　在进行激光雕刻的情况下，作为雕刻对象(所述雕刻对象成为版辊)的材质，就在凹条的表面、尤其是底部容易形成微细凹凸的方面而言，优选为金属、陶瓷等。金属中，优选为铜。

　　本发明中，于在辊本体的表面雕刻了多个凹条后，视需要也可对辊本体的表面进行水清洗、酸清洗和/或电镀处理。

　　作为水清洗的种类，可列举：浸渍清洗、超声波清洗、喷雾清洗等。水清洗中，就可以相对较短的时间对转印辊的表面凹凸进行处理的方面而言，优选为超声波清洗。超声波的振动频率并无特别限制，但大多以25kHz以上、50kHz以下的范围使用。另外，在水清洗时，视需要也可添加公知的表面活性剂。在添加表面活性剂来进行水清洗的情况下，优选为再次进行以去除表面活性剂为目的的水清洗。

　　在激光雕刻对象为金属(例如铜)的情况下，可利用酸清洗来调整凹条的平均深度、凹条的底部的平均粗糙度。若酸清洗的清洗时间长，则有凹条的平均深度变浅的倾向，并且有凹条的底部的平均粗糙度变小的倾向。作为酸清洗中所使用的酸性液，可列举盐酸、硫酸等。

　　在激光雕刻对象为金属(例如铜)的情况下，优选为仅进行水清洗或进行水清洗及酸清洗，进而，为了提高转印辊的长期使用的磨耗耐久性，优选为对辊本体的最表面进行镀硬质铬、镀镍、镀镍磷等电镀处理。电镀可为电解电镀，也可为无电解电镀。可利用电镀处理来调整凹条的平均深度、凹条的底部的平均粗糙度。在电解电镀的情况下，电流密度越高，有凹条的平均深度越浅的倾向，并且凹条的底部的平均粗糙度越小。另外，关于电解电镀及无电解电镀，电镀时间越长，均有凹条的平均深度越浅的倾向，并且有凹条的底部的平均粗糙度越小的倾向。

　　本发明的转印辊的大小并无特别限定。例如，转印辊的宽度优选为0.1m～50m，转印辊的直径优选为0.1m～10m。

　　再者，本发明的转印辊只要为在至少一表面具有多个凹条且凹条的纵横尺寸比及凹条的底部的平均粗糙度处于特定范围内者即可，并不限定于图示例者。

　　例如，凹条可呈直线状延伸，也可一边弯曲一边延伸。凹条可彼此平行地沿一方向延伸，也可具有不与其他凹条平行的部分。

　　凹条可在中途分支。凸条可在中途分支。

　　就容易发挥本发明的效果的方面而言，凹条及凸条的表面所形成的形状优选为如图示例所示那样的波形，所述凹条及凸条的表面所形成的形状为将转印辊的表面附近沿着与凹条的延伸方向正交的方向且为朝向转印辊的中心的方向切断时的剖面中的形状。

　　＜荧幕＞

　　本发明的荧幕为包括本发明的表面凹凸片以及反射层的反射型荧幕。

　　图10是示意性表示本发明的荧幕的一例的放大立体图。

　　荧幕20包括：表面凹凸片10；以及反射层22，设置于表面凹凸片10的与具有凸条12及凹条13的面相反的一侧。在凸条12的表面、尤其是顶部12a形成有微细凹凸，但在图10中，省略微细凹凸的图示。

　　图11是示意性表示本发明的荧幕的另一例的放大立体图。

　　荧幕21包括：表面凹凸片11；以及反射层22，设置于表面凹凸片10的与具有凸条12及凹条13的面相反的一侧。在凸条12的表面、尤其是顶部12a形成有微细凹凸，但在图11中，省略微细凹凸的图示。

　　作为反射层的形态，只要为效率良好地反射可见光的层即可。作为此种反射层，可列举：蒸镀有金属的蒸镀膜、金属箔、金属板、介电体多层膜、涂膜等。作为反射层的形态，就容易形成反射层的方面及使荧幕具有可挠性的方面而言，优选为蒸镀膜、介电体多层膜或涂膜。

　　作为蒸镀膜的金属，可列举：铝、银、镍、锡、不锈钢、铑、铂等。作为蒸镀膜的金属，就可见光区域的反射率高的方面而言，优选为铝或银。作为蒸镀法，可列举真空蒸镀法、溅镀法等。就反射性的方面而言，蒸镀膜的厚度优选为10nm以上、500nm以下，更优选为30nm以上、300nm以下，进而优选为100nm以上、300nm以下。

　　所谓介电体多层膜是将高折射率的介电体薄膜与低折射率的介电体薄膜交替地重叠多层而成的多层反射膜，且为可通过对高折射率膜的折射率、低折射率膜的折射率及光学膜厚进行调节来调节对于可见光的反射率的膜。介电体多层膜的反射率优选为95％以上。作为形成高折射率膜的材料，可列举：TiO2、Nb2O5、Ta2O5、ZrO2等。作为形成低折射率膜的材料，可列举：MgF2、SiO2、Al2O3等。高折射率膜及低折射率膜可通过物理蒸镀法(真空蒸镀法、溅镀法、离子镀法等)、化学蒸镀(化学气相沉积(Chemical Vapor Deposition，CVD))法(热CVD法、等离子体CVD法、光CVD法等)等来形成。

