一种使用寿命长的面食机
技术领域
本实用新型属于食品加工机技术领域，尤其是涉及一种使用寿命长的面食机。
背景技术
现有的家用全自动面食机通常包括主机、设置于主机上的搅拌组件和挤压组件，其中的搅拌组件包括与主机连接的搅拌杯、设置在搅拌杯内的搅拌杆。挤压组件则包括设置在搅拌杯下部的挤面筒、横向设置在挤面筒内的螺杆、设置在挤面筒开口端的模头组件。在制作面条时，先往搅拌杯内放入面粉和相应重量的水，然后启动主机内的电机带动搅拌杆转动，从而将搅拌杯内的面粉和水搅拌均匀，以形成团絮状的小面团，小面团落入挤面筒内。当搅拌均匀后，电机带动螺杆转动，以便将落入挤面筒内的面团向前推送挤压，使面团从模头组件的成型孔向外连续挤出而形成面条。
为了方便加工和装配使用，现有的模头组件中的挤面筒、模头组件和螺杆是同轴设置的，以便使挤面筒、模头组件可维持均匀的壁厚，以方便其模塑成形和装配。我们知道，螺杆在挤面时包括两个阶段，第一个阶段是将面团在挤面筒内往前推送并挤压，使面团形成一定的压力；第二个阶段则是使挤压后进入模头组件内的面团从模头组件的成型孔向外挤出形成所需形状的面条。也就是说，位于模头组件内的螺杆的主要作用不在于向前推送面团，而使将面团挤出成型孔。为此，人们通常使螺杆位于挤面筒部分的螺旋的螺旋升角与位于模头组件部分的螺旋的螺旋升角不一致，以便使两部分螺旋分别起到推送挤压和出面的作用。
然而现有的面食机仍然存在如下缺陷：由于模头组件内的面团的压力主要是由挤面筒部分的螺杆挤压形成的，而模头组件部分的螺杆则主要起到一个带动面团转动，以便使面团可源源不断地从模头组件的成型孔向外挤出，形成连续的面条。也就是说，模头组件内的面团始终处于相同的较高压力下。一旦出现成型孔因局部堵塞造成出面速度降低、或者挤面筒部分的螺杆推送面团的量大于成型孔的出面量时，会使模头组件内面团的压力越来越高，从而使面团压实，进而使挤出成型的面条的密实度不一致，影响其口感。严重时，过分压实的面团会变得比较干燥而难以快速有效地通过成型孔向外挤出形成连续的面条，进而导致出面不均匀。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种使用寿命长的面食机，可有效地避免模头支架内的面团因过分挤压造成的出面不连续、甚至出面困难的问题，有利于形成连续而快速的面条，并改善面条的品质和口感。
为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：
一种使用寿命长的面食机，包括具有电机的主机、设置于主机上的搅拌组件和挤压组件，所述挤压组件包括挤面筒、设置在挤面筒开口端的模头组件，挤面筒与模头组件合围形成筒形的挤压腔，挤压腔内设有螺杆，模头组件包括设置在挤面筒开口端的模头支架以及与模头支架安装配合的模头，所述模头包括设有成型孔的成型部，所述挤压腔包括位于挤面筒内的挤压推进腔和位于模头组件内的挤压出面腔，至少在部分挤压出面腔的同一横截面内，位于所述挤压出面腔内的螺杆与所述挤压出面腔偏置设置，成型部的壁厚与模头支架的壁厚比为f，1≤f≤1.5。
当螺杆转动开始将挤压推进腔内的小面团向前推送时，面团被逐渐挤压而变得密实，面团的体积被压缩，面团的压力上升，以有利于最后通过模头的成型孔向外挤出形成有韧性的面条。当面团进入挤压出面腔内时，由于模头上成型孔的阻尼作用，面团的压力继续上升。此时螺杆带动面团在挤压出面腔内转动，当面团转动至模头一侧时，即可从成型孔向外挤出形成面条，剩余的面团则继续在挤压出面腔内转动。
