一种雨伞的伞骨制作方法
技术领域
本发明涉及伞骨制作技术领域，具体为一种雨伞的伞骨制作方法。
背景技术
随着科技的发展，雨伞也有了变化，从之前的油纸雨伞，到花样繁多的雨 伞，随着伞面的改变，伞骨也有了改变，以前的伞骨大多为木质、竹制伞骨， 后来出现有铁骨，钢骨，铝合金骨(又称纤维骨)，电着骨以及树脂骨，伞骨架 一般为六至八根，最多的能达到二十四骨的，主要使用在直杆的雨伞中，遮阳 伞一般为六根、七根、八根为主，且材质大多用铝合金骨；
但是目前伞骨制作过程中无法将电镀结束后的伞骨直接烘干，使得伞骨表 面未干的电镀层暴露在空气中导致电镀层被破坏，使得电镀层容易开裂影响伞 骨的正常使用，所以本发明提供了一种雨伞的伞骨制作方法，来满足人们的需 求。
发明内容
本发明提供一种雨伞的伞骨制作方法，可以有效解决上述背景技术中提出 的无法将电镀结束后的伞骨直接烘干，使得伞骨表面未干的电镀层暴露在空气 中导致电镀层被破坏，使得电镀层容易开裂影响伞骨的正常使用的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种雨伞的伞骨制作方法， 包括如下步骤：
S1：压槽：利用限位压槽机构将制作伞骨用切断后的铝合金条板依次放入 碾压成U型，并向前输送；
S2：钻孔：接着通过防形变钻孔机构将U型伞骨限位固定，接着对U型伞 骨进行钻孔；
S3：电镀：之后运输到高效电镀输送机构将钻孔结束后的U型伞骨依次进 行电镀；
S4：输送：电镀结束后，再将U型伞骨输送至烘干防脆裂机构，接着转接 至传送带表面；
S5：烘干：传送带带动U型伞骨进入烘干箱体内部，通过烘干防脆裂机构 对U型伞骨进行热风烘干，最后U型伞骨落在集料箱内部。
与现有技术相比，本发明的有益效果：本发明结构科学合理，使用安全方 便，
1.设置有烘干防脆裂机构，通过活动轴和传送带的配合使用，便于带动支 撑板和连接爪转动，且利用连接爪和放置爪相互交错分布，将U型伞骨从放置 爪上取下并输送至烘干箱体内部，通过轴流风机和电加热板的配合使用，便于 将空气加热后输送至气体分流阀，进而利用喷气嘴将热空气吹向U型伞骨，对U 型伞骨进行烘干，避免电镀后的U型伞骨表面未干且长时间暴露在空气中导致 电镀层被破坏，且U型伞骨在烘干箱体内部处于保温状态，使镀层里的氢离子 扩散出来，避免电镀层发生脆化导致电镀层开裂，提高了伞骨的硬度和使用寿 命；
通过导流板的使用，延长空气在热气箱内部流动的时间，保证空气得到充 分的加热，使得U型伞骨可以干燥的更彻底，同时通过固定柱和转动叶片的配 合使用，热空气向下吹动时会吹动转动叶片旋转，提高了烘干箱体内部的空气 流动，且转动叶片内部的干燥块在转动过程中会充分吸收烘干箱体内部空气中 残留的水分，使得烘干箱体内部始终保持干燥，避免烘干箱体内部湿度过高影 响正常的烘干过程，提高了烘干效率。
2.设置有防形变钻孔机构，通过伸缩杆和电钻的配合使用，便于直接对U 型伞骨进行打孔，使得加工过程可以持续进行，通过防形变固定板的使用，对U 型伞骨起到了支撑的作用，避免打孔过程中钻头对U型伞骨进行挤压导致U型 伞骨发生形变，且无须人工扶持U型伞骨即可完成打孔，节省人力并提高了工 作效率；
通过梯形挤压块和梯形滑块的配合使用，在打孔过程中使得毛刷前后移 动，即可利用毛刷将钻头清理干净，使得废屑掉落至收集盒内部，避免打孔产 生的废屑四处掉落或者残留于钻头的表面，提高了工作环境的整洁度，同时无 须人工清理钻头，避免钻头表面因粘接有废屑而导致后续的打孔失败，且会影 响钻头的使用寿命，提高了加工的工作效率。
3.设置有高效电镀输送机构，通过放置板和放置爪的配合使用，便于放置 打孔结束后U型伞骨，同时通过驱动电机和转轴的配合使用，可以带动U型伞 骨转动，使得U型伞骨进入电镀箱体内部直接进行电镀，无须人工放置和固定U 型伞骨，提高了伞骨制作的自动化，且可以将电镀后的U型伞骨直接向下一工 序传递，减少人工触摸U型伞骨，避免电镀后的U型伞骨表面的电镀层被蹭掉 影响U型伞骨的正常使用；
