水下航行载体的压缩气体管路检测演示试验台
技术领域
本实用新型涉及水下航行载体的压缩气体管路检测演示试验台。
背景技术
当前，压缩气体系统是水下载具重要的保障系统，该系统由空压机产生一定压力的压缩气体，并由管路输送储存在气瓶中，供船舶其他机械及系统使用。由于船舶上背景噪声复杂，部分压缩气体管路受辐射、高温、空间布局等限制，其发生微量泄露时难以被察觉，这不利于船舶的航行安全。如何解决检测微量泄露成为急需解决的技术问题。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题总的来说是提供一种水下航行载体的压缩气体管路微量泄露检测演示试验台。本实用新型针对船舶压缩气体管路微量泄漏检测问题，设计并搭建船舶压缩气体管路微量泄漏综合实验台，用于模拟管壁外漏气体管路微量泄漏情况，并通过加载的声发射检测系统实现系统的微量泄漏在线监测。
为解决上述问题，本实用新型所采取的技术方案是：
一种水下航行载体的压缩气体管路检测演示试验台，包括依次连接的压缩气体进气段、管路泄漏实验段及压缩气体排出段；
压缩气体进气段，将空气压缩成水下所需的压缩空气，以供检测
管路泄漏实验段用；在压缩气体进气段设置有压力表与流量计；
管路泄漏实验段，对水下航行载体所用的待检测管路进行管壁破损泄露检测；在待检测管路两端具有压力表与流量计；
压缩气体排出段，与管路泄漏实验段输出端连接；
在管路泄漏实验段中，待检测管路包括并联的校核管道、若干开泄露孔开孔位置管道及若干开泄露孔开孔直径管道；
校核管道，用于模拟没有泄漏的管路情况；
开泄露孔开孔位置管道，用于模拟不同开孔位置的管路外漏情况；
开泄露孔开孔直径管道，用于模拟不同开孔直径的管路外漏情况。
作为上述技术方案的进一步改进：
其中，压缩气体进气段包括依次连接的空压机、气瓶、输入压力表及可调减压阀；
空压机，将经过压缩转化的压缩气体储存到气瓶中；
气瓶，储存压缩气体，通过其输出口的截止阀开关控制；
可调减压阀，调整气瓶输出的压缩气体压力，并输入管路泄漏实验段的压缩空气流入口；
第一安全阀，旁接在气瓶上用于控制气瓶的安全压力；
输入压力表，用于监控气瓶的输出压力，作为可调减压阀调定压力的依据。
管路泄漏实验段还包括与压缩空气流入口连接的输入截止阀；输入截止阀串联连接有总进入金属管浮子流量计及总进入压力表；
压缩空气流入口经过输入截止阀、总进入金属管浮子流量计及总进入压力表连接输入总管及输出总管；待检测管路并联在输入总管及输出总管之间；
每个待检测管路两端分别具有第一截止阀及第二截止阀；
以第一截止阀为基准，各个开泄露孔开孔位置管道与对应的第一截止阀之间的距离不同；
输出总管通过串联的总输出金属管浮子流量计、总输出压力表及输出截止阀接外压缩气体排出段的接用气设备。
在开泄露孔开孔位置管道及开泄露孔开孔直径管道上安装有检测模块；
检测模块包括安装开泄露孔开孔位置管道和/或开泄露孔开孔直径管道两端的声发射传感器，声发射传感器采集压缩气体通过管路对管壁产生的弹性波信号；
声发射传感器输出端连接有对进行信号预处理的信号放大器；在信号放大器输出端连接有声检测发射器，声检测发射器匹配有声检测接收器，声检测接收器连接有处理器，处理器分析信号特征量，进行管路泄漏判断。
一种水下航行载体的压缩气体管路检测演示试验台，包括管路泄漏实验段，对水下航行载体所用的待检测管路进行管壁破损泄露检测；在待检测管路两端具有压力表与流量计；