我们知道，现有技术中，挤面筒与螺杆通常同心设置，并且挤面筒与模头支架同心设置，也就是说，挤压腔中的挤压推进腔和挤压出面腔与螺杆都是同心设置的。而本实用新型在挤压出面腔的同一横截面内，螺杆与挤压出面腔偏置设置。这样，在螺杆与挤压出面腔之间会形成变化的间隙。因此，面团的压力会形成一个从低到高、再从高到低的变化，成型部的壁厚与模头支架的壁厚比为f，1≤f≤1.5，在成型部和模头支架受力均衡且强度可靠的前提下，挤压出面腔内的面团会有一个松弛的阶段，从而对面团形成类似手工揉面的效果，既有利于增加面团的韧性，改善挤出面条的口感，又可避免因面团的过度挤压造成面团被压实变干而无法连续有效地从成型孔向外挤出，同时保证模头和模头支架安全可靠，模头不会开裂或崩出，充分保证用户使用安全且面食机使用寿命更长。
也就是说，形成在螺杆与挤压出面腔之间变化的间隙对面团起到一个缓冲、调节作用，进而有效地避免因面团的推送和挤出在短时间内的不匹配造成的出面困难或无法形成均匀连续面条的问题。
作为优选，所述螺杆包括位于挤压出面腔内的推面段，推面段相对于挤压出面腔偏置设置。
在本方案中，位于挤压出面腔内的螺杆推面段相对于挤压出面腔偏置设置，也就是说，螺杆相对于挤压推进腔可仍然保持同心设置，此时，构成挤压出面腔的模头组件和构成挤压推进腔的挤面筒偏心设置。这样，一方面可使面团在挤压推进腔内保持匀速向前推进，并且使面团的压力逐渐地升高。另一方面可确保面团通过成型孔形成连续均匀的面条。
可以理解的是，我们可使挤面筒和模头组件连接的开口端相对挤面筒偏心设置，从而方便地实现模头组件和挤面筒的偏心设置，进而实现螺杆的推面段相对于挤压出面腔偏置设置，同时不影响模头组件和挤面筒开口端的装配连接。
作为优选，推面段顶部与挤压出面腔内顶壁之间的间隙不大于推面段底部与挤压出面腔内底壁之间的间隙。
我们知道，具有成型孔的模头通常是设置在模头支架下侧的，本实用新型的螺杆推面段顶部与挤压出面腔内顶壁之间的间隙不大于推面段底部与挤压出面腔内底壁之间的间隙，也就是说，螺杆的推面段与挤压出面腔下侧的间隙会大于推面段与挤压出面腔上侧的间隙，相应地，挤压出面腔下侧的面团压力会低于上侧面团的压力。可以理解的是，我们可通过控制推面段与挤压出面腔上下两侧的间隙，在确保挤压出面腔内的面团具有足够压力的前提下，有效地避免靠近模头处的面团压力过高而导致出面困难。
作为优选，螺杆推面段的轴心相对挤压出面腔的几何中心向上偏置设置；或者，螺杆推面段的外轮廓所在的圆周面相对于挤压出面腔的几何中心向上偏置设置。
当推面段的轴心、或者推面段的外轮廓所在的圆周面相对挤压出面腔的几何中心向上偏置时，在推面段与挤压出面腔上侧之间会形成最小间隙，推面段与挤压出面腔下侧之间会形成最大间隙，相应地，面团在挤压出面腔上侧时的压力最高，而转动至朝向模头成型孔的下侧时的压力最低。也就是说，最高压力的面团可尽量远离成型孔，从而可最大限度地确保面团通过成型孔顺畅地向外挤出形成连续稳定的面条。
作为优选，螺杆推面段的轴心相对挤压出面腔的几何中心向下偏置设置；或者，螺杆推面段的外轮廓所在的圆周面相对于挤压出面腔的几何中心向下偏置设置。
在本方案中，推面段的轴心、或者推面段的外轮廓所在的圆周面相对挤压出面腔的几何中心向下偏置，从而在推面段与挤压出面腔下侧之间会形成最小间隙，推面段与挤压出面腔上侧之间会形成最大间隙，相应地，面团在挤压出面腔下侧时的压力最高，而转动至上侧时的压力最低而松弛。此时，我们可通过调整螺杆的转速、螺旋的高度等参数，适当地降低面团到达挤压出面腔内时的压力。当面团转动至下侧时，其压力上升，面团可通过成型孔顺利向外挤出形成连续面条；当面团转动至上侧时，其压力下降而使面团松弛，从而形成手工揉面的效果。也就是说，该方案可适当降低面团的最高压力，从而有利于降低螺杆和电机的负载，确保面团不会出现过压现象。
