用于电子烟的雾化组件
技术领域
本实用新型涉及电子烟技术领域，尤其涉及一种用于电子烟的雾化组件。
背景技术
现有的电子烟中，现有固体电子烟雾化组件分2种，一种是将螺旋状发热丝埋入陶瓷内部的雾化组件，其制作步骤如下：
1.调制陶瓷浆料、将螺旋状发热丝逐个放置到陶瓷坯成型模具内；
2.往陶瓷坯成型模具内填充陶瓷浆料，待陶瓷浆料固定成型；
3.低温烘烤，剔除挥发物，取出带有发热丝的陶瓷生坯；
4. 400℃-1600℃高温烧结，最终形成陶瓷雾化组件。
缺点如下：
1.陶瓷雾化组件尺寸一致性差，雾化组件强度低；
2.需要将螺旋状发热丝逐一放到模具内，生产效率低、成本高；
3.因为需要保证发热丝维持螺旋状，发热丝直径不能太细(要求保持一定强度)；因此，此工艺不能做高阻值的陶瓷雾化组件。
另一种固体电子烟雾化组件是将电子浆料印刷到陶瓷或者不锈钢管/片上，经高温烘烤后形成发热体，再在发热体两端焊接用于连接供电装置正负极的导体。
缺点如下：
1.浆料含有银、钯、钌等贵金属，成本高；
2.浆料内含有一定的刺激性有机物，对人体有害；
3.由于浆料和基体材质不同，膨胀系数不同，在雾化组件使用过程中，发热体阻值受温度影响，发热体容易烧断，稳定性差；
4.此类雾化组件发热体厚度较薄，熔点低，不耐高温，导致发热体两端的焊点容易断开，接触不良。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题在于，提供一种实现高效率生产的用于电子烟的雾化组件。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种用于电子烟的雾化组件，包括导热基体以及平板状的发热体，所述发热体设置在所述导热基体上并且至少一面与所述导热基体相贴合；所述发热体的至少一端部上设有导体或者导体接点。
优选地，所述发热体附着在所述导热基体的表面上。
优选地，所述发热体部分或全部嵌入所述导热基体的表面。
优选地，所述发热体埋设在所述导热基体内。
优选地，所述导热基体由玻璃、陶瓷或纯化铝制成的基体。
优选地，所述发热体为金属片或碳片。
优选地，所述金属片由不锈钢、镍、钛、镍铬合金或铝制成的金属片。
优选地，所述发热体包括至少两个长条状发热片；所述发热片的一端相间隔平行，另一端相接合。
优选地，每一所述发热片上设有条形槽，沿所述发热片的长度方向延伸。
优选地，所述雾化组件还包括与所述导体接点连接的导体。
本实用新型的雾化组件，发热体为平板状设置在导热基体上，无需支撑，可制作阻值范围广；制造时可以多个发热体在导热基体上一步放到位，无需逐个放发热体，实现批量生产，一致性好且生产效率高，降低成本。
附图说明
下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，附图中：
图1是本实用新型第一实施例的雾化组件的结构示意图；
图2是本实用新型第一实施例的雾化组件的一种制作过程示意图；
图3是本实用新型第一实施例的雾化组件的另一种制作过程示意图；
图4是本实用新型第二实施例的雾化组件的结构示意图；
图5是本实用新型第三实施例的雾化组件的结构示意图；
图6是本实用新型第四实施例的雾化组件的制作过程示意图；
图7是本实用新型第四实施例的雾化组件的制作过程示意图。
具体实施方式
为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本实用新型的具体实施方式。
如图1所示，本实用新型第一实施例的用于电子烟的雾化组件10，包括导热基体11以及平板状的发热体12。发热体12设置在导热基体11上，且发热体12的至少一面与导热基体11相贴合。
导热基体11为座体结构，外周形状可为圆形、多边形等各种形状，或者对应发热体12的外周形状设置。导热基体11可以由玻璃、陶瓷或纯化铝等导热且耐高温的绝缘材料制成。
发热体12呈平板状结构，相对的两个表面为平面，可通过至少一个表面设置在导热基体11上并与导热基体11相接触导热。发热体12在导热基体11上以面接触方式固定，不需其他的支撑件进行支撑固定。
作为选择，发热体12可以附着在导热基体11的表面上；或者，发热体12部分或全部嵌入导热基体11的表面。