通过连接杆和转动块的配合使用，使得放置板可以绕着连接杆转动，避免 放置板和U型伞骨掉落至电镀箱体内部无法拿出，同时通过配重块的使用，保 证放置板和U型伞骨始终竖直向下，为后续取出U型伞骨提供了极大的便利。
4.设置有吸入管、输送泵、净化筒体、高效滤芯和排出管，通过吸入管、 输送泵和排出管的配合使用，使得电镀箱体内部的电解液可以循环流动，避免 电镀箱体内部的电解液受热不均影响后续的电解效果，使得伞骨表面的电镀层 更稳定，提高伞骨的合格率，且打孔后的U型伞骨的表面会附着杂质和废屑， 进入电镀箱体内部会混入电解液中，保证杂质和废屑不会下沉至电镀箱体的底 部或者粘附在U型伞骨表面；
通过净化筒体和高效滤芯的配合使用，便于电解液进行过滤和净化，使得 电解液始终保持洁净，避免电解液内部混有的杂质积攒导致电解液的电解效率 降低，提高了电镀效率，节省电镀时间，同时提高了电解液的使用寿命，降低 更换电解液的次数，且杂质和废屑均留在净化筒体内部，便于后续进行清理。
5.设置有限位压槽机构，通过从动齿轮和主动齿轮的配合使用，使得压槽 轮与转动电机同向转动，利用压槽轮将铝合金板的中部向下碾压出U型槽，通 过进料板和进料口的配合使用，对伞骨加工需要的铝合金板起到了限位的作 用，避免铝合金板行进过程中位置偏移导致碾压出的槽口歪斜，提高了伞骨制 作的合格率；
通过限位电机和限位导轮的配合使用，对铝合金板起到了支撑和导向的作 用，使得铝合金板的中部与压槽轮相对齐，避免加工过程中铝合金板偏移导致U 型槽歪斜，且U型伞骨的两侧大小不一，降低加工的失败率，减少资源的浪 费，且可以保证压槽的过程高效且连续，减少停机人工检修时间，提高了工作 效率。
综上所述，高效电镀输送机构和烘干防脆裂机构相互结合，使得伞骨电镀 后直接进行烘干，保证加工过程持续高效，缩短电镀后至烘干的行程，减少电 镀层受到外界环境破坏的概率，保证电镀层的完好，降低伞骨的不合格率，提 高了伞骨的质量。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发 明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。
在附图中：
图1是本发明制作方法的步骤流程图；
图2是本发明伞骨制作装置的结构示意图；
图3是本发明输送泵的安装结构示意图；
图4是本发明限位压槽机构的结构示意图；
图5是本发明防形变钻孔机构的结构示意图；
图6是本发明图5中A区域的结构示意图；
图7是本发明高效滤芯的安装结构示意图；
图8是本发明放置板的安装结构示意图；
图9是本发明烘干箱体的内部结构示意图；
图10是本发明烘干防脆裂机构的结构示意图。
图中标号：1、加工平台；
2、限位压槽机构；201、进料板；202、进料口；203、限位电机；204、限 位导轮；205、压槽固定座；206、压槽轮；207、主动齿轮；208、从动齿轮； 209、转动电机；210、行轨；
3、防形变钻孔机构；301、U型固定板；302、防形变固定板；303、钻孔； 304、气缸；305、伸缩杆；306、连接板；307、电钻；308、梯形挤压块； 309、凹槽；310、挤压弹簧；311、梯形滑块；312、毛刷；313、收集盒；
4、输送轴；5、输送带；6、输送电机；7、电镀箱体；8、电镀控制箱；
9、高效电镀输送机构；901、转轴；902、驱动电机；903、圆形支架； 904、连接柱；905、连接杆；906、转动块；907、放置板；908、放置爪； 909、配重块；910、吸入管；911、输送泵；912、净化筒体；913、高效滤芯； 914、排出管；915、挡块；
