汽轮机凝汽器水室内管板与管口胀接处的防腐防渗漏方法
技术领域
本发明涉及防腐防渗漏技术领域，具体为汽轮机凝汽器水室内管板与管口胀接处的防腐防渗漏方法。
背景技术
凝汽式汽轮机组的热力循环中，凝汽器起着冷源的作用，其主要任务是将汽轮机的排汽凝结成水并在汽轮机的排汽口建立与维持一定的真空度。
上述机组投产后，在历次检修期间都发现凝汽器循环水侧水室内的管板与钛管口胀接处出现了大量锈蚀情况，这是由于凝汽器循环水侧流通的是海水，海水含盐量高，含有硫化物。另外海水中的大量泥砂冲刷管板与钛管口胀接处，还会使该处产生砂蚀、磨损等，从而引起凝汽器的腐蚀、泄漏和管口的小渗漏，影响机组凝结水的水质品质，这样进入热力系统的盐类物质会沉积在汽轮机表面，最终威胁着机组的安全、稳定、经济运行。随着机组参数的不断提高，凝汽器渗漏、泄漏对汽水品质、机组的安全稳定运行影响更大。
为杜绝凝汽器循环水侧水室内的管板与钛管口胀接处的腐蚀，进而保障机组凝结水的水质，增加管板与钛管口胀接处的安全使用周期，需结合凝汽器现状制定针对凝汽器的防腐防泄露方案，但由于受海水等水源的冲刷和凝汽器内负压的影响，凝汽器水室内的管板与钛管口胀接处的腐蚀点和渗漏点会进一步扩展，加之管板和钛管钛材料的属性制约，单纯的使用修补剂封堵不住渗漏和腐蚀点，存在钛管上粘性附着能力差，极易脱落的现象，而且处理后使用寿命短。
发明内容
针对现有技术中存在的问题，本发明提供汽轮机凝汽器水室内管板与管口胀接处的防腐防渗漏方法，使防腐涂料的附着能力强，处理管板与管口位置后使得防腐面积更宽，设备运用更安全。
本发明是通过以下技术方案来实现：
汽轮机凝汽器水室内管板与管口胀接处的防腐防渗漏方法，包括如下步骤：
步骤1，先将汽轮机凝汽器水室内管板与管口胀接处的海水置换干净，再将所述的水室、管口和管板干燥，最后对管口、管板和管板与管口胀接处进行打磨，使管口、管板和管板与管口胀接处表面的金属本色全部露出，分别得到打磨后的管口和打磨后的管板；
步骤2，在打磨后的管板整个表面，以及打磨后的管板与打磨后的管口的胀接处依次均匀且平整地涂刷若干层防腐涂料，涂刷完成后在打磨后的管板整个表面形成第一防腐层，第一防腐层的涂层总厚度为0.4-0.6mm；
在打磨后的管口的整个管壁中均匀且平整地依次涂刷若干层防腐涂料，涂刷时防腐涂料涂入管口的深度至少为20mm，涂刷完成后在打磨后的管口中形成第二防腐层，第二防腐层的涂层总厚度为0.2-0.4mm；
步骤3，将第一防腐层和第二防腐层进行固化，完成汽轮机凝汽器水室内管板与管口胀接处的防腐防渗漏。
优选的，步骤1使用淡水对所述管板与管口胀接处的海水进行置换。
优选的，步骤1使用压缩空气对所述的水室、管口和管板进行吹扫，完成对该水室、管口和管板的干燥；
待管口、管板和管板与管口胀接处表面的金属本色全部露出后吹扫干净灰尘，得到打磨后的管口和打磨后的管板。
优选的，步骤2中所述防腐涂料的型号为KD-T4。
优选的，步骤2中在打磨后的管板整个表面，以及打磨后的管板与打磨后的管口的胀接处依次涂刷三层或四层防腐涂料。
进一步，将三种不同颜色的防腐涂料在打磨后的管板整个表面，以及打磨后的管板与打磨后的管口的胀接处进行前三层的涂刷。
优选的，步骤2中在打磨后的管口的整个管壁中依次涂刷两层防腐涂料。
进一步，两层防腐涂料的颜色不同。
优选的，步骤3中将第一防腐层和第二防腐层均在常温下进行固化，固化时间均大于或等于72h。
优选的，步骤3中将第一防腐层和第二防腐层均采用烤灯升温的方式进行固化，固化时间均大于或等于24h。
与现有技术相比，本发明具有以下有益的技术效果：
本发明汽轮机凝汽器水室内管板与管口胀接处的防腐防渗漏方法，先将汽轮机凝汽器水室内管板与管口胀接处的海水置换干净，再将水室、管口和管板干燥，最后对管口、管板和管板与管口胀接处进行打磨，这样能使它们表面的金属本色全部露出，可使得防腐涂料更好的、牢固的附着设备表面，不易脱落，之后对打磨后的管板整个表面、打磨后的管板与打磨后的管口的胀接处和打磨后的管口的整个管壁中均匀且平整地涂刷若干层防腐涂料，可对凝汽器管板及管口胀接处进行防腐处理，形成第一防腐层和第二防腐层，第一防腐层的涂层总厚度为0.4-0.6mm，太薄将会被循环水水室中流通的海水中的杂物较快冲刷掉，会减少使用周期，太厚会影响凝汽器热交换效果；第二防腐层的涂层总厚度为0.2-0.4mm，这样不会影响凝汽器内钛管的胶球清洗效果，有利于循环水通流，便于凝汽器热交换，而涂刷时防腐涂料涂入管口的深度至少20mm，这样不会造成海水内杂物冲刷边缘涂层，经过这样的设计进一步巩固了管板与管口胀接处的防腐防渗漏效果，最后进行涂层固化，可以长期杜绝凝汽器管板及管口胀接处的渗漏，防止凝汽器循环水侧水室内的管板与管口胀接处的腐蚀，延长凝汽器安全使用周期。