在管路泄漏实验段具有用于对待检测管路检测的测试装置和/或用于将检测管路上下管的上下管装置。
作为上述技术方案的进一步改进：
上下管装置包括成对同轴设置且具有卡槽的分度轮盘，在分度轮盘依次分布有上管工位、喂管工位、下转工位及出管工位；
在分度轮盘下方设置有上下管导向弧板；
待检测管路从位于分度轮盘正上方的上管工位落入且两端卡在分度轮盘卡槽中；
喂管工位位于分度轮盘水平一侧，且用于将卡槽中待检测管路输出或放入检测后的待检测管路；
下转工位位于分度轮盘正下方且位于上下管导向弧板上；分度轮盘拨动待检测管路在上下管导向弧板上滑动或滚动前行；
出管工位位于分度轮盘水平另一侧，且用于将下转工位卡槽中的检测后的待检测管路输出。
测试装置包括成对设置以满足不同长度待检测管路的可调节底座；
在可调节底座上设置有测试支撑轴座，在测试支撑轴座上水平旋转设置有测试分度轮轴；
测试分度轮轴具有分度轮盘；
在分度轮盘水平一侧设置有衔接工位，以承接被送入的待检测管路或送出已检测的待检测管路；
在分度轮盘正上方具有装卡工位，以将待检测管路安装固定；
在分度轮盘水平另一侧设置有测试工位，以对待检测管路进行充气测试；
在分度轮盘正下方设置有拆卸工位，以将待检测管路从分度轮盘上拆卸下来；在拆卸工位正下方设置有测试导向弧板，以承载从拆卸工位下落的待检测管路，分度轮盘拨动待检测管路在测试导向弧板上滑动或滚动前行到衔接工位。
测试装置的分度轮盘的卡槽具有咬合喇叭口，以供待检测管路的进出；
在装卡工位，竖直设置有装卡升降齿条，其位于咬合喇叭口输出一侧；在咬合喇叭口输出一侧旋转有摆动齿轮轴，装卡升降齿条与摆动齿轮轴啮合；在摆动齿轮轴上还设置有单向棘轮，位于分度轮盘的另一端面，在单向棘轮一侧设置有限位弹性棘爪，以与分度轮盘单向啮合；在限位弹性棘爪上设置有棘爪打开拨臂；
在摆动齿轮轴上设置有摆动转臂的根部，在摆动转臂中部下端安装有摆动下压卡座，在摆动下压卡座下端具有弧形压口；在弧形压口的两侧分别具有卡座长弧侧及卡座短弧侧，以方便骑在待检测管路上，在摆动转臂悬臂端具有导向斜面；在咬合喇叭口进入一侧设置有由弹簧驱动的下压弹性斜楔，在下压弹性斜楔上垂直与分度轮盘的斜楔打开拨杆，在斜楔打开拨杆一侧设置有装卡摆动拨臂，以拨动斜楔打开拨杆；
装卡升降齿条预先下降到咬合喇叭口输出一侧；咬合喇叭口托载待检测管路到装卡工位，摆动齿轮轴与装卡升降齿条啮合；装卡升降齿条上升带动摆动齿轮轴摆动，使得摆动下压卡座的弧形压口位于待检测管路上；装卡摆动拨臂，拨动斜楔打开拨杆，使得下压弹性斜楔缩回，摆动转臂悬臂端通过；装卡摆动拨臂离开，斜楔打开拨杆在弹簧作用下复位，下压弹性斜楔下压在摆动转臂悬臂端以固定；
在测试工位，其咬合喇叭口两侧分别具有第一连接管道及第二连接管道；第一连接管道及第二连接管道分别具有机械手夹持，用于靠近密封或远离更换待检测管路端口；在第一连接管道及第二连接管道的连接端面具有管道定位锥套，以插入待检测管路端口中实现安装定位导向；
在拆卸工位，具有拆卸第一打开转臂及拆卸第二打开转臂；
拆卸第一打开转臂与棘爪打开拨臂对应，拆卸第二打开转臂与斜楔打开拨杆对应；
当咬合喇叭口托载待检测管路到拆卸工位，拆卸第一打开转臂拨动棘爪打开拨臂，使得限位弹性棘爪克服弹簧力与单向棘轮分离，同时，拆卸第二打开转臂拨动斜楔打开拨杆，使得下压弹性斜楔缩回与摆动转臂悬臂端分离；在自重作用下，装卡摆动拨臂下摆动，使得摆动下压卡座的弧形压口与待检测管路分离；待检测管路下落到测试导向弧板上；在咬合喇叭口的驱动下，待检测管路滑动或滚动前行到衔接工位。
