一种复合式全自动混丝机
技术领域
本实用新型涉及混丝机技术领域，具体为一种复合式全自动混丝机。
背景技术
混丝机用来对尼龙丝进行自动整理，现有混丝机，现有技术拍齐板采用拉杆加凸轮技术，排齐板拍打动作成圆弧形态，不能垂直于尼龙丝，导致尼龙丝拍打不均匀、容易压坏丝尖，存在安装繁琐，故障频出，调试复杂，成本居高，使用寿命达不到预期，现有技术关键部分为电机+机械传动，存在安装繁琐，故障频出，调试复杂，成本居高等缺点，现有技术掺配≤25MM长度的尼龙丝时，因为要放置在高度为≤12的同步带内部，工人状态不佳时，用手拿放尼龙丝容易散掉，造成大量浪费。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种复合式全自动混丝机，以解决上述背景技术中提出的拍齐板采用拉杆加凸轮技术，排齐板拍打动作成圆弧形态，不能垂直于尼龙丝，导致尼龙丝拍打不均匀、容易压坏丝尖，存在安装繁琐，故障频出，调试复杂，成本居高，使用寿命达不到预期，成本居高，现有技术掺配≤ 25MM长度的尼龙丝时，因为要放置在高度为≤12的同步带内部，工人状态不佳时，用手拿放尼龙丝容易散掉，造成大量浪费等问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种复合式全自动混丝机，包括机架、第一镀络轴、固定座和转动减速机，所述机架上安装有插针传摆装置、拍齐装置、振动装置和晃架装置，所述插针传摆装置内安装有插针传动机构，且插针传动机构安装在大板的下方，所述插针传动机构上安装有两组 SC40*125气压缸，且SC40*125气压缸尾端固定在第一气压缸固定片上，所述第一气压缸固定片焊接在机架上，所述SC40*125气压缸轴端与滑动块推板相连，所述滑动块推板固定在滑动块上，所述第一镀络轴固定在端固定块内部，所述端固定块固定在大板上，所述滑动块与上方的插针轴座相固定，所述插针轴座内镶两支LMUU25直线轴承并穿入￠25直径的第二镀络轴支，且每组第二镀络轴上固定不等组数的插针固定块，所述插针固定块与插针块连接，所述插针块内镶嵌不等数量不等规格的插针，且一般每组插针块为个插针，直径标准为￠4mm，所述插针传摆装置内安装有插针摆动机构，所述插针摆动机构内安装有两支 SDA32*35气压缸，所述两支SDA32*35气压缸的尾端固定在气压缸固定板上，所述固定板与插针轴座相连接，所述SDA32*35气压缸的轴心与摆动推块相连接，所述摆动推块与第一个插针固定块相连接，所述拍齐装置上安装有两组SDA32*10气压缸，且拍齐装置安装在机架的后上方，所述固定座上有凹槽，凹槽中间有轴销孔，且通过轴销与拍齐导向杆铰接，所述拍齐导向杆后方有轴销孔，且导向杆两侧设置有￠12的通孔，并穿入调节丝杆，所述调节丝杆上下锁有螺母，所述SDA32*10气压缸轴心连接拍齐板加强块，所述拍齐板加强块连接拍齐板，所述振动装置安装在大板的下方和上方位置，所述大板的下方安装有减速机，所述减速机内穿一支升降轴，所述升降轴两端固定有链轮，所述转动减速机与升降轴及两端链轮和链条相互传动连接，且链条与升降导向板传动连接，所述升降导向板内镶有LM20UU直线轴承4支，并固定在橡胶弹簧支撑柱下方，所述橡胶弹簧支撑柱另一端通过大板穿入支撑圆垫，所述支撑圆垫上方套入橡胶弹簧、橡胶弹簧上方放入导柱，且导柱自带螺纹，紧缩在振动台的下方，所述振动台下方安装有两台振动电机，所述晃架装置安装在机架的右下方和正上方，所述晃架装置上安装有220V*120W-5K调速电机，所述大板下方连接电机连接块，所述电机连接块下方连接电机