炉排片 1：
一种往复炉排片
第一、技术领域
本实用新型涉及一种炉排片，具体涉及一种往复炉排片。
第二、背景技术
目前，国内的大多数炉排，都是炉排片嵌卡在炉排梁上，中间由支撑棒托住。固定炉 排片与活动炉排片间隔叠压成阶梯状的炉排面，煤在炉排面上运动。但是目前国内往复炉排 片不可避免有一些缺点，比如，炉排推饲时，炉排片的头部不断与炽热的焦炭接触，又无冷 却条件，特别是主燃区，要一直承受高温的作用，很可能引起炉排片的过热和烧损。因而高 温燃烧区处的炉排片常易烧坏，特别是燃用固定碳含量较大的无烟煤时更为严重。其次是， 现有炉排片配合齿的形状多为梯形，这种配合结构使得配合齿之间漏风量小，炉排通风截 面比小，制造、加工、换片均不便，烧损严重，漏煤量大，钢耗量较大。
第三、实用新型内容
本实用新型的目的是为解决现有炉排片配合齿之间间隙小，炉排通风截面比小，加工、 换片不便，烧损严重，漏煤量大的问题，而提供一种往复炉排片。
本实用新型的炉排片包括左侧炉排片、至少一个中间炉排片和右侧炉排片，右侧炉排 片、中间炉排片和左侧炉排片依次通过啮合齿啮合在一起，左侧炉排片的下部设有左侧炉 排片散热肋片，所述中间炉排片的下部设有中间炉排片散热肋片，右侧炉排片的下部设有 右侧炉排片散热肋片，从俯视图上看右侧炉排片与中间炉排片、左侧炉排片与中间炉排片 的配合齿的形状为矩形，每一对配合的凸齿与凹齿留有0.8mm～1.5mm的间隙，所述炉 排片还包括两个第一定位块和两个第二定位块，左侧炉排片与中间炉排片在炉排片头部和 尾部分别设有一个第二定位块和第一定位块，第一定位块和第二定位块的厚度t均为 2mm～3mm。
本实用新型具有以下有益效果：本实用新型将右侧炉排片与中间炉排片之间、左侧炉 排片与中间炉排片之间的配合齿的形状设计为矩形，且各配合齿之间留有通风间隙足以满 足煤燃烧所需要的空气量，这样既可以保证炉排的通风截面比，又可以减少漏煤量，减少 了烧损，使得炉排片上的煤燃烧效率高，不易产生黑烟。而且矩形齿加工、制造、换片均 容易，同时也降低钢耗量。
第四、附图说明
图1是本实用新型的主视图，图2是图1的俯视图，图3是左侧炉排片1的结构主视 图，图4是图3的俯视图，图5是图3的A-A剖面图，图6是图3的B-B剖面图，图7 是图3的C-C剖面图，图8是右侧炉排片3的结构主视图，图9是图8的俯视图，图10 是图8的D-D剖面图，图11是图8的E-E剖面图，图12是图8的F-F剖面图，图13是 中间炉排片2的结构主视图，图14是图13的俯视图，图15是图13的G-G剖面图，图16 是图13的H-H剖面图，图17是图13的J-J剖面图，图18是具体实施方式十的结构示意 图。
图1～图17中，1为左侧炉排片;2为中间炉排片;3为右侧炉排片;4为凸齿;5 为凹齿;6为第一定位块;7为第二定位块;8为推煤头部;9为炉排尾部;10为卡槽; 11为螺栓连接孔;12为底槽。
图5中，1-1为左侧炉排片散热肋片。
图10中，3-1为右侧炉排片散热肋片。
图15中，2-1为中侧炉排片散热肋片。
第五、具体实施方式