一种水下航行载体的压缩气体管路检测演示试验方法，借助于水下航行载体的压缩气体管路检测演示试验台；其包括以下方法；
首先，空压机用于将空气经过压缩转化为需要的压缩气体并储存到气瓶中；然后，气瓶可进行压缩气体储存并由截止阀控制开关，经调压阀调整压力后，由管路输送到实验段；其次，流量计测量并显示工作过程中经过管路到达实验段的进气流量，压力表测量并显示工作过程中经过管路到达实验段的进气初始压力；再次，通过各分段首可拆截止阀控制该分段管路供气开关，实验管路中间为普通完好管路模拟没有泄漏的管路情况，上半部分管路模拟不同开孔位置的管路外漏情况，下半部分管路模拟不同开孔直径的管路外漏情况；
再往后，通过用气设备打开模拟船用压缩气体向用户供气，检测对泄漏情况的影响，通过用气设备关闭模拟管路充压状态下压缩气体微量泄漏情况，压缩气体通过管路产生的信号经声发射传感器，通过功率放大器进行信号预处理后送至声发射处理器，声发射处理器分析信号特征量，进行管路泄漏判断。
一种水下航行载体的压缩气体管路检测演示试验方法，借助于水下航行载体的压缩气体管路检测演示试验台，其包括以下方法：
步骤一，通过上下管装置进行上管到测试装置；
步骤二，通过测试装置完成测试；
步骤三，测试装置将待检测管路送回至上下管装置；
在步骤一中，借助于分度轮盘旋转；首先，待检测管路从位于分度轮盘正上方的上管工位落入且两端卡在分度轮盘卡槽中；然后，在喂管工位将卡槽中待检测管路喂入测试装置的衔接工位；
在步骤二中，借助于分度轮盘旋转；首先，根据待检测管路调整可调节底座位置；然后，在衔接工位承接被送入的待检测管路；
其次，装卡升降齿条预先下降到咬合喇叭口输出一侧，咬合喇叭口托载待检测管路到装卡工位，摆动齿轮轴与装卡升降齿条啮合；装卡升降齿条上升带动摆动齿轮轴摆动，使得摆动下压卡座的弧形压口位于待检测管路上；装卡摆动拨臂，拨动斜楔打开拨杆，使得下压弹性斜楔缩回，摆动转臂悬臂端通过；装卡摆动拨臂离开，斜楔打开拨杆在弹簧作用下复位，下压弹性斜楔下压在摆动转臂悬臂端以固定；装卡工位将待检测管路安装固定，
再次，在测试工位，第一连接管道及第二连接管道分别通过机械手夹持，以靠近密封或远离更换待检测管路端口，并通过管道定位锥套插入待检测管路端口中实现安装定位导向；
之后，在拆卸工位，借助于拆卸第一打开转臂及拆卸第二打开转臂；当咬合喇叭口托载待检测管路到拆卸工位，拆卸第一打开转臂拨动棘爪打开拨臂，使得限位弹性棘爪克服弹簧力与单向棘轮分离，同时，拆卸第二打开转臂拨动斜楔打开拨杆，使得下压弹性斜楔缩回与摆动转臂悬臂端分离；在自重作用下，装卡摆动拨臂下摆动，使得摆动下压卡座的弧形压口与待检测管路分离；待检测管路下落到测试导向弧板上；在咬合喇叭口的驱动下，待检测管路滑动或滚动前行到衔接工位；
最后，在衔接工位送出已检测的待检测管路；
在步骤三中，首先，测试装置的衔接工位检测后的待检测管路喂入喂管工位；然后，在下转工位，分度轮盘拨动待检测管路在上下管导向弧板上滑动或滚动前行；其次，在出管工位将下转工位卡槽中的检测后的待检测管路输出。
本实用新型设计合理、成本低廉、结实耐用、安全可靠、操作简单、省时省力、节约资金、结构紧凑且使用方便。本实用新型综合考虑了压缩气体管路管壁破损泄漏的主要影响因素，可实现对这些因素导致管路泄漏的实验模拟及检测，可利用平台自带的声发射检测装置进行船舶压缩气体泄漏检测比较分析及教学科研，也可采用其他检测技术在平台上进行实验。该平台设计成本低，可重复使用，也可针对特殊需求进行管路更换及定制加工。基本满足了利用声发射技术进行船舶压缩气体系统管路泄漏检测的实验教学科研。