　　在使用涂膜作为反射层的情况下，优选为涂布金属风格油墨而成的涂膜(涂装膜)。涂布金属风格油墨而成的涂膜例如可通过如下方式来获得：通过网版印刷而将包含厚度薄的铝片(例如，东洋铝制造，悬浮铝糊(leafing Al paste))的金属风格油墨涂布于基材层(基材)。在所述情况下，通过使所涂布的铝片平行地排列于膜上而可获得如镜子那样的反射功能。

　　荧幕所显示的图像的相对正面亮度优选为150％以上、500％以下，更优选为160％以上、480％以下，进而优选为170％以上、450％以下。若相对正面亮度为所述范围的下限值以上，则荧幕的正面所显示的图像变得充分明亮。若相对正面亮度为所述范围的上限值以下，则荧幕的正面所显示的图像不会变得过于明亮。相对正面亮度可利用实施例中记载的方法来测定。

　　荧幕所显示的图像的左右60°亮度比优选为30％以下，更优选为28％以下，进而优选为25％以下。若左右60°亮度比为所述范围的上限值以下，则可充分抑制图像光朝假想通常不存在观察者的荧幕的水平方向的超过±50°的区域反射及扩散，相应地，相对正面亮度充分提高。左右60°亮度比越低越佳，下限值为0％、1％等。左右60°亮度比可利用实施例中记载的方法来测定。

　　荧幕所显示的图像的100°亮度差比优选为60％以下，更优选为55％以下，进而优选为50％以下。若100°亮度差比为所述范围的上限值以下，则可向假想存在观察者的荧幕的水平方向的±50°以内的区域显示亮度差充分小的图像。100°亮度差比越低越佳，下限值为0％、1％等。100°亮度差比可利用实施例中记载的方法来测定。

　　荧幕所显示的图像的色偏移优选为2.0以下，更优选为1.9以下，进而优选为1.8以下。若色偏移为所述范围的上限值以下，则相对于位于荧幕的水平方向的任一方向的观察者而言，也非常不易引起荧幕所显示的图像的色变化。色偏移越低越佳，下限值为0、0.1等。色偏移可利用实施例中记载的方法来测定。

　　再者，本发明的荧幕只要为包括本发明的表面凹凸片以及反射层者即可，并不限定于图示例者。

　　例如，也可在表面凹凸片的具有凸条12及凹条13的面侧设置反射层。

　　作为表面凹凸片，也可使用在两面具有凸条及凹条者。

　　也可在两片表面凹凸片之间设置反射层。

　　也可在表面凹凸片与反射层之间设置其他层(接着层、粘着层、紫外线吸收层等)。

　　也可在与反射层相反的一侧的表面凹凸片的表面设置其他层(硬涂层、自修复层等)。

　　＜图像显示系统＞

　　本发明的图像显示系统包括本发明的荧幕以及对荧幕投射图像光的投影机。

　　图12是示意性表示本发明的图像显示系统的一例的概略结构图。

　　图像显示系统30包括：荧幕20；以及投影机40，远离荧幕20而配置，对荧幕20的与具有反射层(省略图示)的面相反的一侧，即，具有凸条(省略图示)及凹条(省略图示)的面侧(正面侧)投射图像光L。图中，x轴、y轴及z轴为供荧幕20设置的场所的空间坐标，z轴表示铅垂方向，x轴表示与z轴正交的方向中的与荧幕20的正面方向相同的方向，y轴表示与z轴及x轴正交的方向。

　　在本发明的荧幕中，图像光在与凸条的延伸方向交叉的方向上进行广泛地反射/扩散，从而可抑制图像光朝凸条的延伸方向反射/扩散。因此，在本发明的图像显示系统中，如图13所示，荧幕20是以凸条12的延伸方向沿着z轴的方式配置。

　　作为投影机，可列举：液晶投影机、数字光处理(Digital Light Processing，DLP)投影机、硅基液晶(Liquid Crystal on Silicon，LCOS)投影机、阴极射线管(Cathode RayTube，CRT)投影机、高架式投影机(overhead projector)等。

　　再者，本发明的图像显示系统只要为包括本发明的荧幕以及投影机者即可，并不限定于图示例者。

　　例如，也可进而包括控制投影机的控制装置、音响装置、照明装置等。

　　也可代替荧幕20而包括荧幕21等其他的本发明的荧幕。

　　实施例

　　以下，通过实施例而对本发明进行具体说明，本发明并不限定于这些。

　　(转印辊的凹条的平均深度)

　　转印辊的凹条的平均深度是以下述方式求出。

　　使用激光显微镜(基恩士(KEYENCE)公司制造，VK-8500)，在物镜50倍、测定间距0.1μm的条件下测定转印辊的表面凹凸。继而，如图8所示，对剖面形状进行测定，所述剖面形状相当于将转印辊的表面附近沿和凹条102的延伸方向正交的方向且为朝向转印辊的中心的方向切断时的剖面。对自与凹条102邻接的其中一凸条103的顶部103a至凹条102的底部102a为止的深度D1进行测定。同样地，对自与凹条102邻接的另一凸条103的顶部103a至凹条102的底部102a为止的深度D2进行测定。将深度D1与深度D2的平均值设为凹条102的深度D。针对随机选择的5部位的凹条102，分别求出深度D。求出5部位的凹条的深度D的平均值，并将其设为凹条102的平均深度。