具体实施方式一：结合图1～图17说明本实施方式，本实施方式的炉排片包括左侧 炉排片1、至少一个中间炉排片2和右侧炉排片3，右侧炉排片3、中间炉排片2和左侧 炉排片1依次通过啮合齿啮合在一起，左侧炉排片1的下部设有左侧炉排片散热肋片1-1， 所述中间炉排片2的下部设有中间炉排片散热肋片2-1，右侧炉排片3的下部设有右侧炉 排片散热肋片3-1，散热肋片既克服应力集中又有利于通风保护炉排片;从俯视图上看右 侧炉排片3与中间炉排片2、左侧炉排片1与中间炉排片2的配合齿的形状为矩形，每一 对配合的凸齿4与凹齿5留有0.8mm～1.5mm的间隙，炉排片还包括两个第一定位块6 和两个第二定位块7，左侧炉排片1与中间炉排片2在炉排片头部和尾部分别设有一个第 二定位块7和第一定位块6，第一定位块6和第二定位块7的厚度t均为2mm～3mm。这 样设计是为保证炉排通风截面比，使得煤燃烧效率高。
具体实施方式二：结合图2说明本实施方式，本实施方式的每一对配合的凸齿4与凹 齿5留有1mm的间隙。其它组成及连接关系与具体实施方式一相同。
具体实施方式三：结合图4和图14说明本实施方式，本实施方式的第一定位块6和 第二定位块7的厚度他t均为2.5mm。其它组成及连接关系与具体实施方式一相同。
具体实施方式四：结合图1、图3、图8和图13说明本实施方式，本实施方式的左侧 炉排片散热肋片1-1、中间炉排片散热肋片2-1和右侧炉排片散热肋片3-1的下部均设有 底槽12。底槽12的作用主要是加强炉排片底部通风和冷却。其它组成及连接关系与具体 实施方式一相同。
具体实施方式五：结合图1、图3、图8和图13说明本实施方式，本实施方式的炉排 片的炉排尾部9上设有卡槽10。通过卡槽10将炉排片嵌卡在炉排梁上，炉排梁的运动带 动炉排片的运动。其它组成及连接关系与具体实施方式四相同。
具体实施方式六：结合图4、图9和图14说明本实施方式，本实施方式的左侧炉排 片1、中间炉排片2和右侧炉排片3的宽度W均为35mm。在保证炉排片强度的同时，使 得炉排片间的通风间隙增多冷却加强，这样就使得主燃烧区炉排片可以得到良好冷却，减 少炉排片头部烧坏的几率，提高炉排片工作的可靠性，降低因炉排片烧损需要停炉更换的 费用。其它组成及连接关系与具体实施方式五相同。
具体实施方式七：结合图3说明本实施方式，本实施方式的左侧炉排片1的头部设有 左侧炉排片斜面1-3，左侧炉排片斜面1-3的侧边且与中间炉排片2对应的端面上设有左 侧炉排片斜槽1-2。左侧炉排片斜面1-3可增强头部通风。其它组成及连接关系与具体实 施方式六相同。
具体实施方式八：结合图8说明本实施方式，本实施方式的中间炉排片2的头部设有 中间炉排片斜面2-3，中间炉排片斜面2-3的侧边且与右侧炉排片3对应的端面上设有中 间炉排片斜槽2-2。中间炉排片斜面2-3可增强头部通风。其它组成及连接关系与具体实 施方式七相同。
具体实施方式九：结合图10和图11说明本实施方式，本实施方式的右侧炉排片3 的头部设有右侧炉排片斜面3-2，右侧炉排片斜面3-2的侧边且与中间炉排片2对应的端 面上设有右侧炉排片斜槽。右侧炉排片斜面3-2可增强头部通风。其它组成及连接关系与 具体实施方式八相同。
具体实施方式十：结合图18说明本实施方式，本实施方式的右侧炉排片3与左侧炉 排片1之间可以根据实际需求设置两个中间炉排片2、三个中间炉排片2或数个中间炉排 片2。这样设计使得炉排片组合方式多样化，多种组合方式给制造、安装和更换带来极大 便利。其它组成及连接关系与具体实施方式八相同。
炉排片 2：
组合式往复炉排片
第一、技术领域
本实用新型涉及一种炉排锅炉部件，更具体地说，尤其涉及一种组合式往复炉排片。
第二、背景技术