发热体12可以是金属或碳等导电材料制成，为金属片或碳片。其中，金属片由不锈钢、镍、钛、镍铬合金或铝等金属材料制成；金属片为实体金属片或金属网片。碳片由碳材料制成。
发热体12的材料、形状以及尺寸等可以根据需要阻值对应选择。
本实施例中，发热体12包括两个长条状的发热片121，两个发热片121相间隔平行，且一端的端部分别相向倾斜延伸并相接合，接合处呈箭头状。每一发热片121上还设有条形槽，条形槽可沿发热片的长度方向延伸，可通过该条形槽的设置改变发热片121的整体面积，改变发热体12的阻值。在其他实施例中，条形槽可以由通孔替代。发热片121也不限于两个，可以根据需要增加。
本实施例中，发热体12的整体外周形状大致为五边形，导热基体11的外周形状与发热体12的整体外周对应设置，且外周尺寸大于发热体12的外周尺寸。
本实施例的雾化组件的厚度为0.2-2mm；阻值为0.1-3.0Ω。
发热体12的一端部(两个发热片121的自由端部)延伸至导热基体11外，即不贴合在导热基体11表面上。发热体12延伸在导热基体11外的端部形成导体13，用于与电子烟的供电装置电连接。两个发热片121的自由端部延伸形成的导体13分别对应正负极。
为增加导体13的导电性能，导体13上通过电镀或真空镀等方式形成有导电金属层。
参考图2，本实用新型第一实施例的雾化组件的一种制造方法，可包括以下步骤：
S1、在发热体料板100上加工出多个间隔排列且分别带有导体13的发热体12。
加工时，按照发热体12的形状、规格在发热体料板100上以化学腐蚀、激光切割或冲压等方式制出发热体12，实现发热体12的批量加工。
多个发热体12通过发热体料板100的料带连接，不会分离为独立的发热体12。
S2、将具有发热体12的发热体料板100设置在基体原坯200上。
发热体料板100在基体原坯200上的设置，实现了多个发热体12一步放到位，无需逐个放置。
发热体料板100在基体原坯200上的附着固定可以通过铆接或模内注塑方式实现。
S3、对应每一发热体12将基体原坯200切割成多个独立的导热基体11，每一导热基体11与其上的发热体12形成一个雾化组件10。
切割时，同时还切割发热体12之间连接的料带，也将多个连接的发热体12分割为多个独立的发热体12。切割可以采用激光切割、线切割及砂轮切割等方式实现。
切割前或者切割后，根据需要还通过电镀或真空镀等方式在导体13上设置导电金属层，增加导体13的导电性能。
切割后，还包括对雾化组件10进行清洗、烘干等处理。
参考图3，本实用新型第一实施例的雾化组件的另一种制造方法，可包括以下步骤：
S1、将发热体料板100设置在基体原坯200上。
发热体料板100以其朝向基体原坯200的表面与基体原坯200的表面相贴合并固定。
S2、根据导体13在发热体12上的位置，在发热体料板100上界定出导体13，并且在导体13所在位置上通过局部电镀或局部真空镀的方式设置导电金属层。
S3、在发热体料板100上加工出多个间隔排列的发热体12。
加工时，按照发热体12的形状、规格在发热体料板100上通过切割和/或化学腐蚀方式等制出发热体12，实现发热体12的批量加工。每一发热体12的至少一端部均具有导体13。
排去发热体12之间连接的料带，使得多个发热体12相互独立附着在基体原坯200上。
S4、对应每一发热体12将基体原坯200切割成多个独立的导热基体11，每一导热基体11与其上的发热体12形成一个雾化组件10。
切割可以采用激光切割、线切割及砂轮切割等方式实现。
切割后，还包括对雾化组件10进行清洗、烘干等处理。
如图4所示，本实用新型第二实施例的用于电子烟的雾化组件20，包括导热基体21以及平板状的发热体22。发热体22设置在导热基体21上，且发热体22的至少一面与导热基体21相贴合。
本实施例不同上述第一实施例的是：发热体12的端部延伸至导热基体11外，形成导体接点23。雾化组件进一步还包括导体24，导体24通过焊接或铆接方式固定在导体接点23上。