作为优选，在过螺杆轴心线的竖直截面内，螺杆体与成型部内侧面之间形成下径向间隙a，螺杆体与模头支架内顶壁之间形成上径向间隙b，并且0.4mm≤a－b≤3mm。
我们可使推面段的轴心、或者推面段的外轮廓所在的圆周面相对挤压出面腔的几何中心向上偏置，从而使螺杆体与成型部内侧面之间形成的下径向间隙a大于螺杆体与模头支架内顶壁之间形成的上径向间隙b，通过合理地控制下径向间隙a与上径向间隙b之间的差值，既可使挤压出面腔内的面团形成有效的松弛，面团具有足够的压力可通过成型部的成型孔挤出而形成均匀连续的面条；又可避免面团转动至挤压出面腔上侧时因压力过高被完全压实而变干。当a－b＜0.4mm时，面团的松弛效应减弱，当由于出面的暂时受阻等原因导致面团压力上升时，会使面团难以通过成型孔快速顺畅地向外挤出形成连续的面条；当a－b＞3mm时，会使挤压出面腔上下两侧面团的压力差过大，此时，下侧的面团容易因压力过低导致无法快速地通过成型孔向外挤出形成面条，或者上侧面团因压力过高导致被完全压实而结块，即使转到下侧时压力下降，结块的面团也难以从而细小的成型孔向外挤出形成面条。
作为优选，在过螺杆轴心线的竖直截面内，螺杆体与成型部内侧面之间形成下径向间隙a，螺杆体与模头支架内顶壁之间形成上径向间隙b，成型部的成型孔深度为c，并且3mm≤a＋c－b≤8mm。
我们知道，当面团通过成型孔向外挤出形成面条时，成型孔会对面团形成一个阻尼作用，并且成型孔的轴向长度越长，其阻尼越大，相应地，挤出面团所需的压力也越大。为此，我们可通过合理地控制下径向间隙a、成型孔深度c、上径向间隙b三者之间的关系，使得挤压出面腔下侧的面团具有足够的压力，从而可通过成型孔顺利地向外挤出形成连续的面条，并且有利于提升面条的韧性和口感，消除面条表面的起球现象，同时避免挤压出面腔内的面团因压力过高导致的压实结块。当a＋c－b＜3mm时，会导致成型孔深度过浅，从而使通过成型挤出的面条表面容易出现起球现象，影响面条的品质和口感，并且上、下径向间隙差距过小，从而导致面团的松弛效应减弱，容易出现面团堵塞现象。当a＋c－b＞8mm时，会使上、下径向间隙差距过大，此时挤压出面腔下侧的面团压力低，相应地，成型孔深度过深，面团通过成型孔挤出的阻尼大，所需的压力高，因而影响面团通过成型孔向外快速挤出形成面条，成型孔容易出现局部堵塞现象。
作为优选，至少部分的挤压出面腔的横截面呈圆形、或近似圆形；
或者，至少部分的挤压出面腔的横截面呈椭圆形，所述椭圆形横截面的长轴竖直设置。
当挤压出面腔横截面呈圆形、或近似圆形、并且螺杆推面段与挤压出面腔偏心设置时，螺杆推面段与挤压出面腔之间自然地形成最大间隙和最小间隙，从而有利于面团形成渐变的压力变化，同时方便模头支架的模塑成型，并有利于模头支架的壁厚均匀。
当挤压出面腔横截面呈椭圆形、并且椭圆形横截面的长轴竖直设置时，我们可使螺杆推面段的轴心沿椭圆的长轴靠近或位于其中一个焦点，此时的螺杆推面段与挤压出面腔之间即可在上下方向上形成最大间隙和最小间隙，从而有利于面团形成渐变的压力变化，在确保螺杆推面段与挤压出面腔最小间隙尺寸的前提下，可方便地控制螺杆推面段与挤压出面腔的最大间隙。
作为优选，所述挤面筒开口端外侧设有径向凸起的连接螺环，连接螺环相对挤面筒偏心设置，挤面筒开口端内侧设有与连接螺环同轴的安装环槽，所述模头支架的开口端适配在安装环槽内。
本实用新型在挤面筒开口端外侧设置相对挤面筒偏心设置的连接螺环，并在挤面筒开口端内侧设置与连接螺环同轴的安装环槽。这样，需要安装模头支架时，我们可使筒形的模头支架的开口端适配在安装环槽内，从而使模头支架与挤面筒形成偏心，进而在螺杆与挤面筒同心的前提下，可方便地控制螺杆推面段与模头支架、模头构成的挤压出面腔的偏心设置，同时方便模头支架与挤面筒的连接装配。