生物质能源是国际社会提倡的可再生能源，对建设节能环保型社会有重要意义。而生物 质燃料的主流燃烧设备是往复炉排锅炉。而目前大部分往复炉排片是在原燃劣质煤炉排片基 础上发展来的。炉排片结构在不断的完善优化中。
传统的往复炉排片的结构如图3和4所示，炉排片10为锯齿形薄片，炉体内以相邻两炉 排片之间的间隙作为空气通道，炉排片10利用支撑点20活动支撑固定，整片炉排片使用同 一种材料铸造而成。传统的往复炉排片在使用过程中存在以下缺点，具体为：
1、传统炉排片的锯齿形状结构复杂，若使用铸造性能较好的普通铸铁进行铸造，成型效 果会比较好，但不耐高温，锅炉燃烧时炉排片容易变型;若使用铸造性能较差的耐高温材料 进行铸造，成型效果差，废品率高，并且价格昂贵。
2、传统炉排片的在铸造锯齿形通道时成型的偏差较大，导致整个炉排面的通风面积偏差 较大，不利于燃烧工况的精细调整。
3、传统的炉排片为厚度比较薄的排片，虽然有利于空气冷却，但在高温状态下的强度不 足，容易发生变形。
4、传统炉排片为活动支撑固定，虽然有利于维修时的拆卸，但当锅炉使用强焦结性燃料 (如绝大部分生物质燃料)燃烧时，炉排片容易出现松动错位，甚至脱落，从而严重的影响 了正常燃烧。
5、随着能源供应的日益紧张，为响应节能减排的社会需求。传统炉排片的普通耐热铸铁 金属的性能已不能适应现代化生产的需求，特别是炉排片的前半部分，在受力或者受高温时， 尤其是使用燃强结焦的生物质作为燃料时很容易被损坏。由此，需要使用昂贵的优质耐高温 合金铸造炉排片，但是如果整块炉排片都使用合金铸钢铸造，将大大增加设备成本，有悖于 高效节约的初衷，不利于先进设备的推广。因此，如何改进往复炉排片的结构，使其能够耐 高温并且节约设备成本成为了炉排片的发展方向。
第三、实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种组合式往复炉排片，该种炉排片具有成本低、耐高温、 燃烧效率高、拆装方便的特点。
本实用新型采用的技术方案如下：
一种组合式往复炉排片，包括炉排片本体，其中，所述的炉排片本体包括前段炉排片和 后段炉排片，所述的前段炉排片与后段炉排片螺栓连接，所述的前段炉排片和后段炉排片上 均均匀设有空气通孔;所述后段炉排片的后部设有用于与锅炉支撑结构螺栓连接的第一螺孔。
进一步的，所述的前段炉排片的后端设有与前段炉排片垂直的前段连接筋，所述的前段 连接筋上设有第二螺孔，在所述的后段炉排片的前端设有与后段炉排片垂直的后段连接筋， 所述的前段连接筋与后段连接筋的高度相同，在所述后段连接筋上设有与第二螺孔相对应的 第三螺孔。
进一步的，所述的后段炉排片的中部下方设有支撑筋，所述的支撑筋与后段炉排片平面 垂直，所述的支撑筋的高度与前段连接筋的高度相同。
进一步的，所述前段炉排片和后段炉排片的宽度均为120mm，所述前段炉排片的长度为 256mm。
进一步的，所述的空气通孔直径为8mm，所述的空气通孔等距排列，相邻两个所述的空 气通孔之间的距离为30mm。
进一步的，所述的第一螺孔为两个对称设置在后段炉排片后部的螺孔。
与现有技术相比，本实用新型具有的有益效果为：
本实用新型的组合式往复炉排片，包括炉排片本体，炉排片本体包括前段炉排片和后段 炉排片，将炉排片沿长度方向分成两部分后，前段炉排片可以采用优质耐高温合金铸造，后 段炉排片采用普通耐热金属铸造，节约了炉排片的制造成本，并且炉排片能够耐高温;炉排 片的前段炉排片与后段炉排片通过螺栓连接，以方便拆换炉排片的前段炉排片;前段炉排片 和后段炉排片上均均匀设有空气通孔，使燃烧时的通风面积得到精确控制，从而显著提高燃 烧效率;后段炉排片的后部设有用于与锅炉支撑结构螺栓连接的第一螺孔，使炉排片的支撑 通过螺栓紧固连接，以保证炉排片的水平往复运动以及破焦能力。