10、烘干防脆裂机构；1001、烘干箱体；1002、活动轴；1003、传送带； 1004、支撑板；1005、连接爪；1006、卸料板；1007、集料箱；1008、固定 柱；1009、转动叶片；1010、气体分流阀；1011、喷气嘴；1012、热气箱； 1013、导流板；1014、电加热板；1015、排气管；1016、轴流风机。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的 优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例：如图2-10所示，本发明提供一种技术方案，一种雨伞的伞骨制作 方法，加工平台1顶部的一端固定安装有限位压槽机构2，对U型伞骨起到限位 支撑作用，加工平台1顶部远离限位压槽机构2的一端固定安装有防形变钻孔 机构3，保证U型伞骨不会在钻孔过程被挤压变形，加工平台1的顶部位于防形 变钻孔机构3下方位置处对称固定安装有输送轴4，输送轴4的表面套接有输送 带5，一个输送轴4的一端固定连接有输送电机6，加工平台1的中部远离限位 压槽机构2的一端固定安装有电镀箱体7，电镀箱体7中部的一端固定安装有电 镀控制箱8，电镀箱体7的内部安装有高效电镀输送机构9，对U型伞骨进行持 续高效输送，电镀箱体7中部远离电镀控制箱8的一端固定安装有烘干防脆裂 机构10，避免未干的电镀层长时间暴露在空气中被破坏；
烘干防脆裂机构10包括烘干箱体1001、活动轴1002、传送带1003、支撑 板1004、连接爪1005、卸料板1006、集料箱1007、固定柱1008、转动叶片 1009、气体分流阀1010、喷气嘴1011、热气箱1012、导流板1013、电加热板 1014、排气管1015和轴流风机1016；
电镀箱体7中部远离电镀控制箱8的一端固定安装有烘干箱体1001，烘干 箱体1001的内部对称安装有活动轴1002，活动轴1002的一端位于烘干箱体 1001背面位置处固定连接有减速电机，
电加热板1014、轴流风机1016和减速电机的输入端均与外部电源的输出端 电性连接，活动轴1002的表面套接有传送带1003，传送带1003的表面固定连 接有支撑板1004，支撑板1004的表面等距固定连接有连接爪1005，连接爪 1005与放置爪908之间相互交叉分布，通过活动轴1002和传送带1003的配合 使用，便于带动支撑板1004和连接爪1005转动，且利用连接爪1005和放置爪 908相互交错分布，将U型伞骨从放置爪908上取下并输送至烘干箱体1001内 部，烘干箱体1001底部的一端固定安装有卸料板1006，烘干箱体1001底端位于卸料板1006一侧位置处固定安装有集料箱1007，烘干箱体1001的内部位于 传送带1003上方位置处转动安装有固定柱1008，固定柱1008的表面对称固定 安装有转动叶片1009，转动叶片1009的表面开设有吸附孔，转动叶片1009的 内部填充有硅胶干燥块，通过固定柱1008和转动叶片1009的配合使用，热空 气向下吹动时会吹动转动叶片1009旋转，提高了烘干箱体1001内部的空气流 动，且转动叶片1009内部的干燥块在转动过程中会充分吸收烘干箱体1001内 部空气中残留的水分，使得烘干箱体1001内部始终保持干燥，避免烘干箱体1001内部湿度过高影响正常的烘干过程，提高了烘干效率；
烘干箱体1001内部的顶端对称固定安装有气体分流阀1010，气体分流阀 1010的底端等距固定安装有喷气嘴1011，烘干箱体1001的顶端固定安装有热 气箱1012，热气箱1012内部的两端均等距固定安装有导流板1013，导流板 1013的一端与热气箱1012的内壁之间留有间隙，通过导流板1013的使用，延 长空气在热气箱1012内部流动的时间，保证空气得到充分的加热，使得U型伞 骨可以干燥的更彻底，热气箱1012的底端与气体分流阀1010的顶端相连接； 热气箱1012内部的两侧壁均固定安装有电加热板1014，热气箱1012的顶端固 定连接有排气管1015，排气管1015的一端固定连接有轴流风机1016，通过轴 流风机1016和电加热板1014的配合使用，便于将空气加热后输送至气体分流 阀1010，进而利用喷气嘴1011将热空气吹向U型伞骨，对U型伞骨进行烘干， 避免电镀后的U型伞骨表面未干且长时间暴露在空气中导致电镀层被破坏，且U 型伞骨在烘干箱体1001内部处于保温状态，使镀层里的氢离子扩散出来，避免 电镀层发生脆化导致电镀层开裂，提高了伞骨的硬度和使用寿命；
防形变钻孔机构3包括U型固定板301、防形变固定板302、钻孔303、气 缸304、伸缩杆305、连接板306、电钻307、梯形挤压块308、凹槽309、挤压 弹簧310、梯形滑块311、毛刷312和收集盒313；