　　(转印辊的凹条的平均间隔)

　　转印辊的凹条的平均间隔是以下述方式求出。

　　使用激光显微镜(基恩士(KEYENCE)公司制造，VK-8500)，在物镜50倍、测定间距0.1μm的条件下测定转印辊的表面凹凸。继而，如图8所示，对剖面形状进行测定，所述剖面形状相当于将转印辊的表面附近沿和凹条102的延伸方向正交的方向且为朝向转印辊的中心的方向切断时的剖面。求出自随机选择的成为基准的凹条102的底部102a至相邻的5根凹条102的底部102a为止的宽度W5。随机选择的成为基准的凹条102为求出转印辊的凹条的平均深度时所选择的5部位凹条中的一个，且设为具有与凹条102的平均深度的值最接近的深度的凹条102。继而，将宽度W5加以5等分，并将所得的值设为凹条102的平均间隔。即，将宽度W5除以5而得的值设为凹条102的平均间隔。

　　(转印辊的凹条的纵横尺寸比)

　　转印辊的凹条的纵横尺寸比是将凹条的平均深度除以凹条的平均间隔而求出。

　　(转印辊的凹条的底部的平均粗糙度)

　　转印辊的凹条的底部的平均粗糙度是以下述方式求出。

　　使用激光显微镜(基恩士(KEYENCE)公司制造，VK-8500)，在物镜50倍、测定间距0.1μm的条件下测定转印辊的表面凹凸。继而，如图8所示，对剖面形状进行测定，所述剖面形状相当于将转印辊的表面附近沿着凹条102的谷底线且沿朝向转印辊的中心的方向切断时的剖面CS(由图中虚线包围的部分)。根据与剖面CS相当的剖面形状，获取凹条102的底部102a中的凹条102的延伸方向上的粗糙度曲线(基准长度l：200μm)。根据粗糙度曲线，并依据依照JIS B 0601：1994的计算式来求出算术平均粗糙度Ra。针对随机选择的5部位的凹条102的底部102a，分别求出算术平均粗糙度Ra。随机选择的5部位的凹条102设为求出转印辊的凹条的平均深度时所选择的5部位的凹条。求出5部位的凹条102的底部102a的算术平均粗糙度Ra的平均值，并将其设为凹条102的底部102a的平均粗糙度。

　　(表面凹凸片的凸条的平均高度)

　　表面凹凸片的凸条的平均高度是以下述方式求出。

　　使用激光显微镜(基恩士(KEYENCE)公司制造，VK-8500)，在物镜50倍、测定间距0.1μm的条件下测定表面凹凸片的表面凹凸。继而，如图5所示，对剖面形状进行测定，所述剖面形状相当于将表面凹凸片沿和凸条12的延伸方向正交的方向且为表面凹凸片的厚度方向切断时的剖面。对自与凸条12邻接的其中一凹条13的底部13a至凸条12的顶部12a为止的高度H1进行测定。同样地，对自与凸条12邻接的另一凹条13的底部13a至凸条12的顶部12a为止的高度H2进行测定。将高度H1与高度H2的平均值设为凸条12的高度H。针对随机选择的5部位的凸条12，分别求出高度H。求出5部位的凸条12的高度H的平均值，并将其设为凸条12的平均高度。

　　(表面凹凸片的凸条的平均间隔)

　　表面凹凸片的凸条的平均间隔是以下述方式求出。

　　使用激光显微镜(基恩士(KEYENCE)公司制造，VK-8500)，在物镜50倍、测定间距0.1μm的条件下测定表面凹凸片的表面凹凸。继而，如图5所示，对剖面形状进行测定，所述剖面形状相当于将表面凹凸片沿着和凸条12的延伸方向正交的方向且为表面凹凸片的厚度方向切断时的剖面。求出自随机选择的成为基准的凸条12的顶部12a至相邻的5根凸条12的顶部12a为止的宽度W5。随机选择的成为基准的凸条12为求出表面凹凸片的凸条的平均高度时所选择的5部位凸条中的一个，且设为具有与凸条12的平均深度的值最接近的深度的凸条12。继而，将宽度W5加以5等分，并将所得的值设为凸条12的平均间隔。即，将宽度W5除以5而得的值设为凸条12的平均间隔。

　　(表面凹凸片的凸条的纵横尺寸比)

　　表面凹凸片的凸条的纵横尺寸比是将凸条的平均高度除以凸条的平均间隔而求出。

　　(表面凹凸片的凸条的顶部的平均粗糙度)

　　表面凹凸片的凸条的顶部的平均粗糙度是以下述方式求出。继而，如图5所示，对剖面形状进行测定，所述剖面形状相当于将表面凹凸片沿着凸条12的棱线且沿表面凹凸片的厚度方向切断时的剖面CS(由图中虚线包围的部分)。根据与剖面CS相当的剖面形状，获取凸条12的顶部12a中的凸条12的延伸方向上的粗糙度曲线(基准长度l：200μm)。根据粗糙度曲线，并依据依照JIS B 0601：1994的计算式来求出算术平均粗糙度Ra。针对随机选择的5部位的凸条12的顶部12a，分别求出算术平均粗糙度Ra。随机选择的5部位的凸条12设为求出表面凹凸片的凸条的平均深度时所选择的5部位的凹条。求出5部位的凸条12的顶部12a的算术平均粗糙度Ra的平均值，并将其设为凸条12的顶部12a的平均粗糙度。