第四、附图说明
图1是本实用新型的侧面视图;
图2是本实用新型的俯视图;
图3是传统炉排片的侧面视图;
图4是传统炉排片的俯视图。
第五、具体实施方式
下面结合具体实施方式，对本实用新型的技术方案作进一步的详细说明，但不构成对本 实用新型的任何限制。
参照图1和2所示，本实用新型的组合式往复炉排片，包括炉排片本体1，其中，所述 的炉排片本体1包括前段炉排片2和后段炉排片3，将炉排片沿长度方向分成前段炉排片2 和后段炉排片3两部分后，前段炉排片2可以采用优质耐高温合金铸造，后段炉排片3采用 普通耐热铁铸造，节约了炉排片的制造成本，并且炉排片能够耐受更高的温度。所述的前段 炉排片2与后段炉排片3螺栓连接，传统的炉排片通常局部损坏后，通常需要整片更换，更 换时成本高，本实用新型的组合式往复炉排片将炉排片改为螺栓紧固后，很好的解决了局部 炉排片损坏后不能局部拆换的问题，在炉排片中前段炉排片2和后段炉排片3的连接处的螺 栓松开，即可方便的拆换炉排片的前段炉排片2(绝大部分炉排片都是前部损坏的)。所述的 前段炉排片2和后段炉排片3上均均匀设有空气通孔4，在大块炉排片的平面上钻空气通孔4， 空气通孔4尺寸精确，以实现锅炉燃烧时炉排片的通风面积的高效精确控制，从而显著提高 燃烧效率。所述后段炉排片3的后部设有用于与锅炉支撑结构螺栓连接的第一螺孔5，使炉 排片的支撑通过螺栓紧固连接，以保证炉排片的水平往复运动以及破焦能力。本实用新型的 组合式往复炉排片采用大块炉排片结构，有利于用耐热合金铸钢铸造出高精度的零件，同时 还能够大大增强零件的结构强度。
所述的前段炉排片2的后端设有与前段炉排片2垂直的前段连接筋6，所述的前段连接 筋6上设有第二螺孔7，在所述的后段炉排片3的前端设有与后段炉排片3垂直的后段连接 筋8，所述的前段连接筋6与后段连接筋8的高度相同，在所述后段连接筋8上设有与第二 螺孔7相对应的第三螺孔9，将耐热螺栓先后穿过第二螺孔7和第三螺孔9，使前段炉排片2 和后段炉排片3的连接更稳，同时方便拆装。
所述的后段炉排片3的中部下方设有支撑筋13，所述的支撑筋13与后段炉排片3平面 垂直，所述的支撑筋13的高度与前段连接筋6的高度相同，利用支撑筋13支撑炉排片使炉 排片的放置更稳固。
所述前段炉排片2和后段炉排片3的宽度均为120mm，所述前段炉排片2的长度为256mm。 采用大块炉排片的结构，有利于用耐热合金铸钢铸造出高精度的零件。
所述的空气通孔4直径为8mm，所述的空气通孔4等距排列，相邻两个所述的空气通孔4 之间的距离为30mm。通过精确控制空气通孔4尺寸，以实现锅炉燃烧时炉排片的通风面积的 高效精确控制，从而显著提高燃烧效率。
所述的第一螺孔5为两个对称设置在后段炉排片3后部的螺孔，使用两个螺孔固定炉排 片，能够更好的将大块炉排片牢固。
下面以1台35t/h生物质锅炉为例将本实用新型的组合式往复炉排片与传统的炉排片作 比较：