作为优选，所述模头支架外侧面至少部分地变薄设置，从而形成减重区域，减重区域的壁厚为t，模头支架的最厚壁厚为T，并且1.1≤T/t≤2。
可以理解的是，模头支架包括一些用于和诸如模头、挤面筒等构件装配用的安装配合部位，而安装配合部位需要具有一定的厚度，以满足装配结构的设计需要。为此，我们可使模头支架上其余无需和模头、挤面筒等进行配合的部位的壁厚变薄设置，从而形成减重区域，在确保模头支架强度的前提下，可有效地减轻模头支架的重量，减少模头支架的材料消耗，进而降低材料成本，便于普及和推广使用。当T/t＜1.1时，模头支架的减重效果不明显，不利于降低材料消耗，或者会使模头支架的开口等部位强度不足而缩短使用寿命。当T/t＞2时，会造成减重区域强度不足而缩短模头支架的使用寿命。
因此，本实用新型具有如下有益效果：可有效地避免模头支架内的面团因过分挤压造成的出面不连续、甚至出面困难的问题，有利于形成连续而快速的面条，并改善面条的品质和口感。
附图说明
图1是本实用新型的一种结构示意图。
图2是本实用新型挤压组件的结构示意图。
图3是挤压出面腔的一种横截面视图。
图4是挤压出面腔的另一种横截面视图。
图5是模头组件和挤面筒的连接结构示意图。
图6是模头支架的一种结构示意图。
图中：1、主机 11、电机 2、搅拌组件 21、搅拌杯 22、搅拌杆 23、上盖 3、挤压组件31、挤面筒 311、进面孔 312、连接螺环 313、安装环槽 32、螺杆 321、螺杆体 322、螺旋323、螺杆轴 324、推面段 33、模头组件 331、模头支架 332、模头 333、减重区域 34、模头盖 4、挤压腔 41、挤压推进腔 42、挤压出面腔。
具体实施方式
下面结合附图与具体实施方式对本实用新型做进一步的描述。
如图1、图2所示，一种使用寿命长的面食机，包括内部具有电机11的主机1、设置于主机上的搅拌组件2和挤压组件3，其中的搅拌组件包括搅拌杯21、设于搅拌杯内的搅拌杆22以及盖合于搅拌杯上方开口处的上盖23；挤压组件包括横向设置在搅拌杯底部的挤面筒31、设置在挤面筒开口端的模头组件33，挤面筒与搅拌杯连接处形成进面孔311。模头组件包括设置在挤面筒开口端筒形的模头支架331，模头支架的下侧设有安装孔，安装孔内安装配合有模头332，成型部的壁厚与模头支架的壁厚比为f，1≤f≤1.5，模头的中部为设有成型孔的成型部，并且成型部可变厚设置，以确保模头的强度，本实施例中，模头支架中部的壁厚为3.5mm，模头支架的壁厚为3mm。当然，我们还需要在模头支架外套设一个模头盖34，模头盖与挤面筒的开口端固定连接，以便将模头组件与挤面筒锁紧固定。挤面筒与模头组件合围形成筒形的挤压腔4，挤压腔位于挤面筒内的部分为挤压推进腔41，挤压腔位于模头组件内的部分为挤压出面腔42，挤压腔内设置螺杆32，螺杆包括位于挤压出面腔内的部分为推面段324。
此外，螺杆包括表面设有螺旋322的螺杆体321、螺杆体内的螺杆轴323，电机通过相应的传动机构分别与螺杆轴、搅拌杆传动连接，并且螺杆体与挤压腔之间形成的径向间隙自挤面筒向模头组件方向沿轴向逐渐减小。
制作面食时，将面粉和水等投放到搅拌杯内，然后启动电机并通过传动机构带动搅拌杆转动，从而将搅拌杯内的面粉与水搅拌均匀，形成团絮状的小面团。当搅拌杯内的面粉搅拌结束后，电机反向转动，从而带动搅拌杆反向转动以继续推动小面团在搅拌杯内转动，小面团在搅拌杆的推动下落入进面口内，此时转动的螺杆即可将挤面筒内的小面团向前推送、挤压，最终通过模头组件的成型孔向外挤出面条。
