一种以煤层气作为洁净能源的火化机
技术领域
本实用新型涉及火化机技术领域，具体为一种以煤层气作为洁净能源的火化机。
背景技术
遗体火化是一项民风民俗相当强的遗体处理工艺，要求整个处理过程都必须充分尊重丧者亲属的意愿，不能惊动死者，如：勾尸、翻尸等，且不能惹怒亲属，火化机是火化过程中用到的设备，火化机也叫火化炉、焚化炉等。现在火化机大多都使用柴油作为燃料。
目前的火化机大多只有主燃烧室和再燃烧室，在燃烧过程中气体燃烧不充分，容易产生浓烟及二氧化硫等一些有害气，而且焚烧生产的烟气具有较高的温度，直接排出不仅会导致能量的浪费，而且容易对外部环境造成热污染。
以上背景技术内容的公开仅用于辅助理解本实用新型的构思及技术方案，其并不必然属于本专利申请的现有技术，在没有明确的证据表明上述内容在本专利申请的申请日已经公开的情况下，上述背景技术不应当用于评价本申请的新颖性和创造性。
发明内容
本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供一种以煤层气作为洁净能源的火化机。
为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案为：一种以煤层气作为洁净能源的火化机，包括焚烧炉体、气体燃烧箱、热量回收箱及煤层气掺混装置，煤层气掺混装置包括气体混合器、空气管道、低浓度煤层气管道、高浓度煤层气管道、控制器、混合气管道，所述混合气管道一端与气体混合器连通，混合气管道另一端伸入到焚烧炉体内部；焚烧炉体内设置有运尸车，焚烧炉体的一侧外壁通过螺栓固定有第一燃烧器，焚烧炉体的另一侧焊接两个连接杆一端，连接杆的另一端焊接热量回收箱，焚烧炉体的顶部外壁焊接有所述气体燃烧箱；气体燃烧箱的内部等距离交错固定有第一挡板、第二挡板、第三挡板及第四挡板，第一挡板与气体燃烧箱内壁之间形成第一燃烧室，第一挡板与第二挡板之间形成第二燃烧室，第二挡板与和第三挡板之间形成第三燃烧室，第三挡板与第四挡板之间形成第四燃烧室，气体燃烧箱的顶部外壁靠近第一燃烧室、第二燃烧室、第三燃烧室及第四燃烧室的一侧分别固定有第二燃烧器、第三燃烧器、第四燃烧器及第五燃烧器，气体燃烧箱内壁、第一挡板、第二挡板、第三挡板、第四挡板的相对侧等距离交错固定有多个导气板，导气板的底部外壁等距离焊接有凸块；热量回收箱与气体燃烧箱底部通过连接管相连接，曲管位于热量回收箱的内部，曲管一端与供氧泵的输出端连接，曲管另一端与焚烧炉体相连接且伸入到焚烧炉体内部。
本实用新型中通过将空气管道、低浓度煤层气管道、高浓度煤层气管道与气体混合器连通对煤层气进行混合，保证将各种浓度的煤层气混合为适于燃烧的洁净能源，确保达到热值要求并且能够充分燃烧；通过设置第一燃烧室、第二燃烧室、第三燃烧室及第四燃烧室能够对焚烧炉体内产生的烟气进行多级再次燃烧，使烟气中的可燃气体燃烧充分；通过设置导气板，能够延长烟气的流动路程，并且能够对烟气的流动产生缓冲作用，使烟气在气体燃烧箱内的停留更长时间，从而有效提高气体燃烧箱对烟气的再燃烧效果。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
图1是本实用新型的优选实施例的以煤层气作为洁净能源的火化机的结构示意图；
图2是图1中A处的放大示意图；
图3是图1中焚烧炉体的剖视结构示意图；
图4是图1中过滤腔室的结构示意图；