附图说明
图1是本实用新型的使用结构示意图。
图2是本实用新型的结构示意图。
图3是本实用新型的自动上管结构示意图。
图4是本实用新型的测试部件结构示意图。
图5是本实用新型的测试部件局部结构示意图。
其中：1、检测模块；2、信号放大器；3、声发射传感器；4、声检测发射器；5、压缩空气流入口；6、输入截止阀；7、总进入金属管浮子流量计；8、总进入压力表；9、总输出金属管浮子流量计；10、总输出压力表；11、用气设备；12、输出截止阀；13、输入总管；14、第一截止阀；15、待检测管路；16、第二截止阀；17、输出总管；22、校核管道；26、空气；27、空压机；28、气瓶；29、第一安全阀；30、输入压力表；31、可调减压阀；32、开泄露孔开孔位置管道；33、开泄露孔开孔直径管道；41、上下管装置；42、测试装置；43、分度轮盘；44、上管工位；45、喂管工位；46、下转工位；47、出管工位；48、上下管导向弧板；49、可调节底座；50、测试支撑轴座；51、测试分度轮轴；52、衔接工位；53、装卡工位；54、测试工位；55、拆卸工位；56、测试导向弧板；57、咬合喇叭口；58、装卡升降齿条；59、摆动齿轮轴；60、摆动转臂；61、摆动下压卡座；62、卡座长弧侧；63、卡座短弧侧；64、下压弹性斜楔；65、斜楔打开拨杆；66、装卡摆动拨臂；67、单向棘轮；68、限位弹性棘爪；69、棘爪打开拨臂；70、第一连接管道；71、管道定位锥套；72、第二连接管道；73、拆卸第一打开转臂；74、拆卸第二打开转臂。
具体实施方式
如图1-5，本实施例的水下航行载体的压缩气体管路检测演示试验台，包括依次连接的压缩气体进气段、管路泄漏实验段及压缩气体排出段；压缩气体进气段，将空气26压缩成水下所需的压缩空气，以供检测管路泄漏实验段用；在压缩气体进气段设置有压力表与流量计；管路泄漏实验段，对水下航行载体所用的待检测管路15进行管路泄露检测；在待检测管路15两端具有压力表与流量计；压缩气体排出段，与管路泄漏实验段输出端连接； 在管路泄漏实验段中，待检测管路15包括并联的校核管道22、若干开泄露孔开孔位置管道32及若干开泄露孔开孔直径管道33；校核管道22，用于模拟没有泄漏的管路情况；开泄露孔开孔位置管道32，用于模拟不同开孔位置的管路外漏情况；开泄露孔开孔直径管道33，用于模拟不同开孔直径的管路外漏情况。
其中，压缩气体进气段包括依次连接的空压机27、气瓶28、输入压力表30及可调减压阀31；空压机27，将经过压缩转化的压缩气体储存到气瓶28中；气瓶28，储存压缩气体，通过其输出口的截止阀开关控制；可调减压阀31，调整气瓶28输出的压缩气体压力，并输入管路泄漏实验段的压缩空气流入口5；第一安全阀29，旁接在气瓶28上用于控制气瓶的安全压力；输入压力表30，用于监控气瓶28的输出压力，作为可调减压阀31调定压力的依据。
管路泄漏实验段还包括与压缩空气流入口5连接的输入截止阀6；输入截止阀6串联连接有总进入金属管浮子流量计7及总进入压力表8；压缩空气流入口5经过输入截止阀6、总进入金属管浮子流量计7及总进入压力表8连接有输入总管13及输出总管17；待检测管路15并联在输入总管13及输出总管17之间；在每个待检测管路15两端分别具有第一截止阀14及第二截止阀16；以第一截止阀14为基准，各个开泄露孔开孔位置管道32距离对应的第一截止阀14不同；输出总管17通过串联的总输出金属管浮子流量计9、总输出压力表10及输出截止阀12接外压缩气体排出段的接用气设备11。
