一种安装精度高的面食机
技术领域
本实用新型属于食品加工机技术领域，尤其是涉及一种安装精度高的面食机。
背景技术
现有的家用全自动面食机通常包括主机、设置于主机上的搅拌组件和挤压组件，其中的搅拌组件包括与主机连接的搅拌杯、设置在搅拌杯内的搅拌器。挤压组件则包括一体设置在搅拌杯下部的挤面筒、横向设置在挤面筒内的螺杆、设置在挤面筒开口端的模头组件。电机通过传动机构分别与搅拌器、螺杆传动连接。在制作面条时，先往搅拌杯内放入面粉和相应重量的水，然后启动主机内的电机，电机通过传动机构的第一输出端带动搅拌杆转动，从而将搅拌杯内的面粉和水搅拌均匀，以形成团絮状的小面团，小面团落入挤面筒内。此时电机通过传动机构的第二输出端带动螺杆转动，以便将落入挤面筒内的面团向前推送挤压，使面团从模头组件的成型孔向外连续挤出而形成面条。申请号为CN201420836403.5的专利公开了面条机包括固定件，所述固定件通过螺纹紧固件紧固在驱动组件上并将密封件夹设在所述固定件与所述壳体的外表面之间，这样设置虽然解决了搅拌组件与驱动组件之间的安装和密封问题，但面条机在加工过程中仍然存在震动剧烈的问题，传动装置的安装精度不足，尤其是挤压组件在挤压出面过程中承担较大的扭矩和挤压力时传递至整机外壳的震感强烈，用户体验不佳。
另外，为了方便加工和组装，主机至少包括底座和固定连接在底座上的上壳体。我们知道，电机是面食机的动力源，在工作时需要承受较大的作用力和负载，因此，我们需要使电机在主机内可靠固定。现有的面食机通常将电机固定安装在主机的底座上，以增加电机的稳定性，避免电机工作时产生震动。然而现有面食机的电机安装、固定方式存在如下缺陷：由于是先将电机下部的安装部装配固定在底座上，然后再将主机的上壳体与底座连接，因此，当电机、上壳体存在形状和尺寸的误差、电机上部的第一、第二输出端相对电机的安装部存在位置误差、或者上壳体与底座之间存在装配尺寸误差时，会造成电机的第一输出端、第二输出端相对上壳体产生较大的位置偏差。当我们将搅拌组件、挤压组件安装定位到主机上时，会造成螺杆、搅拌器与第一输出端、第二输出端之间的位置误差，进而影响搅拌组件、挤压组件的安装定位。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种安装精度高的面食机，可有效地消除挤压组件与电机第一输出端、以及搅拌组件与电机第二输出端之间的形位误差对电机安装精度的影响，从而方便搅拌组件、挤压组件的安装定位，确保螺杆、搅拌器与电机的输出端之间的准确连接。
为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：
一种安装精度高的面食机，包括内部具有动力组件的主机、设置于主机上的搅拌组件和挤压组件，所述搅拌组件包括搅拌杯、设于搅拌杯内的搅拌器以及盖合于搅拌杯上方的上盖，所述挤压组件包括设置在所述搅拌杯下方的挤面筒、设置在挤面筒内部的螺杆、设置在挤面筒开口端的模头组件，所述动力组件包括螺杆驱动端和搅拌器驱动端，主机侧壁上对应螺杆驱动端处设有电机支架，主机侧壁设有贯通电机支架的螺杆轴定位孔，所述螺杆驱动端适配在螺杆轴定位孔内并与螺杆传动连接，电机支架上设有穿过主机侧壁与动力组件连接的紧固件，在电机支架与主机侧壁之间设有减震间隙A，并且2.5mm≤A≤4.5mm。
需要说明的是，动力组件应包括一个作为动力源的电机、与电机轴连接的传动机构，而传动机构则包括一个可与螺杆传动连接的螺杆驱动端、可与搅拌器传动连接的搅拌器驱动端，从而使电机可分别驱动螺杆、搅拌器转动。此外，主机应至少包括一个底座和一个上壳体，以方便主机内部动力组件等部件的装配。另外，对于包括搅拌器和螺杆的面食机而言，其螺杆挤压时的负载要远大于搅拌器搅拌时的负载。