固定片和220V*120W-5K调速电机，所述220V*120W-5K调速电机出轴与联轴器一端连接，所述联轴器另一端与晃架电机偏心轴相连，所述电机偏心轴镶嵌在行程轴座内部，所述行程轴座内部镶嵌有深沟球轴承，电机偏心轴上方偏心孔连接缓冲架带轴承一端，所述缓冲架内安装有连杆导向块一个、连杆两支、缓冲弹簧两支、缓冲轴承座一个和缓冲连接块一个，所述连杆导向块的前后安装有连杆来回窜动的通孔，所述两支连杆分别在缓冲轴承座两端固定并加缓冲弹簧穿入连杆导向块和缓冲架的通孔内，下方设置为M12的螺纹，将连接好的缓冲轴承座及缓冲架放入矩形大孔内，用M12 内六角螺丝从缓冲连接块上方￠12.5的通孔、缓冲轴承座内的轴承孔、缓冲连接块下方的M12螺纹紧锁固定，所述缓冲连接块两端设置有￠25通孔，且通孔上配置螺丝孔，将第三镀络轴穿入缓冲连接块两端￠25通孔内，并用螺丝锁紧第三镀络轴，第三镀络轴两支两端分别穿入四支晃架轴固定块内部，所述晃架轴固定块内镶嵌LM25UU直线轴承4个，且第三镀络轴的中心安装有特质不等组数的晃架固定片。
优选的，所述机架整机采用二氧化碳保护焊焊接，材料为40*60矩形管，且附件设置为4个支撑脚、4个万向轮。
优选的，所述滑动块内部镶嵌LM20UU直线轴承两支，并穿入￠20直径的第一镀络轴支。
优选的，所述缓冲连接块中心为矩形大孔，且矩形大孔垂直方向的上方为￠ 12.5通孔。
优选的，所述振动装置上安装有导向轴，且导向轴下方连接导向轴固定板，并穿入升降导向板上的直线轴承，上方与大板连接。
优选的，所述调节丝杆与第二气压缸固定片连接，且第二气压缸固定片固定在SDA32*10气压缸的尾部。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
1、本实用新型本发明打破现有机器调试运动轨迹的传统方法，使用内部时间继电器+电磁阀+气压缸之间配合时间差，来完成运动轨迹的调试，不排除以后根据实际生产要求来变更运动轨迹，采用气压缸控制传动，不仅大幅提高机器使用寿命，而且大幅度降低了机器成本，安装简单，故障率大幅度下降，调试简单等优点；
2、本实用新型的本次发明采用气压缸代替现有技术，能使拍板一直处于垂直于尼龙丝的状态，有拍打均匀、不伤丝尖等效果，拍板装置有一组控制系统，控制系统有时间继电器、电磁阀、气压缸，利用时间继电器控制电磁阀工作，电磁阀控制气压缸进行推进与拨出动作，来完成拍板的拍齐动作，且本发明改善了工人拿放不方便的问题，采取晃架旋转机构，掀起晃架使尼龙丝完全漏出，让工人便于拿放，防止浪费。
附图说明
图1为本实用新型的一种复合式全自动混丝机的工作状态俯视图；
图2为本实用新型的一种复合式全自动混丝机的停止状态俯视图；
图3为本实用新型的一种复合式全自动混丝机的主视图；
图4为本实用新型的传动机构拔出状态侧视图；
图5为本实用新型的传动机构插入状态侧视图；
图6为本实用新型的拍板放下状态侧视图；
图7为本实用新型的拍板掀开状态侧视图；
图8为本实用新型的升降机构解剖图；
图9为本实用新型的晃架放下状态侧视图；
图10为本实用新型的晃架掀开状态侧视图；
图11为本实用新型的晃架机构放下图；
图12为本实用新型的晃架镀络轴配合结构图。