在开泄露孔开孔位置管道32及开泄露孔开孔直径管道33上安装有检测模块1；检测模块1包括安装开泄露孔开孔位置管道32和/或开泄露孔开孔直径管道33两端的声发射传感器3，声发射传感器3采集压缩气体通过管路对管壁产生的信号；声发射传感器3输出端连接有对进行信号预处理的信号放大器2；在信号放大器2输出端连接有声检测发射器4，声检测发射器4匹配有声检测接收器，声检测接收器连接有处理器，处理器分析信号特征量，进行管路泄漏判断。
作为具体应用实施例，空压机用于将空气经过压缩转化为需要的压缩气体并储存到气瓶中；气瓶可进行压缩气体储存并由截止阀控制开关，经调压阀调整压力后，由管路输送到实验段；流量计用于测量并显示工作过程中经过管路到达实验段的进气流量。管路泄漏实验段由前端总截止阀、压力表、分段首尾可拆截止阀、后端总截止阀、管路及附件组成。进气管路前端总截止阀用于控制所有管路供气的总开关；压力表用于测量并显示工作过程中经过管路到达实验段的进气初始压力；各分段首可拆截止阀用于控制该分段管路供气开关；实验管路中间为普通完好管路，用于模拟没有泄漏的管路情况；
上半部分管路用于模拟不同开孔位置的管路外漏情况，开孔直径均为0.001m，自上而下依次为距离分段管路截止阀0.9m、0.7m、0.3m、0.1m；
下半部分管路用于模拟不同开孔直径的管路外漏情况，开孔位置距离首尾分段管路截止阀各0.5m，自上而下开孔直径依次为0.001m、0.0015m、0.002m、0.0025m和0.003m，其中，开孔直径0.001m还可用于上半部分不同开孔位置的实验。
此外，首尾分段截止阀设计为可拆卸式，方便设计其他泄漏情况进行管路更换拆装。压缩气体排出段包括流量计、用气设备、管路及附件组成。沿气体流动方向，尾段流量计用于测量并显示工作过程中经过管路用气设备使用的气体流量；
用气设备打开是模拟船用压缩气体向用户供气时，对泄漏情况的影响，当用气设备关闭是模拟管路充压状态下压缩气体微量泄漏情况。本实用新型可在实验室条件下有效模拟船用压缩气体管路泄漏情况，并提供泄漏检测模拟及演示，可重复使用，且所有分管路均可便捷拆装，便于进行其他管路故障设置。采用声发射检测技术可进行管路泄漏检测及泄漏点定位。图中在实验管路泄漏孔两侧分别布置一个声发射传感器3，压缩气体通过管路产生的信号经传感器，由功率放大器进行信号预处理后送至声发射处理器，通过进一步分析信号特征量，进行管路泄漏判断。实验结果可进一步验证实验台的合理性和实用性。
如图1所示，本实施例的水下航行载体的压缩气体管路检测演示试验台，包括管路泄漏实验段，对水下航行载体所用的待检测管路15进行管壁破损泄露检测；在待检测管路15两端具有压力表与流量计；
在管路泄漏实验段具有用于对待检测管路15检测的测试装置42和/或用于将检测管路15上下管的上下管装置41。
上下管装置41包括成对同轴设置且具有卡槽的分度轮盘43，在分度轮盘43依次分布有上管工位44、喂管工位45、下转工位46及出管工位47；
在分度轮盘43下方设置有上下管导向弧板48；
待检测管路15从位于分度轮盘43正上方的上管工位44落入且两端卡在分度轮盘43卡槽中；
喂管工位45位于分度轮盘43水平一侧，且用于将卡槽中待检测管路15输出或放入检测后的待检测管路15；