为了提高动力组件的安装精度，本实用新型在主机侧壁上设置电机支架，并在主机侧壁上设置贯通电机支架的螺杆轴定位孔。可以理解的是，电机支架以及螺杆轴定位孔应设置在主机的上壳体上。需要在主机内装配动力组件时，我们可使动力组件先定位到主机的上壳体内，并使动力组件的螺杆驱动端适配在螺杆轴定位孔内。由于此时动力组件、电机支架相对上壳体未固定连接，因此，即使动力组件、电机支架、甚至上壳体存在一定的形状、尺寸偏差，我们仍然可以通过微调动力组件、电机支架相对上壳体的位置，使得动力组件的螺杆驱动端准确地适配在螺杆轴定位孔内。然后用紧固件将电机支架、上壳体、动力组件固定连接在一起。
特别地，螺杆轴定位孔是从主机侧壁贯通电机支架的，因此，当螺杆驱动端安装到螺杆轴定位孔内时，可确保螺杆驱动端相对上壳体的位置精度，完全消除动力组件自身的形状和尺寸、上壳体与底座之间的装配尺寸等误差对螺杆驱动端相对上壳体位置精度的影响，进而确保螺杆与螺杆驱动端的准确连接，避免因偏心连接造成的震动以及噪音。也就是说，现有的面食机中的螺杆驱动端的位置误差是由底座和上壳体的装配误差、螺杆轴定位孔相对上壳体的位置误差等多重尺寸、装配误差累积形成的，因此，其累积误差大，难以准确控制其精度。而本实用新型中螺杆驱动端的位置误差只是单纯地由螺杆轴定位孔相对上壳体的位置误差决定的，因此，可显著地提升其精度，同时方便其精度控制。
此外，本实用新型在电机支架与主机侧壁之间设置减震间隙，从而使电机支架可相对主机侧壁形成一个缓冲形变。我们可通过合理地控制电机支架与主机侧壁之间的减震间隙A，使固定在电机支架、主机侧壁上的动力组件具有合适的缓冲弹性，有效地降低电机驱动螺杆转动时的震动噪音，同时使电机支架与主机侧壁形成足够的厚度和强度，进而让动力组件得到可靠地固定和支承。当A＜2.5mm时，会降低电机支架与主机侧壁对动力组件的支承强度，当挤面负载较大时，容易出现动力组件和螺杆的震动。当A＞4.5mm时，会造成电机支架与主机侧壁整体厚度的过大，进而需要相应地增加螺杆驱动端或螺杆的长度尺寸。
作为优选，电机支架在靠近主机侧壁的内侧设有围绕螺杆轴定位孔的内支撑环筋，从而在电机支架与主机侧壁之间形成所述的减震间隙。
电机支架通过内支撑环筋与主机侧壁相贴合，可方便地控制电机支架与主机侧壁之间的减震间隙，内支撑环筋同时有利于提高电机支架的强度和刚性，并相应地降低电机支架的壁厚，以节省材料，降低成本。
作为优选，所述主机侧壁设有与电机支架边缘贴合的外支撑环筋。
外支撑环筋与内支撑环筋一起共同在电机支架与主机侧壁之间支撑形成一个环形的减震间隙，避免电机支架在受到挤压作用时产生下凹，增加电机支架对螺杆驱动端的支撑作用。特别是，为了外观或其它结构的考虑，主机的侧壁不一定是一个平面，因此，如果将外支撑环筋设置在电机支架的边缘，外支撑环筋的边缘需要设置成与主机侧壁匹配的形状，从而增加其制造难度，当存在形状误差时，容易在外支撑环筋和主机侧壁之间形成缝隙，使得外支撑环筋无法很好地贴合主机侧壁。本实用新型将外支撑环筋设置在主机侧壁上，从而可使外支撑环筋的边缘为与电机支架贴合的平面，方便加工制造，有利于外支撑环筋和电机支架的可靠贴合。
作为优选，所述螺杆驱动端为圆柱体，螺杆驱动端的外侧面至少包括一个轴向的定位平面。
可以理解的是，当螺杆驱动端的外侧面至少包括一个轴向的定位平面时，螺杆轴定位孔也应设置相应的定位平面，从而使动力组件安装到主机上、螺杆驱动端安装到螺杆轴定位孔内时可在周向上准确定位，有利于紧固件与动力组件的连接。
作为优选，在主机侧壁对应搅拌器驱动端处设有电机压板，搅拌器驱动端向外伸出电机压板上的驱动端过孔，在电机压板上设有穿过主机侧壁与动力组件连接的紧固件。