加工平台1顶部位于压槽固定座205一侧位置处固定安装有U型固定板 301，U型固定板301底端的中部固定安装有防形变固定板302，防形变固定板 302靠近压槽固定座205的一端的尺寸由小到大逐渐增长，通过防形变固定板 302的使用，对U型伞骨起到了支撑的作用，避免打孔过程中钻头对U型伞骨进 行挤压导致U型伞骨发生形变，且无须人工扶持U型伞骨即可完成打孔，节省 人力并提高了工作效率，U型固定板301和防形变固定板302的中部均开设有钻 孔303，加工平台1顶部位于U型固定板301一侧位置处固定安装有气缸304， 气缸304的一端固定连接有伸缩杆305，伸缩杆305的一端固定连接有连接板 306，连接板306的一端固定安装有电钻307，通过伸缩杆305和电钻307的配 合使用，便于直接对U型伞骨进行打孔，使得加工过程可以持续进行，连接板 306顶部的一端固定连接有梯形挤压块308，U型固定板301顶部的一端开设有 凹槽309，凹槽309的内部固定安装有挤压弹簧310，挤压弹簧310的一端固定 连接有梯形滑块311，梯形滑块311的底端连接有活动块，活动块的底端嵌入安 装于凹槽309的内部，凹槽309与活动块之间滑动连接，梯形滑块311中部的 一端固定连接有毛刷312，加工平台1顶部远离气缸304的一端固定安装有收集 盒313，通过梯形挤压块308和梯形滑块311的配合使用，在打孔过程中使得毛 刷312前后移动，即可利用毛刷312将钻头清理干净，使得废屑掉落至收集盒 313内部，避免打孔产生的废屑四处掉落或者残留于钻头的表面，提高了工作环 境的整洁度，同时无须人工清理钻头，避免钻头表面因粘接有废屑而导致后续 的打孔失败，且会影响钻头的使用寿命，提高了加工的工作效率；
高效电镀输送机构9包括转轴901、驱动电机902、圆形支架903、连接柱 904、连接杆905、转动块906、放置板907、放置爪908、配重块909、吸入管 910、输送泵911、净化筒体912、高效滤芯913、排出管914和挡块915；
电镀箱体7顶端的中部固定安装有转轴901，转轴901的一端固定安装有驱 动电机902，通过驱动电机902和转轴901的配合使用，可以带动U型伞骨转 动，使得U型伞骨进入电镀箱体7内部直接进行电镀，无须人工放置和固定U 型伞骨，提高了伞骨制作的自动化，且可以将电镀后的U型伞骨直接向下一工 序传递，减少人工触摸U型伞骨，避免电镀后的U型伞骨表面的电镀层被蹭掉 影响U型伞骨的正常使用，转轴901的中部对称固定安装有圆形支架903，圆形 支架903的中部沿圆周方向等距固定安装有连接柱904，连接柱904的一端固定 安装有连接杆905，连接杆905的中部对称套接有转动块906，转动块906的底 端固定连接有放置板907，放置板907底部的一端等距固定安装有放置爪908， 放置板907的底端固定连接有配重块909，通过连接杆905和转动块906的配合 使用，使得放置板907可以绕着连接杆905转动，避免放置板907和U型伞骨 掉落至电镀箱体7内部无法拿出，同时通过配重块909的使用，保证放置板907 和U型伞骨始终竖直向下，为后续取出U型伞骨提供了极大的便利，放置板907 中部的一端固定连接有挡块915，避免U型伞骨掉落；
电镀箱体7底部的一端固定连接有吸入管910，吸入管910的一端固定连接 有输送泵911，驱动电机902和输送泵911的输入端均与外部电源的输出端电性 连接，输送泵911的一端安装有净化筒体912，净化筒体912的内部固定安装有 高效滤芯913，通过净化筒体912和高效滤芯913的配合使用，便于电解液进行 过滤和净化，使得电解液始终保持洁净，避免电解液内部混有的杂质积攒导致 电解液的电解效率降低，提高了电镀效率，节省电镀时间，同时提高了电解液 的使用寿命，降低更换电解液的次数，且杂质和废屑均留在净化筒体912内 部，便于后续进行清理，净化筒体912顶部的一端固定连接有排出管914，净化 筒体912与高效滤芯913之间留有间隙，吸入管910的一端延伸至间隙内，排 出管914的一端延伸至高效滤芯913的内部，排出管914的另一端延伸至电镀 箱体7的内部，通过吸入管910、输送泵911和排出管914的配合使用，使得电 镀箱体7内部的电解液可以循环流动，避免电镀箱体7内部的电解液受热不均 影响后续的电解效果，使得伞骨表面的电镀层更稳定，提高伞骨的合格率，且 打孔后的U型伞骨的表面会附着杂质和废屑，进入电镀箱体7内部会混入电解 液中，保证杂质和废屑不会下沉至电镀箱体7的底部或者粘附在U型伞骨表 面；
