一种集成平衡缸功能的复合油缸及采用该油缸的液压系统
技术领域
本实用新型属于液压油缸技术领域，具体涉及一种集成平衡缸功能的复合油缸及采用该油缸的液压系统。
背景技术
车用液压起重尾板在使用过程中，一般要求尾板载货平台着地后会有一个自动下翻的功能，使得载货平台的前端着地，方便货物的装载；在尾板举升时，首先要有一个载货平台自动上翻的动作，使得载货平台首先上翻至水平状态下，才能实现载货平的正常举升。上述功能的实现目前有两种方式：一种是采用卡式结构，即利用机械结构配合举升液压缸的运动实现承载平台的自动下翻；而应用最为广泛的是采用平衡缸，利用液压缸的压差实现：如图1所示，当升降阀4和下降阀6均打开的情况下，承载平台下降，承载平台着地后，举升油缸2内的压强降低，关门油缸1内的液压油进入平衡油缸3的高压端(右端)，推动平衡油缸3活塞向低压端(左端)运动，将平衡油缸低压端液压油推出，同时液压尾板的关门油缸1实现回缩，达到承载平台自动下翻的目的。传统的液压尾板，采用独立的平衡油缸来实现自动下翻的功能，独立的平衡油缸需进行单独的放置及固定，重量相对也较重；并且由于平衡油缸独立放置，需要专门的液压软管进行液压油路的连接，液压管路布置比较繁琐。
实用新型内容
本实用新型的目的是提供一种集成平衡缸功能的复合油缸及采用该油缸的液压系统，解决现有技术中平衡油缸独立放置导致的液压油路连接复杂的问题。
本实用新型所采用的技术方案是：
一种集成平衡缸功能的复合油缸，其包括平衡油缸缸体及主油缸缸体，所述主油缸缸体的一端套接在所述平衡油缸缸体内，所述平衡油缸缸体内设置有平衡油缸活塞，所述平衡油缸活塞的活塞杆小端与所述主油缸缸体的无杆腔连通，所述主油缸缸体内设置有主油缸活塞。
本实用新型的特点还在于：
所述主油缸活塞的顶部、所述平衡油缸活塞的活塞杆小端端头及所述主油缸缸体的内侧壁围成的空间为高压油腔；所述平衡油缸活塞的顶部与所述平衡油缸缸体的内壁围成的空间为低压油腔。
所述主油缸缸体的外侧壁设置有与所述高压油腔相连通的高压腔油口。
所述平衡油缸缸体的外侧壁设置有与所述低压油腔相连通的低压腔油口。
所述主油缸活塞的活塞头与所述主油缸缸体的内侧壁之间设置有密封圈，所述平衡油缸活塞的活塞杆与所述主油缸缸体的内侧壁之间也设置有密封圈，所述两处密封圈用于为所述高压油腔密封。
所述平衡油缸活塞的活塞头与所述平衡油缸缸体的内侧壁之间设置有用于为所述低压油腔密封的密封圈。
本实用新型的另一个技术方案为：
一种液压系统，其包括上述的集成平衡缸功能的复合油缸、举升油缸、升降阀、开关门阀及下降阀，所述复合油缸的低压腔油口与所述举升油缸并联后再依次与所述升降阀及下降阀连接，所述复合油缸的高压腔油口还依次与开关门阀及下降阀连接。
与现有技术相比，本实用新型通过将传统的液压尾板关门油缸及平衡油缸的功能进行整合，将二者的功能合并至一只复合油缸中，取消了单独配置的平衡油缸，省去连接平衡油缸的大量管路及接头，简化布管，使整套液压系统的油路更加简洁；并且液压油路连接点减少，能够降低液压系统的泄漏机率，整套系统的重量也有所减轻。
附图说明
图1为现有技术的液压原理图；
图2为本实用新型一种集成平衡缸功能的复合油缸的结构示意图；
图3为本实用新型一种采用集成平衡缸功能的复合油缸的液压系统图。
图中，1’.关门油缸，1.复合油缸，2.举升油缸，3.平衡油缸，4.升降阀，5.开关门阀，6.下降阀；101.平衡油缸缸体，102.低压腔油口，103.平衡油缸活塞，104.高压腔油口，105.主油缸缸体，106.主油缸活塞，107.高压油腔，108.低压油腔。
具体实施方式
下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述：