图中：1、大板；2、SC40*125气压缸；3、第一气压缸固定片；4、滑动块推板；5、滑动块；6、第一镀络轴；7、端固定块；8、插针轴座；9、第二镀络轴；10、插针固定块；11、插针块；12、插针；13、SDA32*35气压缸；14、固定板；16、摆动推块；17、SDA32*10气压缸；18、拍齐固定座；19、拍齐导向杆；20、调节丝杆；21、第二气压缸固定片；22、拍齐板加强块；23、拍齐板；24、振动电机；25、减速机；26、升降轴；27、链轮；28、链条；29、升降导向板；30、橡胶弹簧支撑柱；31、支撑圆垫；32、橡胶弹簧；34、导柱；35、振动台；36、导向轴；37、导向轴固定板；38、220V*120W-5K调速电机；39、电机连接块；40、电机固定片；41、联轴器；42、电机偏心轴；43、行程轴座； 44、缓冲架；45、连杆导向块；46、连杆；47、缓冲弹簧；48、缓冲轴承座； 49、缓冲连接块；50、第三镀络轴；51、晃架轴固定块；52、晃架固定片；53、机架；54、插针传摆装置；55、拍齐装置；56、振动装置；57、晃架装置。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
请参阅图1-12，本实用新型提供的一种实施例：一种复合式全自动混丝机，包括机架53、第一镀络轴6、固定座18和转动减速机25，机架53上安装有插针传摆装置54、拍齐装置55、振动装置56和晃架装置57，插针传摆装置54内安装有插针传动机构，且插针传动机构安装在大板1的下方，插针传动机构上安装有两组SC40*125气压缸2，SC40*125气压缸2用来控制插针12自动穿插，且SC40*125气压缸2尾端固定在第一气压缸固定片3上，第一气压缸固定片3 焊接在机架上，SC40*125气压缸2轴端与滑动块推板4相连，滑动块推板4固定在滑动块5上，第一镀络轴6固定在端固定块7内部，端固定块7固定在大板1上，滑动块5与上方的插针轴座8相固定，插针轴座8内镶两支LMUU25直线轴承并穿入￠25直径的第二镀络轴92支，且每组第二镀络轴9上固定不等组数的插针固定块10，插针固定块与插针块11连接，插针块11内镶嵌不等数量不等规格的插针12，且一般每组插针块11为3个插针12，直径标准为￠4mm，插针传摆装置54内安装有插针摆动机构，插针摆动机构内安装有两支SDA32*35 气压缸13，两支SDA32*35气压缸13的尾端固定在气压缸固定板14上，固定板 14与插针轴座8相连接，SDA32*35气压缸13的轴心与摆动推块16相连接，摆动推块16与第一个插针固定块10相连接，拍齐装置55上安装有两组SDA32*10 气压缸17，且拍齐装置55安装在机架53的后上方，固定座18上有凹槽，凹槽中间有轴销孔，且通过轴销与拍齐导向杆19铰接，拍齐导向杆19后方有轴销孔，且导向杆19两侧设置有￠12的通孔，并穿入调节丝杆20，调节丝杆20上下锁有螺母，SDA32*10气压缸17轴心连接拍齐板加强块22，拍齐板加强块22 连接拍齐板23，振动装置56安装在大板1的下方和上方位置，大板1的下方安装有减速机25，减速机25内穿一支升降轴26，升降轴26两端固定有链轮27，转动减速机25与升降轴26及两端链轮27和链条28相互传动连接，且链条28 与升降导向板29传动连接，升降导向板29内镶有LM20UU直线轴承4支，并固定在橡胶弹簧支撑柱30下方，橡胶弹簧支撑柱30另一端通过大板1穿入支撑圆垫31，支撑圆垫31上方套入橡胶弹簧32、橡胶弹簧32上方放入导柱34，且导柱34自带螺纹，紧缩在振动台35的下方，振动台35下方安装有两台振动电机 24，晃架装置57安装在机架53的右下方和正上方，晃架装置57上安装有220V*120W-5K调速电机38，大板1下方连接电机连接块39，电机连接块39下方连接电机固定片40和220V*120W-5K调速电机38，220V*120W-5K调速电机38 