　　(相对正面亮度)

　　如图14及图15所示那样设置荧幕20、投影机40(佳能(CANON)公司制造，液晶投影机，LV-X420)及分光放射计(拓普康科技家(TOPCON TECHNO HOUSE)公司制造，SR-3)。再者，为了方便说明，绘示中设置有荧幕20，但在对荧幕20以外的荧幕进行评价的情况下，也可设置代替荧幕20的荧幕(例如荧幕21、参照用荧幕等)。

　　荧幕20是以凸条的延伸方向沿着图中的z轴的方式且以荧幕20的面方向与包含图中的y轴与z轴的yz面平行的方式配置。

　　投影机40配置于荧幕20的与具有反射层的面相反的一侧，即，具有凸条及凹条的面侧(正面侧)。

　　图中的符号的含义如下所述。

　　SH：荧幕20的垂直方向的长度、

　　SW：荧幕20的水平方向的长度、

　　O：荧幕20的正面的中心点、

　　P：投影机40的出光透镜面的中心点、

　　S：分光放射计中的测定点、

　　SFH：自地板至荧幕20的下端为止的高度、

　　PFH：自地板至投影机40的出光透镜面的中心点P为止的高度、

　　SCFH：自地板至荧幕20的正面的中心点O为止的高度(自地板至分光放射计中的测定点S为止的高度)、

　　SPL：自荧幕20的正面的中心点O至投影机40的出光透镜面的中心点P为止的水平距离。

　　自投影机40投射白色的图像光L，并测定自测定点S的分光放射计至荧幕20的正面的中心点O中的正面亮度。

　　代替荧幕20而设置后述的参照用荧幕，除此以外，同样地测定参照用荧幕的正面亮度(也将所述参照用荧幕的正面亮度称为标准正面亮度)。利用下式来求出相对正面亮度。

　　相对正面亮度＝正面亮度/标准正面亮度×100

　　此处，所谓正面亮度是指各实施例或比较例的正面亮度。

　　(左右60°亮度比)

　　与测定相对正面亮度时同样地设置荧幕20、投影机40及分光放射计。再者，为了方便说明，绘示中设置有荧幕20，但在对荧幕20以外的荧幕进行评价的情况下，也可设置代替荧幕20的荧幕(例如荧幕21等)。

　　如图16所示，将包含测定点S与中心点O的x轴设为基轴，使分光放射计自测定点S移动至y轴方向的右60°的测定点RGT60。自投影机40投射白色的图像光L，并测定自测定点RGT60的分光放射计至荧幕20的正面的中心点O中的亮度。此处，将以所述RGT60为测定点的亮度称为右60°亮度。另外，将包含测定点S与中心点O的x轴设为基轴，使分光放射计自测定点S移动至y轴方向的左60°的测定点LFT60。自投影机40投射白色的图像光L，并测定自测定点LFT60的分光放射计至荧幕20的正面的中心点O中的亮度。此处，将以所述LFT60为测定点的亮度称为左60°亮度。继而，利用下式来求出左右60°亮度比。

　　左右60°亮度比＝{(右60°亮度+左60°亮度)/2}/正面亮度×100

　　(100°亮度差比)

　　如图17所示，将包含测定点S与中心点O的x轴设为基轴，使分光放射计自测定点S移动至y轴方向的右10°的测定点RGT10。自投影机40投射白色的图像光L，并测定自测定点RGT10的分光放射计至荧幕20的正面的中心点O中的亮度。此处，将以所述RGT10为测定点的亮度称为右10°亮度，同样地，将以RGTn为测定点的亮度设为右n°亮度(n为正整数)。继而，对自测定点RGT20、测定点RGT30、测定点RGT40、测定点RGT50的分光放射计至荧幕20的正面的中心点O中的右20°亮度、右30°亮度、右40°亮度、右50°亮度进行测定。

　　另外，将包含测定点S与中心点O的x轴设为基轴，使分光放射计自测定点S移动至y轴方向的左10°的测定点LFT10。自投影机40投射白色的图像光L，并测定自测定点LFT10的分光放射计至荧幕20的正面的中心点O中的亮度。此处，将以所述LFT10为测定点的亮度称为左10°亮度，同样地，将以LFTn为测定点的亮度设为左n°亮度(n为正整数)。继而，对自测定点LFT20、测定点LFT30、测定点LFT40、测定点LFT50的分光放射计至荧幕20的正面的中心点O中的左20°亮度、左30°亮度、左40°亮度、左50°亮度进行测定。

　　继而，如上所述那样在10部位所测定的各亮度(RGT10、RGT20、RGT30、RGT40、RGT50、LFT10、LFT20、LFT30、LFT40、LFT50处的亮度)中，决定亮度的最大值与亮度的最小值，根据所述最大值与所述最小值的差，并利用下式来求出100°亮度差比。

　　100°亮度差比＝(亮度的最大值-亮度的最小值)/正面亮度×100

　　(色偏移)

