全自动多工位铝合金热处理炉
技术领域
本发明涉及一种热处理设备，具体是涉及一种铝合金热处理炉。
背景技术
热处理是机械制造中重要工艺之一，与其他加工工艺相比，热处理不改变工件的形状和主要成分，铝合金热处理工艺稳定，取决温度控制稳定，炉温均匀，淬火温度、淬火冷却速度快，铝合金热处理是一个相当复杂的过程，其同时需满足生产中不同工艺小批量产品的切换。常见的热处理有连续热处理炉，适用大批量工艺稳定产品加工，为单工位热处理，能耗高、设备利用率低。另外，淬火用的水箱还存在水砂混合情况较重的现象，影响工件淬火冷却效果。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，而提供一种全自动多工位铝合金热处理炉，利用余热回收、水箱水砂分离共用，达到节能降耗目的。
本发明的目的通过如下技术方案来实现：全自动多工位铝合金热处理炉，包括炉体、炉门、工件淬火装置，该炉门与炉门打开动力源相连，在该炉体内装有相连的提升机构、料框，在所述炉体内、并在料框的两侧边处装有烧嘴，该提升机构与升降动力源相连，所述烧嘴的排烟口通过气管道与烧嘴鼓风机相连，在所述炉体内、并在料框的上方处装有热风机。
所述工件淬火装置包括小车车架、水箱，在所述水箱内装有加热组件和水循环组件，在所述水箱的底部装有吹砂组件，所述水箱的底部通过动力水泵及底部水管道与水砂过滤槽相连，该水砂过滤槽通过顶部水管道与水箱相接。所述烧嘴为辐射式U形烧嘴，以天然气为燃料。
采用本发明结构后，由烧嘴鼓风机进风将原烧嘴的排烟口余热再带入到烧嘴中燃烧，提高预热燃烧空气温度，可降低能耗5％；天然气燃料在辐射式U形烧嘴内燃烧升温，通过热风机将热能带入炉体内，燃烧气体不与产品直接接触，可提高产品稳定性20％，降低生产成本。吹砂组件将压缩空气从水箱底部吹出，从而将水箱内的含砂的水吹匀，再通过动力水泵将水砂均匀的液体抽入到水砂过滤槽内沉淀，沉淀后的水(即除砂后的水)再流回水箱中再次使用。本发明利用余热回收、水箱水砂分离共用，节能降耗、工作效率高。
附图说明
图1为本发明全自动多工位铝合金热处理炉的结构示意图。
图2为图1中的炉门、炉体及其内部的结构示意图。
图3为图2中的炉气余热回收装置的结构示意图。
图4为图1中的工件淬火装置的结构示意图。
图5为图4的俯视图。
具体实施方式
如图1至图5所示，本发明全自动多工位铝合金热处理炉，包括炉体1(若干个)、炉门308(对应的若干个)、工件淬火装置4(处于炉体1的左侧边或下方)，该炉门308与炉门打开动力源302(为炉门气缸)相连，在该炉体1内装有相连的提升机构305、料框307(内装工件)，在所述炉体1内、并在料框307的两侧边处装有烧嘴306，该提升机构305与升降动力源301(为升降电机，可装在炉体外)相连，所述烧嘴306的排烟口通过气管道310与烧嘴鼓风机309(可装在炉体外)相连，在所述炉体1内、并在料框307的上方处装有热风机304(均热式)。所述工件淬火装置4包括小车车架403、水箱405，在所述水箱405内装有加热组件406和水循环组件407，在所述水箱405的底部装有吹砂组件410，所述水箱405的底部通过动力水泵409及底部水管道411与水砂过滤槽408相连，该水砂过滤槽408(其顶部)通过顶部水管道412与水箱405(其上端)相接。所述烧嘴306为辐射式U形烧嘴，以天然气为燃料。小车车架403及水箱405可在小车轨道401在移动。
其中，所述烧嘴306、气管道310、烧嘴鼓风机309构成炉气余热回收装置303。该水砂过滤槽408装在小车车架上而处于水箱405的左侧边而两者相邻。在所述炉门308的下方即为工件淬火装置4的装卸料位402，在所述水箱405的内部即为淬火料位404。炉体1为三台而呈并列排布，工件淬火装置4装在小车轨道401上而在三台炉体的下方自动行走，整个炉体内部及工件淬火装置控制运行由微电脑控制系统(PLC)自动控制完成。
本发明的工作原理为：操作人员通过起吊设备将料框307及工件先摆放在可移动的工件淬火装置4的装卸料位402上，微电脑控制系统自动感应确认，工件淬火装置4移动至炉体1的底部进炉位置，炉门308由炉门打开动力源302带动打开，通过升降电机301带动提升机构305将料框307及工件自动挂钩装料进入炉体1内部，处于两侧的烧嘴之间、热风机的下方，工件淬火装置4自动回到原位置等待指令；微电脑控制系统智能控制炉体1，按照设定工艺曲线要求对烧嘴306点火，对炉体1的内部进行升温、保温控制；保温时间结束后，微电脑控制系统智能控制炉体3给出出料信号，工件淬火装置4再行走到炉体1的正下方。
微电脑控制系统自动计算确认工艺条件满足时(水温是否满足设定要求，所述水箱405内的淬火料位404是否在处于炉体下方，确认工件保温温度是否满足要求)，炉门开启，快速下降在水内淬火(当以上不满足时炉门不打开，炉体内继续保温状态)；淬火结束后，料框307及工件由升降动力源301带动提升机构305自动升起，工件淬火装置4的装卸料位402再移动至炉体1的正下方，料框307及工件下降摆放在此装卸料位402上，工件淬火装置4后移而料框307自动脱钩，提升机构305升起，炉门308关闭，工件淬火装置4离开装卸料位，操作人员通过起吊设备将料框307及工件卸下。如此再进行下一个工作循环。本发明全自动智能控制完成，整个设备布局紧凑合理，设备利用高、降低劳动强度、减少人员数量。
其中，炉气余热回收装置303是由烧嘴鼓风机309进风，通过蜂窝式热交换方式，将原烧嘴的排烟口余热再带入到烧嘴306中燃烧，提高预热燃烧空气温度，可降低能耗5％；烧嘴的形状如U形：其一端为比例阀烧嘴、另一端为排烟口，天然气燃料在辐射式U形烧嘴内燃烧升温，通过热风机304，将热能带入炉体内，燃烧气体不与产品直接接触，可提高产品稳定性20％。工件淬火装置4中的水箱自动出砂方式是：吹砂组件410将其内部的压缩空气从水箱底部吹出，从而将水箱405内的含砂的水吹匀，再通过动力水泵409将水砂均匀的液体，由底部水管道411抽入到水砂过滤槽408内沉淀，沉淀后的水(即除砂后的水)通过顶部水管道412再流回水箱405中，且水砂过滤槽408的水砂分离水分三格过滤沉淀，从而有效解决了水箱的沉砂问题。