1.整台锅炉需要使用的炉排片约30吨，优质耐热合金铸钢炉排片价格约9.5万元/吨， 普通耐热铸铁约0.7万元/吨。若全部采用优质耐热合金铸钢炉排片费用为9.5×30=285万元， 若采用本实用新型的组合式往复炉排片需要费用为9.5×15+0.7×15=153万元，本实用新型 的组合式往复炉排片比传统的整体炉排片结构节约132万元，从而使锅炉的成本更低。
2.由于尺寸精度及通风面积得到精确控制，通过锅炉运行的精确控制，锅炉整体热效率 可提高5%以上。按一般中小型生物质电站用35t/h锅炉年运行约7800小时，每小时耗生物 质燃料约14吨(单价约300元/吨)，年节约燃料费用约14×7800×0.05×300≈160万元， 燃烧效率的提高，降低了生产成本。
3、本实用新型的组合式往复炉排片的可拆卸分解结构能够大大简化了损坏炉排片更换时 间，由此而节约的故障抢修时间可显著提高设备年利用小时数，提高了供电量，从而产生明 显的生产效益和社会效益。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施方式，凡在本实用新型的精神和原则范围内所作的 任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
炉排片 3：
中块炉排片
第一、技术领域
本实用新型涉及一种锅炉技术领域，具体地说是一种中块炉排片。
第二、背景技术
炉排片是锅炉或工业炉中堆置固体燃料并使之有效燃烧的部件。整个炉排主要包括框体和炉排片两个部分。炉排片通常用铸铁制造，组装后片与片之间保持必要的通风缝隙，并且往往还在炉排下面设置可以调节风量的分隔的通风室，以便空气通过缝隙进入燃料层，使煤炭充分燃烧。
目前，工业锅炉一般采用的链带式炉排片经同一根炉排长销串接而成，该链带式炉排片数量多，高温易变形断裂，使用寿命短，增加了工作人员在检修或更换炉排片的劳动强度。
第三、发明内容
为了克服现有技术存在的缺点，本实用新型的目的是提供一种结构简单合理、成本低、使用寿命长、安装维护方便的中块炉排片。
为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种中块炉排片，炉排片框体上设有连接套，炉排长销穿在连接套内将炉排片串接在一起连接于主动炉排片上，炉排片燃烧面上设有通风槽，技术特征所述炉排片框体上设有三只连接套，其中一只连接套置于炉排片框体一侧边的中部，另两只连接套置于炉排片框体另一侧边的两端。
进一步的，炉排片燃烧面上的通风槽设有2-4排;所述每排通风槽中间设有加强筋;所述三只连接套之间经固定架联接，固定架与炉排片框体联成一体。
该中块炉排片的炉排片框体上设有三只连接套，三只连接套之间经固定架联接，结构合理，安装牢靠，经销轴贯穿连接套套孔将众多炉排片串接成一体，安装方便，整体结构强度高，不易烧坏，使用寿命长，减少损耗，降低成本;炉排片燃烧面上设有多排通风槽，通风效果好，煤炭燃烧充分。
第四、附图说明
图1为本实用新型的结构主视图;
图2为图1的右视图;
图3为图1的后视立体图。
图中，连接套1、11、12，通风槽2，炉排片框体3，加强筋4，固定架5。
第五、具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步描述。