　　代替分光放射计而设置色彩亮度计(柯尼卡美能达(KONICAMINOLTA)公司制造，CS-200)，除此以外，与测定相对正面亮度时同样地设置荧幕20、投影机40及色彩亮度计。再者，为了方便说明，绘示中设置有荧幕20，但在对荧幕20以外的荧幕进行评价的情况下，也可设置代替荧幕20的荧幕(例如荧幕21等)。

　　自投影机40投射白色的图像光L，并测定自测定点S的色彩亮度计至荧幕20的正面的中心点O中的色度u'、v'。

　　代替荧幕20而设置后述的参照用荧幕，除此以外，同样地测定色度u”、v”。

　　根据利用荧幕20所测定的色度u'与利用参照用荧幕所测定的色度u”的差Δu'(＝u'-u”)及利用荧幕20所测定的色度v'与利用参照用荧幕所测定的v”的差Δv'(＝v'-v”)，并利用下式来求出色偏移(ΔJND)。

　　ΔJND＝(Δu'2+Δv'2)2/1/0.004

　　〔制造例1〕

　　(参照用光扩散片用涂布液)

　　制备下述组成的参照用光扩散片用涂布液。

　　丙烯酸树脂(不挥发成分100％，玻璃化温度105℃，重量平均分子量60万)：8质量份、

　　交联聚苯乙烯(polystyrene)粒子(积水化成品工业公司制造，SBX-6，平均粒子径6.4μm，无玻璃化温度)：13.2质量份、

　　交联聚苯乙烯粒子(积水化成品工业公司制造，SBX-12，平均粒子径11.7μm，无玻璃化温度)：9.6质量份、

　　交联聚苯乙烯粒子(积水化成品工业公司制造，SBX-17，平均粒子径16.1μm，无玻璃化温度)：1.2质量份、

　　甲苯：68质量份。

　　(参照用光扩散片)

　　在基材(东洋纺公司制造，透明PET膜，A4300，厚度250μm)的单面，使用棒涂布机，以干燥后的光扩散层的涂布量成为8g/m2的方式涂布参照用光扩散片用涂布液并加以干燥。由此，获得包括基材层与光扩散层的参照用光扩散片。

　　(参照用荧幕)

　　在参照用光扩散片的与光扩散层相反的一侧的面，以厚度成为200nm的方式蒸镀铝。由此，获得包括光扩散片与反射层的参照用荧幕。在参照用荧幕中，在包含透明PET膜的基材层的其中一面形成有具有表面凹凸的光扩散层，在基材层的另一面形成有反射层。

　　〔实施例1〕

　　(转印辊)

　　在表面的材质为铜的辊本体的表面，使用激光雕刻装置附属的镱纤维激光(IPG光子学(IPG Photonics)公司制造)，在激光的光束径2.8μm、激光输出200W、激光脉冲长120ns、辊周速45cm/s的条件下雕刻多个沿辊本体的周方向延伸的凹条。

　　对雕刻有多个凹条的辊本体进行5分钟水清洗(纯水、25kHz的超声波清洗)。继而，利用酸性液(浓度10％(v/v)的硫酸水溶液)在50℃下进行12分钟酸清洗后，利用电铸液(氨基磺酸镍(nickel sulfamate)600g/升、氯化镍5g/升、硼酸40g/升、萘磺酸钠0.5g/升、月桂基硫酸钠1g/升)，在液温50℃、电流密度1.5A/dm2的条件下进行22分钟电解电镀。由此，获得具有如图7所示那样的表面凹凸的转印辊。将转印辊的凹条的平均深度、凹条的平均间隔、凹条的纵横尺寸比、凹条的底部的平均粗糙度示于表1中。

　　(表面凹凸片)

　　在基材(东洋纺公司制造，透明PET膜，A4300，厚度250μm)的单面，以厚度成为20μm的方式涂布液状的紫外线硬化型树脂(丙烯酸树脂，粘度50cPs)，从而获得带树脂涂膜的基材。以将树脂涂膜按压于转印辊的表面的方式使带树脂涂膜的基材接触于转印辊。以来自金属卤化物灯的紫外线照射量成为700mJ/cm2的方式对接触于转印辊的带树脂涂膜的基材照射紫外线，从而使树脂涂膜中的紫外线硬化型树脂硬化。将带硬化树脂涂膜的基材自转印辊剥离。由此，获得在包含透明PET膜的基材层的表面具有以紫外线硬化型树脂的硬化物为主成分的表面层的表面凹凸片。在表面凹凸片的表面层的表面转印有转印辊的表面凹凸反转而成的如图1所示那样的表面凹凸。另外，在设置于表面层的背面的基材层未转印转印辊的表面凹凸，且基材层与表面层的界面平滑。将表面凹凸片的凸条的平均高度、凸条的平均间隔、凸条的纵横尺寸比、凸条的顶部的平均粗糙度示于表1中。

　　(荧幕)

　　在表面凹凸片的与表面层相反的一侧的面，以厚度成为200nm的方式蒸镀铝。由此，获得包括表面凹凸片与反射层的反射型荧幕。在荧幕中，在包含透明PET膜的基材层的其中一面形成有具有如图10所示那样的表面凹凸的表面层，在基材层的另一面形成有反射层。将荧幕所显示的图像的相对正面亮度、左右60°亮度比、100°亮度差比及色偏移示于表1中。