进一步的，采用KD-T4型的防腐涂料，因其组分中具有耐热水、耐酸、碱、盐雾、高氯根等化学品，因而固化后的防腐层具有耐磨损、耐冲击、抗水解和抗老化的功效，防腐防渗漏效果更好。
进一步的，将防腐涂料调成三种不同的颜色再在预处理后的管板表面进行前三层的涂刷，这样当涂刷完上一层涂料时，干燥凝固后再涂刷下一层，能更直观地将下一层涂料涂刷的均匀，防止涂刷覆盖不足。
附图说明
图1为凝汽器内管板与钛管口胀接处渗漏形成的锈迹实物图。
图2为按照本发明所述方案采用KD-T4型涂料安全运行一年后管板与钛管口胀接处的实物图。
具体实施方式
下面结合具体的实施例对本发明做进一步的详细说明，所述是对本发明的解释而不是限定。
汽轮机凝汽器水室内的管板采用钛复合板制作，管口的材质为钛。据此，本发明一种汽轮机凝汽器循环水侧水室内管板与管口胀接处的防腐防渗漏方法，包括如下步骤；
步骤1，用淡水对凝汽器循环水侧水室内管板与管口胀接处进行充分清洗，以便将海水置换干净。
步骤2，用压缩空气进行强制通风，吹扫钛管口、管板及水室，使钛管口、管板及水室处于干燥状态。用打磨工具电动磨光机配软毛丝刷对管板及管口、管板与管口胀接处进行打磨处理，去除原有的防腐层、氧化皮和锈等，并清理干净表面，以利涂料附着。管口及管板、管板与管口胀接处经打磨除锈后，氧化皮、锈及其他污物被彻底清除，仅留有轻微的痕迹，这样原来的金属本色全部露出。
步骤3，用压缩空气吹扫干净管板及管口和管板与管口胀接处的灰尘。
步骤4，采用KD-T4型的防腐涂料涂刷清理干净后的腐蚀部位。
在管板整个表面部位，以及打磨后的管板与打磨后的管口的胀接处共涂四层KD-T4型的防腐涂料，底面涂一层白色，对应的防腐涂料型号为KD-T4-1，再涂一层红色形成中间涂层，对应的防腐涂料型号为KD-T4-2，涂刷防腐涂料颜色不一致是为了当涂刷完上一层涂料时，干燥凝固后再涂刷下一层，能更直观地将下一层涂料涂刷的均匀，防止涂刷覆盖不足，而最后依次涂两层灰色，对应的防腐涂料型号为KD-T4-3，因为第四层只是起辅助作用，管板表面形成的涂层总厚度为0.4-0.6mm。每层干燥凝固后再涂刷下一层，涂层必须均匀、平整，无流挂和下坠现象。涂层太薄，将会被循环水水室中流通的海水中的杂物较快冲刷掉，会减少使用周期，涂层太厚，会影响凝汽器热交换效果。
在管口的整个管壁中涂两层KD-T4型的防腐涂料，底面先涂一层白色，再涂料一层灰色，这样与管板最后一层相同，这样在外观上保持了部件的完整性，第一层涂刷盖住金属部分，第二层涂刷盖住上一层涂料。涂层表面均匀、平整，粘附牢固，无漏涂现象、无气泡、针孔等情况，每层干燥凝固后再涂刷下一层。表面不能出现流挂现象，且不能出现涂层高点凸起情况而影响胶球通过，因此胶球通过钛管口能清洗掉钛管口表面的泥垢等杂物，胶球卡在涂层高点部位，将阻止循环水流通，影响凝汽器换热效果。若管口涂料太多会使涂层较厚，会影响凝汽器内钛管的胶球清洗效果，有可能造成胶球塞住管口，循环水无法通流，影响凝汽器热交换。管口涂入深度至少20mm，管口深入深度过少，易造成海水内杂物冲刷边缘涂层，使涂层较快减少。
步骤5，涂料固化；
根据实际情况，每层涂料在通风良好的自然环境中干燥不小于72h，或用烤灯升温至涂料固化，且固化时间应不小于24h；禁止直接用火焰烤，一是容易着火危险，二是涂料效果不易失效。
本发明的方法在2×680MW机组的3#机组凝汽器中进行了应用，并统计了相关的数据，见表1。
2×680MW机组#3机组凝汽器防腐情况对比表
如图1所示，红色的是锈迹，有渗漏痕迹，但采用KD-T4型防腐涂料在海水中泡1年后，如图2所示，基本与最初的外貌相同。