下转工位46位于分度轮盘43正下方且位于上下管导向弧板48上；分度轮盘43拨动待检测管路15在上下管导向弧板48上滑动或滚动前行；
出管工位47位于分度轮盘43水平另一侧，且用于将下转工位46卡槽中的检测后的待检测管路15输出。
测试装置42包括成对设置以满足不同长度待检测管路15的可调节底座49；
在可调节底座49上设置有测试支撑轴座50，在测试支撑轴座50上水平旋转设置有测试分度轮轴51；
测试分度轮轴51具有分度轮盘43；
在分度轮盘43水平一侧设置有衔接工位52，以承接被送入的待检测管路15或送出已检测的待检测管路15；
在分度轮盘43正上方具有装卡工位53，以将待检测管路15安装固定；
在分度轮盘43水平另一侧设置有测试工位54，以对待检测管路15进行充气测试；
在分度轮盘43正下方设置有拆卸工位55，以将待检测管路15从分度轮盘43上拆卸下来；在拆卸工位55正下方设置有测试导向弧板56，以承载从拆卸工位55下落的待检测管路15，分度轮盘43拨动待检测管路15在测试导向弧板56上滑动或滚动前行到衔接工位52；
测试装置42的分度轮盘43的卡槽具有咬合喇叭口57，以供待检测管路15的进出；
在装卡工位53，竖直设置有装卡升降齿条58，其位于咬合喇叭口57输出一侧；在咬合喇叭口57输出一侧旋转有摆动齿轮轴59，装卡升降齿条58与摆动齿轮轴59啮合；在摆动齿轮轴59上还设置有单向棘轮67，位于分度轮盘43的另一端面，在单向棘轮67一侧设置有限位弹性棘爪68，以与分度轮盘43单向啮合；在限位弹性棘爪68上设置有棘爪打开拨臂69；
在摆动齿轮轴59上设置有摆动转臂60的根部，在摆动转臂60中部下端安装有摆动下压卡座61，在摆动下压卡座61下端具有弧形压口；在弧形压口的两侧分别具有卡座长弧侧62及卡座短弧侧63，以方便骑在待检测管路15上，在摆动转臂60悬臂端具有导向斜面；在咬合喇叭口57进入一侧设置有由弹簧驱动的下压弹性斜楔64，在下压弹性斜楔64上垂直与分度轮盘43的斜楔打开拨杆65，在斜楔打开拨杆65一侧设置有装卡摆动拨臂66，以拨动斜楔打开拨杆65；
装卡升降齿条58预先下降到咬合喇叭口57输出一侧；咬合喇叭口57托载待检测管路15到装卡工位53，摆动齿轮轴59与装卡升降齿条58啮合；装卡升降齿条58上升带动摆动齿轮轴59摆动，使得摆动下压卡座61的弧形压口位于待检测管路15上；装卡摆动拨臂66，拨动斜楔打开拨杆65，使得下压弹性斜楔64缩回，摆动转臂60悬臂端通过；装卡摆动拨臂66离开，斜楔打开拨杆65在弹簧作用下复位，下压弹性斜楔64下压在摆动转臂60悬臂端以固定；
在测试工位54，其咬合喇叭口57两侧分别具有第一连接管道70及第二连接管道72；第一连接管道70及第二连接管道72分别具有机械手夹持，用于靠近密封或远离更换待检测管路15端口；在第一连接管道70及第二连接管道72的连接端面具有管道定位锥套71，以插入待检测管路15端口中实现安装定位导向；
在拆卸工位55，具有拆卸第一打开转臂73及拆卸第二打开转臂74；
拆卸第一打开转臂73与棘爪打开拨臂69对应，拆卸第二打开转臂74与斜楔打开拨杆65对应；
当咬合喇叭口57托载待检测管路15到拆卸工位55，拆卸第一打开转臂73拨动棘爪打开拨臂69，使得限位弹性棘爪68克服弹簧力与单向棘轮67分离，同时，拆卸第二打开转臂74拨动斜楔打开拨杆65，使得下压弹性斜楔64缩回与摆动转臂60悬臂端分离；在自重作用下，装卡摆动拨臂66下摆动，使得摆动下压卡座61的弧形压口与待检测管路15分离；待检测管路15下落到测试导向弧板56上；在咬合喇叭口57的驱动下，待检测管路15滑动或滚动前行到衔接工位52。