　　〔实施例2〕

　　将激光输出变更为180W，并将酸清洗变更为11分钟，除此以外，与实施例1同样地获得转印辊。将转印辊的凹条的平均深度、凹条的平均间隔、凹条的纵横尺寸比、凹条的底部的平均粗糙度示于表1中。

　　除使用实施例2的转印辊以外，与实施例1同样地获得表面凹凸片。将表面凹凸片的凸条的平均高度、凸条的平均间隔、凸条的纵横尺寸比、凸条的顶部的平均粗糙度示于表1中。

　　除使用实施例2的表面凹凸片以外，与实施例1同样地获得荧幕。将荧幕所显示的图像的相对正面亮度、左右60°亮度比、100°亮度差比及色偏移示于表1中。

　　〔实施例3〕

　　将激光输出变更为240W，不进行酸清洗且将电解电镀变更为25分钟，除此以外，与实施例1同样地获得转印辊。将转印辊的凹条的平均深度、凹条的平均间隔、凹条的纵横尺寸比、凹条的底部的平均粗糙度示于表1中。

　　除使用实施例3的转印辊以外，与实施例1同样地获得表面凹凸片。将表面凹凸片的凸条的平均高度、凸条的平均间隔、凸条的纵横尺寸比、凸条的顶部的平均粗糙度示于表1中。

　　除使用实施例3的表面凹凸片以外，与实施例1同样地获得荧幕。将荧幕所显示的图像的相对正面亮度、左右60°亮度比、100°亮度差比及色偏移示于表1中。

　　〔实施例4〕

　　将激光的光束径变更为1.8μm，将激光输出变更为164W，将酸清洗变更为38分钟，将电解电镀变更为18分钟，除此以外，与实施例1同样地获得转印辊。将转印辊的凹条的平均深度、凹条的平均间隔、凹条的纵横尺寸比、凹条的底部的平均粗糙度示于表1中。

　　除使用实施例4的转印辊以外，与实施例1同样地获得表面凹凸片。将表面凹凸片的凸条的平均高度、凸条的平均间隔、凸条的纵横尺寸比、凸条的顶部的平均粗糙度示于表1中。

　　除使用实施例4的表面凹凸片以外，与实施例1同样地获得荧幕。将荧幕所显示的图像的相对正面亮度、左右60°亮度比、100°亮度差比及色偏移示于表1中。

　　〔实施例5〕

　　将激光输出变更为190W，将酸清洗变更为4分钟，将电解电镀变更为21分钟，除此以外，与实施例1同样地获得转印辊。将转印辊的凹条的平均深度、凹条的平均间隔、凹条的纵横尺寸比、凹条的底部的平均粗糙度示于表1中。

　　除使用实施例5的转印辊以外，与实施例1同样地获得表面凹凸片。将表面凹凸片的凸条的平均高度、凸条的平均间隔、凸条的纵横尺寸比、凸条的顶部的平均粗糙度示于表1中。

　　除使用实施例5的表面凹凸片以外，与实施例1同样地获得荧幕。将荧幕所显示的图像的相对正面亮度、左右60°亮度比、100°亮度差比及色偏移示于表1中。

　　〔比较例1〕

　　将激光的光束径变更为1.8μm，将激光输出变更为340W，将酸清洗变更为32分钟，将电解电镀变更为30分钟，除此以外，与实施例1同样地获得转印辊。将转印辊的凹条的平均深度、凹条的平均间隔、凹条的纵横尺寸比、凹条的底部的平均粗糙度示于表2中。

　　除使用比较例1的转印辊以外，与实施例1同样地获得表面凹凸片。将表面凹凸片的凸条的平均高度、凸条的平均间隔、凸条的纵横尺寸比、凸条的顶部的平均粗糙度示于表2中。

　　除使用比较例1的表面凹凸片以外，与实施例1同样地获得荧幕。将荧幕所显示的图像的相对正面亮度、左右60°亮度比、100°亮度差比及色偏移示于表2中。

　　〔比较例2〕

　　将激光输出变更为132W，不进行酸清洗且将电解电镀变更为25分钟，除此以外，与实施例1同样地获得转印辊。将转印辊的凹条的平均深度、凹条的平均间隔、凹条的纵横尺寸比、凹条的底部的平均粗糙度示于表2中。

　　除使用比较例2的转印辊以外，与实施例1同样地获得表面凹凸片。将表面凹凸片的凸条的平均高度、凸条的平均间隔、凸条的纵横尺寸比、凸条的顶部的平均粗糙度示于表2中。

　　除使用比较例2的表面凹凸片以外，与实施例1同样地获得荧幕。将荧幕所显示的图像的相对正面亮度、左右60°亮度比、100°亮度差比及色偏移示于表2中。

　　〔比较例3〕

　　将激光输出变更为400W，将激光脉冲长变更为200ns，将辊周速变更为30cm/s，将酸清洗变更为125分钟，将电解电镀变更为35分钟，除此以外，与实施例1同样地获得转印辊。将转印辊的凹条的平均深度、凹条的平均间隔、凹条的纵横尺寸比、凹条的底部的平均粗糙度示于表2中。