图中：1、焚烧炉体；11、第一燃烧器；2、气体燃烧箱；20、第一挡板；201、第一燃烧室；202、第二燃烧器；21、第二挡板；211、第二燃烧室；212、第三燃烧器；22、第三挡板；221、第三燃烧室；222、第四燃烧器；23、第四挡板；231、第四燃烧室；232、第五燃烧器；24、导气板；241、凸块；3、热量回收箱；31、连接杆；32、连接管；33、曲管；34、供氧泵；35、出气管；40、耐火水泥层；41、保温层；42、硬质砖层；5、运尸车；6、煤层气掺混装置；61、气体混合器；611、混合腔；612、导流体；613、第一隔板；614、环形分布管；615、排气口；616、第二隔板；617、圆孔；62、空气管道；621、第一进气电磁阀；622、第一单向阀；63、低浓度煤层气管道；631、第二进气电磁阀；632、第二单向阀；64、高浓度煤层气管道；641、第三进气电磁阀；642、第三单向阀；65、控制器；66、混合气管道；661、排气电磁阀；67、热值仪；68、氧分析仪；7、除尘装置；71、除尘箱；72、除尘腔室；73、进水口；74、输水管道；75、雾化喷头；76、排气孔；77、过滤组件；771、储水腔室；772、污水渗漏孔；773、排水口；774、过滤腔室；775、过滤板；776、排水孔；777、把手；778、过滤板固定座。
具体实施方式
现在结合附图和实施例对本实用新型作进一步详细的说明，这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。
如图1至图4所示，本实用新型一优选实施方式的以煤层气作为洁净能源的火化机，包括焚烧炉体1、气体燃烧箱2、热量回收箱3、煤层气掺混装置6、除尘装置7。
煤层气掺混装置6包括气体混合器61、空气管道62、低浓度煤层气管道63、高浓度煤层气管道64、控制器65、混合气管道66。气体混合器61为圆柱形筒状，控制器65设置于气体混合器61外侧壁上。所述空气管道62、低浓度煤层气管道63、高浓度煤层气管道64均与气体混合器61连通，将不同浓度的煤层气进行混合。所述混合气管道66一端与气体混合器61连通，混合气管道66另一端伸入到焚烧炉体1内部与焚烧炉体1连通，混合后的煤层气通过混合气管道66排出气体混合器61进入焚烧炉体1内。所述空气管道62上设有第一进气电磁阀621，所述低浓度煤层气管道63上设有第二进气电磁阀631，所述高浓度煤层气管道64设有第三进气电磁阀641，所述第一进气电磁阀621、第二进气电磁阀631和第三进气电磁阀641均与控制器65信号连接。所述混合气管道66另一端上设有排气电磁阀661，所述气体混合器61上设有热值仪67和氧分析仪68，所述排气电磁阀661、热值仪67和氧分析仪68均与控制器65信号连接。所述气体混合器61内设有混合腔611，所述混合腔611设有导流体612和第一隔板613。所述混合腔611内设有空气管道62入口、低浓度煤层气管道63入口、高浓度煤层气管道64入口。导流体612固定在混合腔611的内侧壁上，第一隔板613水平设置在气体混合器61内。通过将空气管道62、低浓度煤层气管道63、高浓度煤层气管道64与气体混合器61连通对煤层气进行混合，高浓度煤层气与空气混合后使煤层气的浓度降低，通过热值仪67和氧分析仪68的分析，确保高浓度煤层气的浓度达到预定数值，确保达到热值要求并且能够充分燃烧；低浓度与高浓度煤层气进行混合使低浓度煤层气的浓度提高，便于低浓度煤层气的开采及使用，使低浓度的煤层气浓度达到热值要求并利于燃烧。控制器65接收热值仪67和氧分析仪68反馈的数值信息，通过对第一进气电磁阀621、第二进气电磁阀631和第三进气电磁阀641进行控制，将各种气体输入到混合腔611，通过导流体612的导流作用使气体混合均匀，配合第一隔板613的使用确保煤层气的掺混浓度更加精确，保证将各种浓度的煤层气混合为适于使用燃烧的洁净能源。