图1、2、3中所示的中块炉排片，炉排片框体3的燃烧面上设有2-4排通风槽2，通风槽中间设有加强筋4，炉排片框体3背面的上边设有一只连接套1，背面的下边设有两只连接套11、12，两连接套置于两端，炉排片框体3背面上三只连接套1、11、12间经固定架5联接，固定架5与炉排片框体3浇铸于一体。三只连接套上分别设有套孔，安装时，上下串接的两相邻炉排片中，下面的炉排片上的上侧边连接套1伸入其上面炉排片的下侧边两连接套之间，经炉排长销穿过三只连接套的套孔，以此类推经炉排长销将众多炉排片串接成炉床，炉床燃烧面上铺设煤炭，通风室经通风槽向煤炭进气至煤炭燃烧充分。
炉排片 4：
一种组合式炉排片
第一、技术领域
本实用新型涉及焚烧炉用的翻转炉排，更具体地说，涉及翻转炉排的组合式炉排片。
第二、背景技术
炉排片(又称炉排瓦、炉箅)是在炉排焚烧炉中大量使用的部件，起着支撑、翻搅及传输焚烧炉内的固体可燃物质的作用。炉排片工作在高温的环境下，通常可达到400℃～500℃。为了提高炉排片耐高温、耐磨损、耐腐蚀的性能，通常用价格较高的耐热合金铸钢做成。在实际使用中，炉排片除了不可避免的高温氧化和热腐蚀之外，磨损成为炉排片失效的主要形式。特别是需要翻转的炉排片，由于翻转，炉排片的磨损尤为突出。
现有的炉排片通常是做成整体式的结构，在实际使用中，如果出现某一局部的磨损，则需要将整个炉排片进行更换，造成了成本高、资源浪费等缺陷。因此，减少炉排片的损耗可以在较大程度上降低炉排焚烧炉的运行成本。
第三、实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题在于，针对现有技术的炉排片更换成本高、资源浪费等缺陷，提供一种可以减少炉排片的更换、结构合理的组合式炉排片。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：构造一种组合式炉排片，包括第一炉排片和第二炉排片;
所述第一炉排片包括分开设置的转动固定端和转动自由端、以及在所述转动固定端和转动自由端之间的第一支承面;
所述第二炉排片设置在所述第一炉排片的转动自由端，包括与所述第一支承面相邻接的磨损面;
所述第一炉排片和第二炉排片通过紧固组件固定连接;所述紧固组件设置在所述第一支承面和磨损面的内侧。
在本实用新型的组合式炉排片中，所述第二炉排片在所述磨损面的一侧设有与所述第一支承面相接的第二支承面。
在本实用新型的组合式炉排片中，所述第一支承面靠近所述第二支承面的位置处，设有承托所述第二支承面的第一止口。
在本实用新型的组合式炉排片中，所述磨损面包括第一弧面、以及在所述第一弧面上端设置的第二弧面;所述第二弧面向外加厚突出。
在本实用新型的组合式炉排片中，所述紧固组件包括在所述第一炉排片内侧设置位于所述转动自由端的第一立板、在所述第二炉排片内侧设置与所述第一立板对应的第二立板、以及锁紧所述第一立板和第二立板的螺栓。
在本实用新型的组合式炉排片中，所述第一炉排片的第一支承面的内侧设有第一鲫板;所述第二炉排片的内侧设有第二鲫板。
在本实用新型的组合式炉排片中，所述第一炉排片的转动固定端设有安装轴孔。
在本实用新型的组合式炉排片中，位于所述第一支承面的内侧位置，所述第一炉排片设有第二止口。
在本实用新型的组合式炉排片中，所述第二炉排片的磨损面上设有通风口。
实施本实用新型具有以下有益效果：通过将炉排片分成两部分(第一炉排片和第二炉排片)，在实际使用中，即使磨损了第二炉排片，可以直接将第二炉排片进行更换，而无须更换第一炉排片，避免了现有技术中需要整个炉排片进行更换的缺陷，节约了成本、降低了因磨损造成的炉排片的材料损耗，运行成本低。而且，通过将紧固组件设置在第一炉排片和第二炉排片的内侧，避免了使用时对紧固组件的磨损，从而避免了第一炉排片和第二炉排片之间的连接失效，具有结构合理、安全可靠的优点。