本实施例的水下航行载体的压缩气体管路检测演示试验方法，借助于水下航行载体的压缩气体管路检测演示试验台；其包括以下方法；
步骤一，通过上下管装置41进行上管到测试装置42；
步骤二，通过测试装置42完成测试；
步骤三，测试装置42将待检测管路15送回至上下管装置41；
在步骤一中，借助于分度轮盘43旋转；首先，待检测管路15从位于分度轮盘43正上方的上管工位44落入且两端卡在分度轮盘43卡槽中；然后，在喂管工位45将卡槽中待检测管路15喂入测试装置42的衔接工位52；
在步骤二中，借助于分度轮盘43旋转；首先，根据待检测管路15调整可调节底座49位置；然后，在衔接工位52承接被送入的待检测管路15；
其次，装卡升降齿条58预先下降到咬合喇叭口57输出一侧，咬合喇叭口57托载待检测管路15到装卡工位53，摆动齿轮轴59与装卡升降齿条58啮合；装卡升降齿条58上升带动摆动齿轮轴59摆动，使得摆动下压卡座61的弧形压口位于待检测管路15上；装卡摆动拨臂66，拨动斜楔打开拨杆65，使得下压弹性斜楔64缩回，摆动转臂60悬臂端通过；装卡摆动拨臂66离开，斜楔打开拨杆65在弹簧作用下复位，下压弹性斜楔64下压在摆动转臂60悬臂端以固定；装卡工位53将待检测管路15安装固定，
再次，在测试工位54，第一连接管道70及第二连接管道72分别通过机械手夹持，以靠近密封或远离更换待检测管路15端口，并通过管道定位锥套71插入待检测管路15端口中实现安装定位导向；
之后，在拆卸工位55，借助于拆卸第一打开转臂73及拆卸第二打开转臂74；当咬合喇叭口57托载待检测管路15到拆卸工位55，拆卸第一打开转臂73拨动棘爪打开拨臂69，使得限位弹性棘爪68克服弹簧力与单向棘轮67分离，同时，拆卸第二打开转臂74拨动斜楔打开拨杆65，使得下压弹性斜楔64缩回与摆动转臂60悬臂端分离；在自重作用下，装卡摆动拨臂66下摆动，使得摆动下压卡座61的弧形压口与待检测管路15分离；待检测管路15下落到测试导向弧板56上；在咬合喇叭口57的驱动下，待检测管路15滑动或滚动前行到衔接工位52；
最后，在衔接工位52送出已检测的待检测管路15；
在步骤三中，首先，测试装置42的衔接工位52检测后的待检测管路15喂入喂管工位45；然后，在下转工位46，分度轮盘43拨动待检测管路15在上下管导向弧板48上滑动或滚动前行；其次，在出管工位47将下转工位46卡槽中的检测后的待检测管路15输出。
作为实施例1的改进，实施例2实现了自动化完成上下管、安装固定、测试及输出，上下管装置41与测试装置42可以组合使用为佳，其上安装有实施例1的配合测试部件，从而完成测试。其巧妙利用自重实现开合与落料，利用齿条升降实现打开，设计巧妙，通过弧板实现托举。通过斜楔实现导向安装，通过卡座长弧侧62，卡座短弧侧63方便管料的快速安装与拆卸，通过摆臂拨动实现了摆动打开。摆动下压卡座61实现下压定位。
本实用新型充分描述是为了更加清楚的公开，而对于现有技术就不再一一列举。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；作为本领域技术人员对本实用新型的多个技术方案进行组合是显而易见的。而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的精神和范围。