限位压槽机构2包括进料板201、进料口202、限位电机203、限位导轮 204、压槽固定座205、压槽轮206、主动齿轮207、从动齿轮208、转动电机 209和行轨210；
加工平台1顶部的一端固定安装有进料板201，进料板201的中部开设有进 料口202，通过进料板201和进料口202的配合使用，对伞骨加工需要的铝合金 板起到了限位的作用，避免铝合金板行进过程中位置偏移导致碾压出的槽口歪 斜，提高了伞骨制作的合格率，加工平台1内部位于进料板201一侧位置处对 称固定安装有限位电机203，限位电机203的输出轴固定连接有限位导轮204， 通过限位电机203和限位导轮204的配合使用，对铝合金板起到了支撑和导向 的作用，使得铝合金板的中部与压槽轮206相对齐，避免加工过程中铝合金板 偏移导致U型槽歪斜，且U型伞骨的两侧大小不一，降低加工的失败率，减少 资源的浪费，且可以保证压槽的过程高效且连续，减少停机人工检修时间，提 高了工作效率；
加工平台1顶部位于限位导轮204一侧位置处开设有行轨210，位于加工平 台1顶部位置处的行轨210两侧均固定安装有压槽固定座205，压槽固定座205 的两端对称安装有压槽轮206，压槽轮206与压槽固定座205之间转动连接，一 个压槽轮206的一端固定连接有主动齿轮207，主动齿轮207的一端固定安装有 转动电机209，压槽固定座205的一端位于主动齿轮207一侧位置处对称固定安 装有从动齿轮208，一个从动齿轮208与压槽轮206固定连接，主动齿轮207和 从动齿轮208之间啮合连接，通过从动齿轮208和主动齿轮207的配合使用， 使得压槽轮206与转动电机209同向转动，利用压槽轮206将铝合金板的中部 向下碾压出U型槽，输送电机6、限位电机203和转动电机209的输入端均与外 部电源的输出端电性连接。
如图1所示，包括如下步骤：
S1：压槽：利用限位压槽机构2将制作伞骨用切断后的铝合金条板依次放 入碾压成U型，并向前输送；
S2：钻孔：接着通过防形变钻孔机构3将U型伞骨限位固定，接着对U型 伞骨进行钻孔；
S3：电镀：之后运输到高效电镀输送机构9将钻孔结束后的U型伞骨依次 进行电镀；
S4：输送：电镀结束后，再将U型伞骨输送至烘干防脆裂机构10，接着转 接至传送带1003表面；
S5：烘干：传送带1003带动U型伞骨进入烘干箱体1001内部，通过烘干 防脆裂机构10对U型伞骨进行热风烘干，最后U型伞骨落在集料箱内部。
本发明的工作原理及使用流程：在伞骨制作过程中，首先，将制作伞骨需 要的铝合金条板切断，然后将切断后的铝合金板由进料口202插入，且铝合金 板的前端嵌入两个限位导轮204之间，铝合金板的两侧与限位导轮204相贴 合，限位电机203带动限位导轮204进行转动，限位导轮204对铝合金板起到 了支撑和导向的作用，使得铝合金板的中部与压槽轮206相对齐，避免加工过 程中铝合金板偏移导致U型槽歪斜，且U型伞骨的两侧大小不一，铝合金板随 着限位导轮204转动进而向前行进，至铝合金板与压槽轮206相贴合，转动电 机209带动从动齿轮208转动，且主动齿轮207和压槽轮206随着从动齿轮208 转动，压槽轮206对铝合金板进行碾压，使其中部向下行进，且两边部向上翘 起，进而形成U型伞骨，U型伞骨顺着行轨210向前行进；