另外，如图3所示，至少在部分挤压出面腔的同一横截面内，我们可使位于挤压出面腔内的螺杆的推面段与挤压出面腔偏置设置。当螺杆转动开始将挤压推进腔内的小面团向前推送时，面团被逐渐挤压而变得密实，面团的体积被压缩，面团的压力上升，以有利于面团通过模头的成型孔向外挤出形成有韧性的面条。当面团进入挤压出面腔内时，由于模头上成型孔的阻尼作用，面团的压力继续上升。此时螺杆的推面段带动面团在挤压出面腔内转动，当面团转动至模头一侧时，即可从成型孔向外挤出形成面条，剩余的面团则继续在挤压出面腔内转动。
由于在挤压出面腔的同一横截面内，螺杆与挤压出面腔偏置设置，因此，在螺杆与挤压出面腔之间会形成不均匀的间隙，当面团在推面段的作用下从间隙较小处转动至间隙较大处时，面团的压力会有所下降。也就是说，面团的压力会形成一个从低到高、再从高到低的变化，从而对挤压出面腔内的面团起到一个松弛和缓冲、调节作用，一方面可对面团形成类似手工揉面的效果，以增加面团的韧性，改善挤出面条的口感，又可避免因面团的推送和挤出在短时间内的不匹配造成的面团在挤压出面腔内被过度挤压而变干、结块，确保面团可连续有效地从成型孔向外挤出形成面条。
优选地，螺杆与挤面筒内的挤压推进腔仍然保持同心设置。这样，可使面团在挤压推进腔内保持匀速向前推进，并且使面团的压力逐渐地升高，进而确保面团通过成型孔挤出而形成连续均匀的面条，同时有利于使挤面筒保持壁厚均匀。
进一步地，我们可使推面段顶部与挤压出面腔内顶壁之间的间隙不大于推面段底部与挤压出面腔内底壁之间的间隙。也就是说，螺杆的推面段与挤压出面腔下侧的间隙会大于推面段与挤压出面腔上侧的间隙，相应地，挤压出面腔下侧的面团压力会低于上侧面团的压力，在确保挤压出面腔内的面团具有足够压力、以便通过成型孔向外挤出形成面条的前提下，有效地避免靠近模头处的面团被过度挤压而导致出面困难，同时可使挤出的面条更具有韧性和弹性，以改善面条的口感。
作为一种优选方案，我们可使螺杆推面段的轴心相对挤压出面腔的几何中心向上偏置设置；或者，螺杆推面段的外轮廓所在的圆周面相对于挤压出面腔的几何中心向上偏置设置。此时，在推面段与挤压出面腔上侧之间会形成最小间隙，推面段与挤压出面腔下侧之间会形成最大间隙，相应地，面团在挤压出面腔上侧时的压力最高，而转动至朝向模头成型孔的下侧时的压力最低。也就是说，最高压力的面团可尽量远离成型孔，从而可最大限度地确保面团通过成型孔顺畅地向外挤出形成连续稳定的面条。
需要说明的是，我们可通过合理地设置螺杆的转速、螺旋的高度、成型孔的个数和大小等参数，使得螺杆对面团的推送量与通过成型孔向外挤出形成面条的出面量相匹配，进而使挤压出面腔内形成一个合适的面团最低压力以及一个最高压力，确保面团转动至朝向模头成型孔的下侧时具有足够的压力，从而可通过成型孔向外挤出形成面条，而面团转动至上侧时，可避免最高压力过高导致面团被压死而结块。
作为另一种优选方案，如图4所示，我们也可使螺杆推面段的轴心相对挤压出面腔的几何中心向下偏置设置；或者，螺杆推面段的外轮廓所在的圆周面相对于挤压出面腔的几何中心向下偏置设置。从而在推面段与挤压出面腔下侧之间会形成最小间隙，推面段与挤压出面腔上侧之间会形成最大间隙，相应地，面团转动至挤压出面腔下侧时的压力最高，此时的面团可通过成型孔顺利向外挤出形成连续面条；当面团转动至上侧时的压力最低而松弛，从而形成手工揉面的效果。
也就是说，该方案中面团的最高压力出现在下侧，因此，在确保面团可通过成型孔顺利地向外挤出形成面条的前提下，我们可适当降低面团的最高压力，从而有利于降低螺杆和电机的负载。