　　除使用比较例3的转印辊以外，与实施例1同样地获得表面凹凸片。将表面凹凸片的凸条的平均高度、凸条的平均间隔、凸条的纵横尺寸比、凸条的顶部的平均粗糙度示于表2中。

　　除使用比较例3的表面凹凸片以外，与实施例1同样地获得荧幕。将荧幕所显示的图像的相对正面亮度、左右60°亮度比、100°亮度差比及色偏移示于表2中。

　　〔比较例4〕

　　将激光输出变更为240W，将辊周速变更为38cm/s，将酸清洗变更为95分钟，将电解电镀变更为10分钟，除此以外，与实施例1同样地获得转印辊。将转印辊的凹条的平均深度、凹条的平均间隔、凹条的纵横尺寸比、凹条的底部的平均粗糙度示于表2中。

　　除使用比较例4的转印辊以外，与实施例1同样地获得表面凹凸片。将表面凹凸片的凸条的平均高度、凸条的平均间隔、凸条的纵横尺寸比、凸条的顶部的平均粗糙度示于表2中。

　　除使用比较例4的表面凹凸片以外，与实施例1同样地获得荧幕。将荧幕所显示的图像的相对正面亮度、左右60°亮度比、100°亮度差比及色偏移示于表2中。

　　[表1]

　　[表2]

　　实施例1～实施例5的荧幕的表面凹凸片的凸条的纵横尺寸比为0.07以上、0.40以下，且凸条的顶部的平均粗糙度为0.10μm以上、0.90μm以下，因此荧幕所显示的图像的相对正面亮度高，左右60°亮度比及100°亮度差比低且色偏移少。

　　比较例1的荧幕的表面凹凸片的凸条的纵横尺寸比超过0.40，因此荧幕所显示的图像的左右60°亮度比高。

　　比较例2的荧幕的表面凹凸片的凸条的纵横尺寸比未满0.07，因此荧幕所显示的图像的100°亮度差比高。

　　比较例3的荧幕的表面凹凸片的凸条的顶部的平均粗糙度超过0.90μm，因此荧幕所显示的图像的相对正面亮度低。

　　比较例4的荧幕的表面凹凸片的凸条的顶部的平均粗糙度未满0.10μm，因此荧幕所显示的图像的色偏移大。

　　〔比较例5〕

　　(转印辊)

　　在表面的材质为镍磷的辊本体的表面的周方向上，使用车刀(切削工具)进行超精密切削加工后，通过喷砂而对凸条的顶面及凹条的表面进行表面粗糙化。对雕刻有多个凹条的辊本体进行5分钟水清洗(纯水、25kHz的超声波清洗)，从而获得转印辊。

　　(表面凹凸片)

　　使用比较例5的转印辊，与实施例1同样地获得图21的表面凹凸片。表面凹凸片的凸条141的平均高度H为20μm，凸条141的平均间隔P为100μm，凸条141的纵横尺寸比为0.20，凸条141的顶部141a及凹条142的底部142a的平均粗糙度为0.80μm。

　　再者，比较例5的转印辊的凹条相当于图21的表面凹凸片的凸条141，转印辊的凸条相当于图21的表面凹凸片的凹条142，比较例5的转印辊与表面凹凸片彼此为反转形状。

　　另外，在图21的凸条141的顶部141a及凹条142的底部142a形成有微细凹凸，但在图21中，省略微细凹凸的图示。

　　(荧幕)

　　除使用比较例5的表面凹凸片以外，与实施例1同样地获得荧幕。以目视对荧幕进行评价，结果正面过于明亮而明显不适合用作荧幕。因此，不进行相对正面亮度、左右60°亮度比、100°亮度差比及色偏移等的评价。

　　〔比较例6〕

　　(转印辊)

　　在表面的材质为镍磷的辊本体的表面的周方向上，使用车刀(切削工具)进行超精密切削加工后，通过喷砂而对切削面进行表面粗糙化。对雕刻有多个凹条的辊本体进行5分钟水清洗(纯水、25kHz的超声波清洗)，从而获得转印辊。

　　(表面凹凸片)

　　使用比较例6的转印辊，与实施例1同样地获得表面凹凸片。表面凹凸片的凸条的平均高度H1为50μm，凸条的平均间隔P1为140μm，凸条的纵横尺寸比为0.36，凸条151的顶部151a的平均粗糙度为0.50μm。

　　再者，比较例6的转印辊的凹条相当于图22的表面凹凸片的凸条，比较例6的转印辊与表面凹凸片彼此为反转形状。

　　另外，在图22的凸条151的顶部151a形成有微细凹凸，但在图22中，省略微细凹凸的图示。

　　(荧幕)

　　除使用比较例6的表面凹凸片以外，与实施例1同样地获得荧幕。以目视对荧幕进行评价，结果在水平方向上存在明暗的不均而明显不适合用作荧幕。因此，不进行相对正面亮度、左右60°亮度比、100°亮度差比及色偏移等的评价。

　　〔比较例7〕

　　(转印辊)

　　在表面的材质为镍磷的辊本体的表面的周方向上，使用车刀(切削工具)进行超精密切削加工。对雕刻有多个凹条的辊本体进行5分钟水清洗(纯水、25kHz的超声波清洗)，从而获得转印辊。

　　(表面凹凸片)