U型伞骨行进至输送带5的表面，输送电机6带动输送轴4转动，使得U型 伞骨随着输送带5向前行进，防形变固定板302的一端嵌入U型伞骨中部的U 型槽内，对U型伞骨起到了支撑和塑形的作用，输送电机6停止转动，气缸304 启动，伸缩杆305伸长，带动电钻307向前行进，电钻307的钻头穿过钻孔303 对U型伞骨进行打孔，防形变固定板302保证U型伞骨在打孔过程中不会被电 钻307挤压变形，电钻307向前行进打孔时，连接板306和梯形挤压块308随 着向前行进，至梯形挤压块308与梯形滑块311相接触，梯形挤压块308对梯 形滑块311进行挤压，挤压弹簧310被压缩，梯形滑块311带动毛刷312活 动，且同时电钻307的钻头贯穿U型固定板301和U型伞骨，并从钻孔303伸 出，毛刷312即可对钻头进行清理，刷去钻头表面附着的废屑，使得废屑掉落 至收集盒313的内部，避免打孔产生的废屑四处掉落或者残留于钻头的表面影 响后续的打孔，然后伸缩杆305带动电钻307向后收缩；
输送电机6带动输送带5转动，将打孔结束的U型伞骨向前输送，至放置 板907和放置爪908的表面，且挡块915对U型伞骨起到了限位的作用，保证U 型伞骨不会掉落，然后驱动电机902带动转轴901逆时针转动，放置板907和 转动块906会绕着连接杆905转动，且配重块909保证放置爪908和U型伞骨 始终竖直向下，至放置爪908和U型伞骨浸入电镀箱体7中的电解液，电镀控 制箱8启动，对U型伞骨的表面进行电镀，形成电镀层，同时输送泵911启 动，将电镀箱体7内部的电解液通过吸入管910输送至净化筒体912内部，经 过高效滤芯913的净化，电解液内部含有的杂质会留在净化筒体912的内部， 避免电解液内部混有的杂质积攒导致电解液的电解效率降低，提高了电镀效 率，净化后的电解液由排出管914输送至电镀箱体7的内部，同时使得电镀箱 体7内部的电解液可以循环流动，避免电镀箱体7内部的电解液受热不均影响 后续的电解效果，使得伞骨表面的电镀层更稳定；
电镀结束后，驱动电机902带动转轴901逆时针转动，将放置爪908和电 镀结束后的U型伞骨输送至烘干箱体1001的一侧，同时活动轴1002和传送带 1003转动，带动支撑板1004和连接爪1005转动，连接爪1005由放置爪908的 底部向上行进，且连接爪1005穿过放置爪908之间的间隙，并将放置爪908表 面的U型伞骨取出，至传送带1003将U型伞骨输送至烘干箱体1001的内部， 轴流风机1016启动，向热气箱1012内部输送空气，电加热板1014启动，对热 气箱1012内部空气进行加热，且导流板1013对空气起到了阻流的作用，使得 空气由导流板1013与热气箱1012内壁之间的间隙向下流动，延长空气在热气 箱1012内部流动的时间，保证空气得到充分的加热；
加热后的空气输送至气体分流阀1010内部，并利用喷气嘴1011喷向U型 伞骨的表面，对U型伞骨表面的电镀层进行烘干，避免电镀后的U型伞骨表面 未干且长时间暴露在空气中导致电镀层被破坏，且U型伞骨在烘干箱体1001内 部处于保温状态，使镀层里的氢离子扩散出来，避免电镀层发生脆化导致电镀 层开裂，提高了伞骨的硬度和使用寿命，热空气向下吹动过程中，会吹动转动 叶片1009转动，转动叶片1009提高了烘干箱体1001内部的空气流动，且转动 叶片1009内部的干燥块在转动过程中会充分吸收烘干箱体1001内部空气中残 留的水分，使得烘干箱体1001内部始终保持干燥，避免烘干箱体1001内部湿 度过高影响正常的烘干过程，烘干结束后的U型伞骨随着传送带1003向下行 进，掉落至卸料板1006的斜面，并最后滑落在集料箱1007的内部。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实例而已，并不用于限制本 发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人 员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中 部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修 改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