第四、附图说明
下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，附图中：
图1是本实用新型组合式炉排片的侧面示意图;
图2是本实用新型组合式炉排片的内侧示意图;
图3是本实用新型组合式炉排片的立体示意图;
图4是本实用新型组合式炉排片的第一炉排片的内侧示意图;
图5是图4的A-A剖视示意图;
图6是本实用新型组合式炉排片的第二炉排片的内侧示意图;
图7是本实用新型组合式炉排片的第二炉排片的侧面示意图。
第五、具体实施方式
如图1至图7所示，是本实用新型的组合式炉排片的一个具体实施例，包括第一炉排片10、第二炉排片30以及将两者固定连接的紧固组件50。
该第一炉排片10包括分开设置的转动固定端11和转动自由端12、以及在转动固定端11和转动自由端12之间的第一支承面13。该第一支承面13用于承托固体可燃物质，并且，在该转动固定端11设有安装轴孔14，用于将整个炉排片安装到炉排的转动轴上。进一步的，在第一支承面13的内侧位置，该第一炉排片10还设有第二止口16，使得整个炉排片可以卡设在炉排的转动大轴上，有炉排的转动大轴带动，实现整个炉排片绕转动轴转动，实现对第一支承面13上的可燃物质进行翻动，提高燃烧效率。
可以理解的，整个炉排片与转动轴以及转动大轴之间的安装连接，可以选用其他的连接方式。
该第二炉排片30设置在第一炉排片10的转动自由端12，也就是远离转动轴的一端。该第二炉排片30包括与第一支承面13邻接的磨损面，在本实施例中，该磨损面通过第二支承面31与第一支承面13相接。可以理解的，也可以省略第二支承面31，使磨损面直接与第一支承面13相接。
在本实施例中，第一支承面13靠近第二支承面31的位置处，设有承托第二支承面31的第一止口15。通过该第一止口15承托带动第二支承面31转动，进而带动安装在第一炉排片10上的第二炉排片30转动。可以理解的，第一止口15的位置及形式可以根据需要进行变化。
在整个炉排片转动的过程中主要磨损是该磨损面，因此，通常也是该磨损面产生失效，进而可以仅仅更换第二炉排片30，而保留第一炉排片10，可以节省材料的置换，降低运行成本。
为了便于炉排片的转动，该磨损面包括第一弧面32、在第一弧面32上端设置的第二弧面33。该第一弧面32的曲率半径与整个炉排片的转动半径相匹配，从而利于整个炉排片的转动。而第二弧面33向外加厚突出，增加了一定的厚度，避免过快的磨损，延长使用寿命。进一步的，在该第二弧面33的上还可以设有通风口34。
如图所示，紧固组件50包括四组，将第一炉排片10和第二炉排片30紧固连接;当然，紧固组件50的数量可以根据实际需要进行调整。每一紧固组件50包括在第一炉排片10内侧设置位于转动自由端12的第一立板51、在第二炉排片30内侧设置与第一立板51对应的第二立板52、以及锁紧第一立板51和第二立板52的螺栓53。当然，该第一立板51和第二立板52上设有供该螺栓53穿过的开孔54、55，以便于螺栓53的穿过。
进一步的，为了增加第一炉排片10和第二炉排片30的强度，并提高其散热性能，在第一炉排片10和第二炉排片30的内侧设有鲫板17、37。如图所述，这些鲫板17、37设置在第一支承面13的内侧以及第二支承面31和磨损面的内侧，其数量根据需要进行设置。