对于发热体22为导电性能较差(较于实体金属片导电性能较差)但发热更均匀的金属网，该导体24外接的方式较于一体形成在发热体22上的方式，克服发热体22导电性能较差的问题，并且导体24的热量可较于发热体12低，从而传导到电子烟的供电装置的电路板或电子烟表面的温度较低，避免电路板损坏或用户手感过热。
可以理解地，本实施例的发热体22不限于金属网片，实体的金属片和碳片也适用。
本实施例的雾化组件制造时，可参照上述图2、图3所对应的方法，完成发热体22在导热基体21上的设置及切割，形成独立的带有发热体22的导热基体21，导体接点23可参照图2所示导体13的设置，最后再将导体24以焊接或铆接方式固定在导体接点23上即可。
如图5所示，本实用新型第三实施例的用于电子烟的雾化组件30，包括导热基体31以及平板状的发热体32。发热体32设置在导热基体31上，且发热体32的至少一面与导热基体31相贴合。
本实施例中，发热体32包括三个长条状的发热片321，三个发热片321相间隔平行，且一端的端部相接合，接合处呈箭头状。三个发热片321的另一端分别设有导体33，分别用于与电子烟的供电装置正负极电连接，通过控制不同导体33的电连接，可以控制雾化组件的阻值、发热面积和烟雾量，实现不同烟雾量和口感体验效果。
本实施例的雾化组件的制造方法可参考上述图2、图3所对应的方法。
如图6所示，本实用新型第四实施例的用于电子烟的雾化组件40，包括导热基体41以及平板状的发热体42。发热体42设置在导热基体41上，且发热体42的至少一面与导热基体41相贴合。
本实施例不同于上述第一至第三实施例的是：发热体42埋设在导热基体41内，从而发热体42相对的两个表面均与导热基体41相接触导热。发热体42在导热基体41内的设置，可以防止工作过程中氧化。
具体地，导热基体41可包括相对压合的第一基体411和第二基体412，发热体42设置在第一基体411和第二基体412之间。或者，发热体42通过模内注塑埋设在导热基体41内部，发热体42将位于其相对两侧的导热基体41部分分成第一基体411和第二基体412。
发热体42的至少一端部上设有导体43，导体43可以直接成型在发热体42的端部，也可以外接。对于外接的方式，发热体42的端部设置导体接点，导体43再通过焊接或铆接方式与导体接点固定连接。
本实施例中，导热基体41、发热体42以及导体43的形状、材料等设置均可参考上述第一至第三实施例，在此不再赘述。
如图7所示，本实施例的雾化组件的制造方法，可包括如下步骤：
S1、在发热体料板300上加工出多个间隔排列且分别带有导体43的发热体42。
加工时，按照发热体42的形状、规格在发热体料板300上以化学腐蚀、激光切割或冲压等方式制出发热体42，实现发热体42的批量加工。
多个发热体42通过发热体料板300的料带连接，不会分离为独立的发热体42。
S2、将具有发热体42的发热体料板300设置在基体原坯400上。
发热体料板300在基体原坯400上的设置，实现了多个发热体41一步放到位，无需逐个放置。
其中，基体原坯400由第一基体坯401和第二基体坯402相对压合形成。
具体地，该步骤S2可包括：
S2.1、将具有发热体42的发热体料板300设置在第一基体坯401上；
S2.2、将第二基体坯402压合在发热体料板300上并与第一基体坯401接合，第二基体坯402与第一基体坯401形成基体原坯400。
在其他实施方式中，发热体料板100也可以通过模内注塑形成在基体原坯200内部。
S3、对应每一发热体42将基体原坯400切割成多个独立的导热基体41，每一导热基体41与其上的发热体42形成一个雾化组件40。
切割时，同时还切割发热体42之间连接的料带，也将多个连接的发热体42分割为多个独立的发热体42。切割可以采用激光切割、线切割及砂轮切割等方式实现。
切割前或者切割后，根据需要还通过电镀或真空镀等方式在导体43上设置导电金属层，增加导体43的导电性能。
切割后，还包括对雾化组件40进行清洗、烘干等处理。
综上，本实用新型的雾化组件的制作方法，可一次制得多个雾化组件，一致性好且提高了生产效率。本实用新型的雾化组件适用于烘烤型电子烟。
以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。