　　使用比较例7的转印辊，与实施例1同样地获得表面凹凸片。表面凹凸片的凸条的平均高度H2为40μm，凸条的平均间隔P2为140μm，凸条的纵横尺寸比为0.29，凸条161的顶部161a的平均粗糙度为0.03μm。另外，比较例7的凹凸形状为将凸条161及凹条162这两种光栅形状组合而成的形状。凸条161的h2为20μm，W2为95μm，凹条162的h3为20μm，W3为45μm。

　　再者，比较例7的转印辊的凹条相当于图23的表面凹凸片的凸条161，转印辊的凸条相当于图23的表面凹凸片的凹条162，比较例7的转印辊与表面凹凸片彼此为反转形状。

　　另外，在图23的凸条161的顶部161a形成有微细凹凸，但在图23中，省略微细凹凸的图示。

　　(荧幕)

　　除使用比较例7的表面凹凸片以外，与实施例1同样地获得荧幕。以目视对荧幕进行评价，结果在水平方向上存在明暗的不均而明显不适合用作荧幕。因此，不进行相对正面亮度、左右60°亮度比、100°亮度差比及色偏移等的评价。

　　将实施例1～实施例5及比较例1～比较例7的表面凹凸片的频度比率(％)示于表3中。频度比率是通过下述式(A)而算出的值，具体而言，利用后述方法来算出。

　　式(A)：频度比率(％)＝频度数(T)/频度数(S)×100

　　此处，频度数(S)是根据将凸条的平均高度与凸条的平均间隔设为相同的正弦曲线所算出的倾斜角的频度分布图中的最多频度角-2°～89°的范围中的频度数的合计。另外，频度数(T)是在将正弦曲线中的最多频度角设为角度(Mθs)时，根据将表面凹凸片沿与凸条的延伸方向正交的方向且为表面凹凸片的厚度方向切断时的剖面形状中的高度数据所算出的倾斜角的频度分布图中的角度(Mθs)-2°～89°的范围中的频度数的合计。

　　此处，频度数(T)是以如下方式算出。

　　首先，使用激光显微镜(基恩士(KEYENCE)公司制造，VK-8500)，在物镜50倍、高度方向的测定间距0.05μm的条件下获取实施例及比较例中所获得的表面凹凸片的测定区域M(参照图18的(a))的高度数据。此时，测定间隔在与表面凹凸片10的凸条12的延伸方向正交的方向(相当于图18的(a)的y方向)及表面凹凸片10的凸条12的延伸方向(相当于图18的(a)的z方向)上分别设为0.2913μm。再者，测定区域M设为在与表面凹凸片10的凸条12的延伸方向正交的方向(相当于图18的(a)的y方向)上成为295.0869(与1014个数据对应)且在表面凹凸片10的凸条12的延伸方向(相当于图18的(a)的z方向)上成为215.8533μm(与742个数据对应)的区域。

　　继而，将坐标(n,β)中的数据的修正值定为坐标(n,β)～坐标(n+9,β)这10点平均值，并对利用所述测定方法而获得的表面凹凸片10的表面凹凸的高度的测定数据进行修正。当提取坐标(1,β)至坐标(1014,β)的位置的数据时，如图18的(c)所示，可获得以0.2913μm的间隔对将表面凹凸片10在z轴上的β值的位置沿与凸条12的延伸方向正交的方向(y方向)且为表面凹凸片10的厚度方向(x方向)切断时的剖面进行测定而得的表面凹凸片10的表面凹凸的高度的测定数据。而且，为了修正各坐标轴中的测定数据的误差，针对坐标(1、β)至坐标(1005、β)的测定数据，将坐标(n,β)中的数据的修正值定为坐标(n,β)～坐标(n+9,β)这10点平均值并加以修正。

　　继而，针对坐标(1,β)至坐标(1004,β)的修正值，根据以所述方式获得的测定数据来求出倾斜角。倾斜角θs(n、β)是根据下述式(10)而求出。

　　式(10)：倾斜角(n、β)＝arctan(h/0.2913)

　　另一方面，频度数(S)是根据将成为测定对象的表面凹凸片的凸条的平均高度与凸条的平均间隔设为相同的正弦曲线所算出的倾斜角的频度分布图中的最多频度角-2°～89°的范围中的频度数的合计。实施例1的表面凹凸片的凸条的平均高度为7.1μm，凸条的平均间隔为36μm，因此根据凸条的平均高度与凸条的平均间隔相同的正弦曲线所算出的倾斜角的频度分布图(理论值)如图20的(b)所述。此处，在根据凸条的平均高度与凸条的平均间隔相同的正弦曲线所算出的倾斜角的频度分布图中，成为最多频度的倾斜角(以下，也称为最多频度角)为31°，因此最多频度角-2°成为29°。因此，实施例1(图20的(b))中，频度数(S)成为29°～89°的范围中的频度数的合计，实际的频度数的合计值算出为215922。另一方面，成为测定对象的表面凹凸片中的频度数(T)成为29°～89°的范围中的频度数的合计，实际的频度数的合计值算出为249387。其结果，根据式(A)而算出的频度比率(％)成为115％。以如上所述的程序，针对实施例2～实施例5及比较例1～比较例7也算出频度比率(％)。再者，实施例2～实施例5的频度分布图示于图24中，比较例1～比较例7的频度分布图示于图25中。

　　[表3]