本实用新型提供一种集成平衡缸功能的复合油缸，如图2所示，其包括平衡油缸缸体101及主油缸缸体105，所述主油缸缸体105的一端套接在所述平衡油缸缸体101内，所述平衡油缸缸体101内设置有平衡油缸活塞103，所述平衡油缸活塞103的活塞杆小端与所述主油缸缸体105的无杆腔连通，所述主油缸缸体105内设置有主油缸活塞106。
所述主油缸活塞106的顶部、所述平衡油缸活塞103的活塞杆小端端头及所述主油缸缸体105的内侧壁围成的空间为高压油腔107。所述平衡油缸活塞103的顶部与所述平衡油缸缸体101的内壁围成的空间为低压油腔108；所述主油缸缸体105的外侧壁设置有与所述高压油腔107相连通的高压腔油口104；所述平衡油缸缸体101的外侧壁设置有与所述低压油腔108相连通的低压腔油口102。
所述主油缸活塞106的活塞头与所述主油缸缸体105的内侧壁之间设置有密封圈，所述平衡油缸活塞103的活塞杆与所述主油缸缸体105的内侧壁之间也设置有密封圈，所述两处密封圈用于为所述高压油腔107密封。
所述平衡油缸活塞103的活塞头与所述平衡油缸缸体101的内侧壁之间设置有用于为所述低压油腔108密封的密封圈。
本实用新型还提供一种液压系统，如图3所示，其包括上述的集成平衡缸功能的复合油缸1、举升油缸2、升降阀4、开关门阀5及下降阀6，所述复合油缸1的低压腔油口102与所述举升油缸2并联后再依次与所述升降阀4及下降阀6连接，所述复合油缸1的高压腔油口104还依次与开关门阀5及下降阀6连接。
本实用新型的工作原理为：
如图3所示，本实用新型的复合油缸将传统的液压尾板关门油缸1’及平衡油缸3的功能进行了整合，将二者的功能合并至一只复合油缸1中，该油缸由前后两部分组成，前部为传统意义上的液压尾板关门油缸，后部的尾缸为平衡缸。一般情况下，油路连接时，高压腔油口104边接至动力单元的关门缸液压回路，低压腔油口102与举升油缸2油口并联至动力单元的举升油缸2液压回路。
当液压尾板处于下降状态时，高压腔油口104封闭，低压腔油口102打开，液压尾板处于悬空状态的的情况下，举升油缸2回路(连接低压腔油口102)仍旧存在较高的压强，通过平衡油缸活塞103面积的不同，使得平衡油缸活塞103右端高压油腔107内存在远高于低压油腔108的压力，该压力会保持主油缸活塞106处于当前位置不运动；当液压尾板着地后，举升油缸2回路(连接低压腔油口102)压力迅速降低，不足以提供足够的压力来保持主油缸活塞106，主油缸活塞106的活塞杆受到尾板的反作用力(受压)，使主油缸活塞106向左运动，通过高压油腔107内的液压油将平衡油缸活塞103向左推动，低压油腔108内的液压油通过低压腔油口102泄回油箱，从而达到使主油缸活塞106的活塞杆回缩的目的(尾板的承载平台下翻)。
当液压尾板处于上升时，高压腔油口104封闭，低压腔油口102打开，液压油泵将液压油送入举升油缸2回路(连接低压腔油口102)，该压力将推动平衡油缸活塞103向右运动，使平衡缸右侧的高压油腔107产生几倍于左侧低压油腔108的压力，该压力使得关门缸的主油缸活塞106向右运动，克服尾板的反作用力伸出，达到液压尾板的自动上翻的目的。
本实用新型与现有技术的区别在于：
传统的液压尾板，采用独立的平衡油缸3来实现自动下翻的功能，独立的平衡油缸3需进行单独的放置及固定，重量相对也较重；另外，由于平衡油缸3需独立放置，需要专门的液压软管进行液压油路的连接，液压管路布置繁琐。
本方案将平衡油缸3与关门油缸1’进行了功能整合，使得两缸的功能集成于一只液压缸来实现，不必单独布置平衡油缸3，也省去了连接平衡油缸3的大量管路及接头，简化布管，使整套液压系统的油路更加简洁。另外，由于液压油管的数量减少，也同时减少了液压油路的连接点，从而也减少了液压油路可能的泄漏点数量，降低液压系统的故障率；并且由于没有了单独的平衡油缸，整套系统的重量也会有所减轻。