本煤层气掺混装置6使用时，对高浓度煤层气进行掺混，将第一进气电磁阀621和第三进气电磁阀641打开，将煤层气进行掺混，热值仪67和氧分析仪68将收集的数据反馈给控制器65，控制器65对第一进气电磁阀621和第三进气电磁阀641进行控制，掺混后的煤层气浓度和热值达到要求后排气电磁阀661打开将掺混合格的煤层气排出；对低浓度的煤层气进行掺混时，将第二进气电磁阀631和第三进气电磁阀641打开，控制器65根据热值仪67和氧分析仪68将收集的数据对第二进气电磁阀631和第三进气电磁阀641的开合程度进行控制，掺混的煤层气达到规定的热值和浓度后，控制器65控制排气电磁阀661打开，将掺混后的煤层气排出。
为了保证混合均匀，所述混合腔611内设有环形分布管614，环形分布管614固定在气体混合器61的内侧壁上，导流体612设在环形分布管614中心位置，所述空气管道62、低浓度煤层气管道63和高浓度煤层气管道64均与环形分布管614连通，所述环形分布管614上均匀设有排气口615，将不同浓度的煤层气和空气先输送到环形分布管614中，通过排气口615将初步混合的气体排出，在导流体612的导流作用下进行进一步的混合。
为了确保掺混的均匀和掺混气体浓度的精确度，所述空气管道62入口设有第一单向阀622，所述低浓度煤层气管道63入口设有第二单向阀632，所述高浓度煤层气管道64入口设有第三单向阀642。当需要对高浓度煤层气进行掺混时，第二单向阀632处于关闭状态，防止混合气体进入低浓度煤层气管道63与低浓度煤层气管道63内气体混合，保证混合均匀以及混合的精确度；当需要对低浓度煤层气进行掺混时，第一单向阀622关闭，保证仅依靠对低浓度煤层气和高浓度煤层气的气体流量的控制即能够达到掺混的效果。
为了保证掺混浓度的精确度，所述气体混合器61内还设有第二隔板616，所述热值仪67和氧分析仪68设置在第一隔板613和第二隔板616之间，所述第一隔板613和第二隔板616上均径向设有若干圆孔617，经过第一隔板613的稳流后，气体浓度均匀，热值仪67和氧分析仪68的数据采集能够更精确。
焚烧炉体1内设置有运尸车5，焚烧炉体1的一侧外壁通过螺栓固定有第一燃烧器11，焚烧炉体1的顶部外壁焊接有所述气体燃烧箱2。气体燃烧箱2的内部等距离交错固定有第一挡板20、第二挡板21、第三挡板22及第四挡板23，第一挡板20与气体燃烧箱2内壁之间形成第一燃烧室201，第一挡板20与第二挡板21之间形成第二燃烧室211，第二挡板21与和第三挡板22之间形成第三燃烧室221，第三挡板22与第四挡板23之间形成第四燃烧室231。气体燃烧箱2的顶部外壁靠近第一燃烧室201、第二燃烧室211、第三燃烧室221及第四燃烧室231的一侧分别通过螺栓固定有第二燃烧器202、第三燃烧器212、第四燃烧器222及第五燃烧器232。气体燃烧箱2内壁、第一挡板20、第二挡板21、第三挡板22、第四挡板23的相对侧等距离交错通过螺栓固定有多个导气板24，也就是说，第一燃烧室201、第二燃烧室211、第三燃烧室221及第四燃烧室231的相对两侧均设置导气板24。如图2所示，导气板24的底部外壁等距离焊接有凸块241。通过设置第一燃烧室201、第二燃烧室211、第三燃烧室221及第四燃烧室231对焚烧烟气进行多级再次燃烧，使烟气中的可燃气体燃烧充分。通过导气板24能够延长烟气的流动的路程，并且能够对烟气的流动产生缓冲作用，使烟气在气体燃烧箱2内的停留更长时间，增加气体燃烧箱2对烟气的再燃烧效果。焚烧炉体1的另一侧焊接两个连接杆31一端，连接杆31的另一端焊接热量回收箱3。如图3所示，焚烧炉体1与气体燃烧箱2均包括耐火水泥层40和保温层41，保温层41的外部铺设有硬质砖层42。