与前述电机支架相类似地，本实用新型在主机侧壁上还设置电机压板，并在主机侧壁上设置贯通电机压板的驱动端过孔。需要在主机内装配动力组件时，我们可使动力组件先定位到主机的上壳体内，并使动力组件的螺杆驱动端适配在螺杆轴定位孔内，使搅拌器驱动端穿过驱动端过孔，再用紧固件使电机支架、电机压板分别和动力组件固定连接，从而使动力组件可靠地固定在主机上。
也就是说，动力组件是吊挂在主机的上壳体上的，并且动力组件通过螺杆驱动端与螺杆轴定位孔的配合准确定位，而搅拌器驱动端则是依靠动力组件自身加工制造时构成的与螺杆驱动端的相对位置精度保证的。由于动力组件为机加工零部件构成的，因而具有极高的精度，在确保搅拌器驱动端位置精度的前提下可有效地避免动力组件与主机之间因多重定位造成的装配困难。
可以理解的是，搅拌组件、挤压组件都是设置在主机的上壳体上的，而本实用新型的动力组件也是吊挂在上壳体上的，因此，有利于提升动力组件、搅拌器、螺杆三者之间的连接强度和刚性，进而可降低工作时的震动和噪音。
作为优选，在主机侧壁上设有定位孔，电机压板的内侧面设有适配在定位孔内的定位柱。
可以理解的是，电机支架是依靠螺杆轴定位孔和动力组件的螺杆驱动端形成配合而定位的，而电机压板的驱动端过孔与动力组件的搅拌器驱动端并未形成可定位的配合。因此，通过定位柱和定位孔的配合，可使电机压板相对主机侧壁准确定位，从而避免安装动力组件时，搅拌器驱动端与电机压板产生干涉。
主机侧壁在搅拌器驱动端与搅拌器连接处同样需要较高的强度，电机压板可显著地提升主机侧壁在该处的强度，以充分地承受搅拌组件的负载，同时可避免因主机侧壁在该处的壁厚过厚导致的诸如收缩痕之类的成型缺陷。
作为优选，在电机压板的内侧边缘设有加强凸筋，主机侧壁设有避让凹槽，所述加强凸筋陷位于避让凹槽内。
加强凸筋在不增加电机压板壁厚的前提下，可有效地增加其强度。而主机侧壁设置与加强凸筋配合的避让凹槽，既有利于电机压板与主机侧壁的配合定位，又可在确保加强凸筋高度和强度的前提下，避免电机压板与主机侧壁之间形成过大的间隙。
作为优选，在驱动端过孔内设有密封圈，密封圈的内孔中设有至少一圈与搅拌器驱动端过盈配合的密封唇，密封圈外侧面设有环形卡槽，电机压板的驱动端过孔边缘卡位在环形卡槽内。
我们知道搅拌杯内会投放进面粉和水，为此，本实用新型在驱动端过孔内设置密封圈，以有效地阻止搅拌杯的液体通过驱动端过孔进入主机内。密封圈内孔中设置密封唇，一方面可提高密封圈与搅拌器驱动端之间的密封程度，同时尽量减小搅拌器驱动端安装时的阻力。密封圈外侧的环形卡槽使得密封圈能可靠地定位在电机压板上，同时有利于密封圈和电机压板的之间的密封。
作为优选，电机压板的驱动端过孔边缘与环形卡槽在径向上形成间隙配合，在轴向上形成过盈配合。
我们知道，对于采用橡胶之类弹性材料制成的密封圈而言，其形状、尺寸精度远没有机加工产品的精度高。为此，本实用新型使驱动端过孔与密封圈的环形卡槽在径向上形成间隙配合，既方便密封圈在电机压板上的安装，又可使密封圈在电机压板上形成一个位置的微调，以确保搅拌器驱动端与密封圈的准确连接。而驱动端过孔与环形卡槽在轴向上形成过盈配合，因此，使得密封圈与电机压板之间可形成内外二道密封，从而确保搅拌杯的液体不会进入主机内。
作为优选，主机侧壁在对应紧固件位置设有连接过孔，主机内侧壁设有与连接过孔同轴且贴靠动力组件的安装凸环，紧固件穿过连接过孔与动力组件螺纹连接。
连接过孔便于紧固件穿过主机侧壁与动力组件相连接。特别是，主机内侧壁在连接过孔处设有安装凸环，一方面有利于增加主机侧壁在连接过孔处的强度，避免在连接过孔处出现开裂，有效地增加主机侧壁与动力组件的连接强度，同时可极大地减小主机内侧壁和动力组件的接触面积，有利于动力组件在主机内侧壁上的平整安装。