出轴与联轴器41一端连接，联轴器41另一端与晃架电机偏心轴42相连，电机偏心轴42镶嵌在行程轴座43内部，行程轴座43内部镶嵌有深沟球轴承，电机偏心轴42上方偏心孔连接缓冲架44带轴承一端，缓冲架44内安装有连杆导向块45一个、连杆46两支、缓冲弹簧47两支、缓冲轴承座48一个和缓冲连接块49一个，连杆导向块45的前后安装有连杆46来回窜动的通孔，两支连杆46 分别在缓冲轴承座48两端固定并加缓冲弹簧47穿入连杆导向块45和缓冲架44 的通孔内，下方设置为M12的螺纹，将连接好的缓冲轴承座48及缓冲架44放入矩形大孔内，用M12内六角螺丝从缓冲连接块49上方￠12.5的通孔、缓冲轴承座48内的轴承孔、缓冲连接块49下方的M12螺纹紧锁固定，缓冲连接块49 两端设置有￠25通孔，且通孔上配置螺丝孔，将第三镀络轴50穿入缓冲连接块 49两端￠25通孔内，并用螺丝锁紧第三镀络轴50，第三镀络轴50两支两端分别穿入四支晃架轴固定块51内部，晃架轴固定块51内镶嵌LM25UU直线轴承4 个，且第三镀络轴50的中心安装有特质不等组数的晃架固定片52。
进一步，机架53整机采用二氧化碳保护焊焊接，材料为40*60矩形管，且附件设置为4个支撑脚、4个万向轮，通过4个支撑脚、4个万向轮方便对机架 53进行支撑。
进一步，滑动块5内部镶嵌LM20UU直线轴承两支，并穿入￠20直径的第一镀络轴6，通过滑动块5在第一镀络轴6上横向滑动，使其带动插针12自动穿插。
进一步，缓冲连接块49中心为矩形大孔，且矩形大孔垂直方向的上方为￠ 12.5通孔，通过缓冲连接块49用来带动第三镀络轴50晃动。
进一步，振动装置56上安装有导向轴36，且导向轴36下方连接导向轴固定板37，并穿入升降导向板29上的直线轴承，上方与大板1连接，通过导向轴 36用来安装升降导向板29，且用来对升降导向板29进行升降导向。
进一步，调节丝杆20与第二气压缸固定片21连接，且气压缸固定片21固定在SDA32*10气压缸17的尾部，通过调节丝杆20用来调节SDA32*10气压缸 17的高低，从而调节拍齐板23的高低。
工作原理：该设备在使用时，将尼龙丝放置在振动台35上，通过调节丝杆 20控制拍齐板23下压，使其对尼龙丝进行压覆固定，且传动机构和摆动机构分别是两组控制系统，每组控制系统有时间继电器、电磁阀、气压缸，利用时间继电器控制电磁阀工作，电磁阀控制气压缸进行推进与拨出动作，来完成插针的传动动作和摆动动作，两组控制系统之间需要加装一支时间继电器来控制传动与摆动的时间差，从而达到预定轨迹，在传动端，通过SC40*125气压缸2的伸缩带动滑动块5在第一镀络轴6上滑动，使滑动块5带动插针轴座8横向移动，使插针轴座8带动其上的插针块11带动插针12横向穿插，且通过SDA32*35 气压缸13控制插针固定块10在第二镀络轴9上转动，使其带动插针12摆动，同时通过减速机25正反转动带动链轮27转动，通过链轮27转动对链条28进行卷收，使链条28在滑轮作用下带动升降导向板29在导向轴36上升降，且使其通过橡胶弹簧支撑柱30带动振动台35升降，同时通过振动电机24使振动台 35振动，待加工完成后，通过调速电机38带动联轴器41转动，联轴器41带动电机偏心轴42转动，通过电机偏心轴42与连杆46传动，使连杆带动缓冲连接块49摆动，使缓冲连接块49带动第三镀络轴50晃动，使其自动掀起晃动架，从而使尼龙丝完全漏出，方便工人拿放。
对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