组装时，将第二炉排片30的第二立板52与第一炉排片10的第一立板51对齐，并将第二支承面31靠在第一止口15上;然后用螺栓53穿过第二立板52和第一立板51，锁紧，而将第一炉排片10和第二炉排片30紧固连接，形成组合式的炉排片。然后将整个炉排片安装到焚烧炉的转动轴和转动大轴上，完成组装。
工作时，由转动大轴带动整个炉排片转动，使得炉排片绕转动轴翻转，并通过该第一止口15承托带动第二支承面31转动，进而带动安装在第一炉排片10上的第二炉排片30转动。在整个炉排片转动的过程中主要磨损是在磨损面上，也就是说通常失效会发生在第二炉排片30上。在发现失效时，仅需要松开第一炉排片10和第二炉排片30之间的紧固组件50，对第二炉排片30进行更换即可，而保留第一炉排片10，可以节约材料的置换，降低运行成本。并且，紧固组件50设置在第一炉排片10和第二炉排片30的内侧，避免了使用时对紧固组件50的磨损，从而避免了第一炉排片10和第二炉排片30之间的连接失效，运行更加的安全可靠。
炉排片 5：
破焦往复炉排片
第一、技术领域：
本实用新型涉及一种生物质燃料燃烧技术的装置，具体涉及一种破焦往复炉排片。
第二、背景技术：
传统的生物质往复炉排片存在重大缺陷是炉排片风阻大，布风不均匀，导致燃料燃烧容易结焦，而且燃料结焦后还不能有效的破焦。从而直接导致燃料燃烧不能进行，影响了锅炉正常运行，以上缺陷严重阻碍了自动生物质锅炉技术的应用。
第三、实用新型内容：
本实用新型的目的是提供一种生物质燃料燃烧技术的装置，具体提供一种破焦往复炉排片。
上述的目的通过以下的技术方案实现：
一种破焦往复炉排片，其组成包括：炉排片本体，所述的炉排片本体中间设置一组通风孔，所述的通风孔对应设置有弧形槽，所述的炉排片本体左下设置有圆弧槽，所述的弧形槽中心对称，所述的炉排片本体右下设置有破焦柱。
所述的破焦往复炉排片，所述的炉排片本体为壳体，所述的通风孔为炉排片本体上的通孔。
所述的破焦往复炉排片，所述的圆弧槽的槽口向下。
所述的破焦往复炉排片，所述的弧形槽的槽口向上。
本实用新型的有益效果：
1、本实用新型中其中通风孔能够使生物质燃料布风均匀，燃烧过程中不易结焦，破焦柱能够把生物质燃料燃烧时产生结焦的破裂，使生物质燃料焦层内没有燃烧的燃料与氧气接触，增加燃料的发热性能，弧形槽和通风孔使风沿着弧形槽壁扩散保证炉排布风均匀，在通风孔位置设置了弧形槽并且槽口向上能够减小炉排风阻和降低炉排重量，圆弧槽起到与锅炉固定的作用，解决了传统的炉排片风阻大，布风不均匀，导致燃料燃烧容易结焦，而且燃料结焦后还不能有效破焦的问题。
、本实用新型对燃料适应性好，可适应所有生物质燃料。
第四、附图说明：
附图1是本实用新型的结构示意图。
附图2是附图1的剖视图。
附图3是附图1的俯视图。
第五、具体实施方式：
实施例1：
一种破焦往复炉排片，其组成包括：炉排片本体1，所述的炉排片本体中间设置一组通风孔3，所述的通风孔对应设置有弧形槽2，所述的炉排片本体左下设置有圆弧槽5，所述的弧形槽对称，所述的炉排片本体右下设置有破焦柱4。
实施例2：
根据实施例1所述的破焦往复炉排片，所述的炉排片本体为壳体，所述的通风孔为炉排片本体上的通孔。
实施例3：
根据实施例1或2所述的破焦往复炉排片，所述的圆弧槽的槽口向下。
实施例4：
根据实施例1或2或3所述的破焦往复炉排片，所述的弧形槽的槽口向上。