因此，本实用新型具有如下有益效果：可有效地消除可零部件的形位误差对电机安装精度的影响，从而方便搅拌组件、挤压组件的安装定位，确保螺杆、搅拌器与电机的输出端之间的准确连接。
附图说明
图1是本实用新型的一种结构示意图。
图2是动力组件的结构示意图。
图3是主机和电机支架、电机压板的分解结构示意图。
图4是螺杆驱动端和电机支架的连接结构示意图。
图5是电机支架的结构示意图。
图6是电机压板的结构示意图。
图7是搅拌器驱动端和电机压板的连接结构示意图。
图中：1、主机 11、电机 111、螺杆驱动端 112、搅拌器驱动端 113、定位平面 12、底座 13、上壳体 14、螺杆轴定位孔 15、外支撑环筋 16、定位孔 17、避让凹槽 18、安装凸环 2、搅拌组件 21、搅拌杯 22、搅拌器 23、上盖 3、挤压组件 31、挤面筒 311、进面孔 32、螺杆 33、模头组件 4、电机支架 41、减震间隙 42、内支撑环筋 5、紧固螺钉 6、电机压板61、驱动端过孔 62、定位柱 63、加强凸筋 7、密封圈 71、密封唇 72、环形卡槽。
具体实施方式
下面结合附图与具体实施方式对本实用新型做进一步的描述。
如图1所示，一种安装精度高的面食机，包括内部具有动力组件的主机1、设置于主机上的搅拌组件2和挤压组件3，主机包括一个底座12、与底座连接的上壳体13，搅拌组件包括搅拌杯21、设于搅拌杯内的搅拌器22以及盖合于搅拌杯上方的上盖23；挤压组件包括设置在搅拌杯下方的挤面筒31、横向地设置在挤面筒内部的螺杆32、设置在挤面筒开口端的模头组件33。如图2所示，动力组件包括电机11、与电机轴连接的传动机构，传动机构包括一个与螺杆传动连接的螺杆驱动端111、一个与搅拌器传动连接的搅拌器驱动端112，从而使电机可同时驱动螺杆、搅拌器转动。
我们知道，面食机在工作时，螺杆的工作负载最大。为了提高主机侧壁在对应螺杆驱动端处的强度，如图3、图4所示，我们可在主机侧壁外侧对应螺杆驱动端处设置矩形片状的电机支架4，此时，电机支架与主机侧壁的叠加厚度即构成支撑螺杆驱动端和螺杆的有效厚度，从而可显著地提升其强度。主机侧壁设置螺杆轴定位孔14，该螺杆轴定位孔贯通电机支架，也就是说，螺杆轴定位孔部分形成在主机侧壁上，部分形成在电机支架上。螺杆驱动端适配在螺杆轴定位孔内并与螺杆传动连接，从而使螺杆驱动端相对主机侧壁形成准确定位。电机支架的四个边角处设置紧固螺钉5，紧固螺钉穿过主机侧壁与动力组件螺纹连接，从而使动力组件与主机侧壁形成固定连接。
另外，我们可在电机支架与主机侧壁之间设置减震间隙41，并将该减震间隙A控制在如下范围：2.5mm≤A≤4.5mm，在确保支撑螺杆驱动端和螺杆的有效厚度的前提下，尽量减低主机侧壁和电机支架的厚度，并有利于减少材料消耗，降低制造成本，同时使固定在电机支架、主机侧壁上的动力组件具有合适的缓冲弹性，可有效地降低电机驱动螺杆转动时的震动噪音。
需要在主机内装配动力组件时，我们可使动力组件先定位到主机的上壳体内，并使动力组件的螺杆驱动端适配在螺杆轴定位孔内准确定位。然后用紧固螺钉将电机支架、上壳体、动力组件固定连接在一起。
作为一种优选方案，如图4、图5所示，电机支架在靠近主机侧壁的内侧设置一圈围绕螺杆轴定位孔的内支撑环筋42，内支撑环筋贴靠主机外侧壁，从而在电机支架与主机侧壁之间隔开而形成减震间隙。内支撑环筋可使螺杆轴定位孔得到有效地延伸，增加与螺杆驱动端的配合长度，使螺杆驱动端得到可靠地定位和支撑，同时有利于提高电机支架的强度和刚性，并相应地降低电机支架的壁厚，以节省材料，降低成本。