如图3所示，在过螺杆轴心线的竖直截面内，推面段的螺杆体与模头成型部内侧面之间形成下径向间隙a，推面段的螺杆体与模头支架内顶壁之间形成上径向间隙b，成型部的成型孔深度为c。优选地，我们可使下径向间隙与上径向间隙之间形成如下范围的差值：0.4mm≤a－b≤3mm，本实施例中，a为4mm，b为3.5mm，此时的推面段的轴心、或者推面段的外轮廓所在的圆周面相对挤压出面腔的几何中心向上偏置，既可使挤压出面腔内的面团形成有效的松弛，使面团具有足够的压力可通过成型部的成型孔挤出而形成均匀连续的面条，又可避免面团转动至挤压出面腔上侧时因压力过高被完全压实而变干、结块。
需要说明的是，当面团通过成型孔向外挤出形成面条时，成型孔会对面团形成一个阻尼作用，并且成型孔的深度越深，其阻尼越大，相应地，挤出面团所需的压力也越大。本实施例中的成型孔的深度是指贯通模头成型部的成型孔在螺杆径向上的长度。
进一步地，我们可将下径向间隙a、成型孔深度c、上径向间隙b三者之间的关系控制在如下范围：3mm≤a＋c－b≤8mm，其中c在本实施例中为3.5mm，使得挤压出面腔下侧的面团具有足够的压力，从而可通过成型孔顺利地向外挤出形成连续的面条，并且有利于提升面条的韧性和口感，消除面条表面的起球现象，同时避免挤压出面腔内的面团因压力过高导致的压实结块。
更进一步地，至少部分的挤压出面腔的横截面呈圆形、或近似圆形。需要说明的是，当椭圆的长短轴差距极小（例如，短轴大于长轴的95%）时，或者，挤压出面腔横截面为至少正十二边形等形状时，我们可以认为横截面为近似圆形。由于螺杆的推面段与挤压出面腔偏心设置，推面段与挤压出面腔之间自然地形成最大间隙和最小间隙，从而有利于面团形成渐变的压力变化，同时有利于模头支架保持壁厚均匀。
当然，至少部分的挤压出面腔的横截面也可呈椭圆形，并且椭圆形横截面的长轴竖直设置。此时，我们可使螺杆的轴心位于椭圆的长轴上靠近其中一个焦点位置，使螺杆的推面段与挤压出面腔之间在上下两侧形成最大间隙和最小间隙，从而有利于面团形成渐变的压力变化，在确保螺杆与挤压推进腔最小间隙尺寸的前提下，可方便地控制螺杆与挤压推进腔的最大间隙。
为了方便模头组件的装配，如图5所示，我们可在挤面筒开口端内侧设置安装环槽313，并且安装环槽相对挤面筒偏心设置，模头支架的开口端适配在安装环槽内，从而使模头支架与挤面筒形成偏心，进而在螺杆与挤面筒同心的前提下，可方便地控制螺杆推面段与模头支架、模头构成的挤压出面腔的偏心设置，同时方便模头支架与挤面筒的连接装配。此外，在挤面筒开口端外侧设置径向凸起的连接螺环312，并且连接螺环与安装环槽同轴设置，以便模头盖与连接螺环形成螺纹连接，并且模头盖与模头支架的外侧壁同轴设置。
也就是说，我们可使模头支架与挤面筒保持壁厚均匀，只是使挤面筒的开口端的外侧和安装环槽相对内侧的挤压推进腔偏心设置，即可方便地实现挤压出面腔和螺杆的偏心设置。
可以理解的是，模头支架包括一些用于和诸如模头、挤面筒等构件装配用的安装配合部位，而安装配合部位需要具有一定的厚度，以满足装配结构的设计需要以及强度要求。为了尽量减少模头支架的材料消耗，如图6所示，模头支架外侧面至少部分地变薄设置，从而形成减重区域333。当然，减重区域优选地应设置在模头支架的上侧或左右两侧无需和模头、挤面筒等进行配合、并且没有开口的部位。
我们可将模头支架的最厚壁厚T与减重区域的壁厚t之间的比值控制在如下范围：1.1≤T/t≤2，在确保模头支架强度的前提下，可有效地减轻模头支架的重量，减少模头支架的材料消耗，进而降低材料成本，便于普及和推广使用。
除上述优选实施例外，本实用新型还有其他的实施方式，本领域技术人员可以根据本实用新型作出各种改变和变形，只要不脱离本实用新型的精神，均应属于本实用新型所附权利要求所定义的范围。