热量回收箱3与气体燃烧箱2底部通过连接管32相连接，且热量回收箱3与第四燃烧室231连通。曲管33位于热量回收箱3的内部，曲管33两端延伸到热量回收箱3外部，曲管33一端与供氧泵34的输出端通过螺钉连接，曲管33另一端与焚烧炉体1相连接且伸入到焚烧炉体1内部。启动供氧泵34进行供氧，空气能够通过曲管33经过热量回收箱3，燃烧后的烟气将一部分热量传导给空气，加热后的空气通入焚烧炉体1内，实现对热量进行部分回收，且热量回收箱3的一侧通过螺钉固定有出气管35。
除尘装置7连接热量回收箱3的出气管35，除尘装置7包括除尘箱71、除尘腔室72、进水口73、输水管道74、雾化喷头75、多个排气孔76和过滤组件77。除尘箱71与热量回收箱3之间通过出气管35连接，除尘箱71内部顶端开设所述除尘腔室72，除尘腔室72一端顶端开设所述进水口73，进水口73底端安装输水管道74，输水管道74底端等距离安装雾化喷头75，为了提高输水管道74与雾化喷头75之间的密封性能，输水管道74与雾化喷头75之间嵌入安装有密封橡胶圈，除尘腔室72一端等距离开设多个所述排气孔76。
除尘腔室72下方安装有过滤组件77，过滤组件77包括储水腔室771、污水渗漏孔772、排水口773、过滤腔室774、过滤板775和排水孔776。储水腔室771顶端等距离开设污水渗漏孔772，储水腔室771一端开设有排水口773，排水口773一端安装有过滤腔室774。为了便于对过滤腔室774进行拆卸，对过滤腔室774进行更换，过滤腔室774与排水口773之间通过螺纹固定连接，过滤腔室774内部安装有过滤板775，为了便于对过滤板775进行拆卸和更换，过滤腔室774与过滤板775之间通过螺纹连接，且过滤板775一端安装有把手777。为了使得过滤板775固定安装的更加稳定和牢固，提高过滤板775的过滤效果，过滤腔室774内部底端安装有过滤板固定座778，过滤腔室774一端等距离开设排水孔776。
本实用新型使用时，启动混合气管道66上的排气电磁阀661和第一燃烧器11，即可对运尸车5上的遗体进行火化，焚烧产生的烟气进入气体燃烧箱2内，启动第二燃烧器202、第三燃烧器212、第四燃烧器222及第五燃烧器232，通过第一燃烧室201、第二燃烧室211、第三燃烧室221及第四燃烧室231，对焚烧烟气进行多级再次燃烧，使烟气中的可燃气体燃烧充分。通过导气板24能够延长烟气流动的路程，并且能够对烟气的流动产生缓冲作用，使烟气在气体燃烧箱2内停留更长时间，增加气体燃烧箱2对烟气的再燃烧效果。启动供氧泵34进行供氧，空气通过曲管33经过热量回收箱3，燃烧后的烟气将一部分热量传导给空气，加热后的空气通入焚烧炉体1内，实现对热量进行部分回收。在遗体焚烧火化的过程中，产生的烟气含有较多灰尘，烟气通过热量回收箱3的出气管35进入除尘箱71内部，向进水口73内部通入清洁水，雾化喷头75将清洁水以雾态的形式喷洒出，形成水幕，当含有较多灰尘的烟气通过水幕时，烟气中的灰尘会通过清洁水被吸附，使得排出的烟气的含尘量较低，然后携带有灰尘的清洁水通过污水渗漏孔772进入储水腔室771内部，当污水经过过滤腔室774时，污水中的灰尘被过滤腔室774内部的过滤板775吸收，除去污水中的灰尘，然后对清洁水进行排放，不会对水环境造成较大的污染，当过滤板775由于吸收较多灰尘导致过滤能力降低时，对过滤板775进行更换即可，方便快捷。
以上本实用新型的具体实施方式中凡未涉及到的说明属于本领域的公知技术，可参考公知技术加以实施。
以上依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定技术性范围。