进一步地，我们可在主机外侧壁上设置与电机支架边缘贴合的外支撑环筋15，从而在外支撑环筋与内支撑环筋之间形成电机支架与主机侧壁之间环形的减震间隙，避免电机支架在受到挤压作用时产生下凹，增加电机支架对螺杆驱动端的支撑作用。特别是，外支撑环筋的边缘可方便地制成与电机支架贴合的平面，因此，可确保电机支架与主机侧壁之间的可靠贴合，而主机侧壁则可根据需要设计成需要的曲面。
更进一步地，螺杆驱动端为圆柱体，螺杆驱动端的外侧面至少包括一个轴向的定位平面113，螺杆轴定位孔也设置相应的定位平面，从而使动力组件安装到主机上、螺杆驱动端安装到螺杆轴定位孔内时可在周向上准确定位，有利于紧固件与动力组件的连接。当然，螺杆驱动端可制成正六边形，以便和主机侧壁形成可靠的周向定位，避免其产生转动。
我们知道，除了螺杆以外，搅拌器也是一个负载较大的部件。作为另一种优选方案，如图3所示，我们可在主机侧壁对应搅拌器驱动端处设置一片矩形的电机压板6，从而提升主机侧壁在该处的强度，以充分地承受搅拌组件的负载，同时可避免因主机侧壁在该处的壁厚过厚导致的收缩痕之类的成型缺陷。此外，在电机压板上设置贯通主机侧壁的驱动端过孔61，搅拌器驱动端向外伸出电机压板上的驱动端过孔，在电机压板边角处设置穿过主机侧壁与动力组件连接的紧固螺钉，从而使动力组件靠近搅拌器驱动端部分与主机侧壁固定连接，进而使动力组件通过二个固定点可靠地吊挂在主机的上壳体上，有利于提升动力组件、搅拌器、螺杆三者之间的连接强度和刚性，进而可降低工作时的震动和噪音。
当动力组件装配到主机内时，首先确保螺杆驱动端与螺杆轴定位孔的配合以及准确定位，而搅拌器驱动端则自然地位于驱动端过孔内。也就是说，搅拌器驱动端与驱动端过孔可设计较大的间隙，以避免安装时因位置、尺寸偏差产生干涉。
进一步地，我们可在主机侧壁上设置二个定位孔16，在电机压板的内侧面设置二个分别适配在对应的定位孔内的定位柱62，使电机压板相对主机侧壁准确定位，从而避免安装动力组件时，搅拌器驱动端与电机压板产生干涉。
更进一步地，我们可在电机压板的内侧边缘设置加强凸筋63，主机侧壁则设置对应的避让凹槽17，加强凸筋陷位于避让凹槽内，有利于电机压板与主机侧壁的配合定位，在不增加电机压板壁厚的前提下，可有效地增加其强度，又可在确保加强凸筋高度和强度的前提下，避免电机压板与主机侧壁之间形成过大的间隙。
我们知道，搅拌杯内会投放进面粉和水，为了避免搅拌杯内的液体进入主机内，如图7所示，我们可在电机压板的驱动端过孔内设置密封圈7，密封圈的内孔中设置二圈与搅拌器驱动端过盈配合的密封唇71，一方面可提高密封圈与搅拌器驱动端之间的密封程度，同时密封唇容易变形，因此，当搅拌器驱动端插接到驱动端过孔内时，可尽量减小搅拌器驱动端与密封圈之间的安装阻力。此外，在密封圈外侧面可设置环形卡槽72，电机压板的驱动端过孔边缘卡位在环形卡槽内，使得密封圈能可靠地定位在电机压板上。
优选地，电机压板的驱动端过孔边缘与环形卡槽在径向上形成间隙配合，既方便密封圈在电机压板上的安装，又可使密封圈在电机压板上形成一个位置的微调，以确保搅拌器驱动端与密封圈的准确连接。另外，电机压板的驱动端过孔边缘与环形卡槽在轴向上形成过盈配合，使密封圈与电机压板之间可形成内外二道密封，从而确保搅拌杯的液体不会进入主机内。
可以理解的是，我们需要在主机侧壁上对应紧固螺钉位置设置连接过孔，以便紧固螺钉穿过连接过孔与动力组件相连接。
为了增加主机侧壁在连接过孔处的强度，主机内侧壁可设置与连接过孔同轴且贴靠动力组件的安装凸环18，而紧固螺钉穿过连接过孔与动力组件螺纹连接。这样，可极大地减小主机内侧壁和动力组件的接触面积，有利于动力组件在主机内侧壁上的平整安装，同时避免主机侧壁在连接过孔处开裂。
除上述优选实施例外，本实用新型还有其他的实施方式，本领域技术人员可以根据本实用新型作出各种改变和变形，只要不脱离本实用新型的精神，均应属于本实用新型所附权利要求所定义的范围。
