一种液压集成系统
技术领域
本发明涉及液压控制技术领域，尤其涉及一种液压集成系统。
背景技术
近年来，随着矿用汽车制造技术的不断发展，其载重量在不断增加，小吨位车型的市场占有率越来越低，大吨位矿用汽车的需求量日益增长，这给举升液压系统提出了较高的要求。大型矿用汽车的液压系统处于不间断的振动之中，其系统负载较大，工作压力较高，加上举升时间的限制，举升系统的流量一般很大。目前，国外大型矿用汽车举升液压系统一般采用专用四位阀，造价昂贵成本高，国内厂家在这方面研究较少，普通的大通径控制阀体积太大，在车上不方便布置，也不能满足矿用汽车举升系统复杂的控制要求。
发明内容
基于以上所述，本发明的目的在于提供一种液压集成系统，解决了现有技术存在的造价高、体积大、结构复杂及布置繁琐的问题。
为达上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种液压集成系统，包括油箱、液压泵、多级液压缸、平衡阀、限位开关、液压集成块、压力控制组件，所述液压集成块上设有进油孔P、油孔A、油孔B及出油孔T，所述液压泵被配置为将所述油箱内的油液经所述进油孔P泵入所述液压集成系统，所述油孔A与所述多级液压缸的无杆腔连通，所述油孔B经所述平衡阀与所述多级液压缸的有杆腔连通，所述出油孔T与所述油箱连通；所述液压集成块内设有第一进油插装阀、第二进油插装阀、第一回油插装阀、第二回油插装阀，所述液压集成系统还包括第一电磁换向阀、第二电磁换向阀、第三电磁换向阀及第四电磁换向阀，所述第一电磁换向阀被配置为控制所述第一进油插装阀和所述第二回油插装阀的控油口通断，所述第二电磁换向阀被配置为控制所述第二进油插装阀和所述第一回油插装阀的控油口通断，所述第一进油插装阀和所述第一回油插装阀的控油口与所述油孔A连通，所述第二进油插装阀和所述第二回油插装阀的控油口与所述油孔B连通；所述压力控制组件包括第五电磁换向阀、压力插装阀及溢流阀，所述压力插装阀设于所述液压集成块内，所述压力插装阀的进口与所述进油孔P连通，所述压力插装阀的出口与所述出油孔T连通，所述第五电磁换向阀被配置为控制所述压力插装阀的控油口的通断，所述溢流阀的一端分别与所述压力插装阀和所述第五电磁换向阀的一个介质口连通，另一端与所述第五电磁换向阀的另一个介质口连通。
作为一种液压集成系统的优选方案，所述第一进油插装阀和所述第二进油插装阀分别与所述进油孔P连通，所述第一回油插装阀和所述第二回油插装阀分别与所述出油孔T连通，所述第一电磁换向阀的两个介质口分别与所述油箱和所述第四电磁换向阀连通，所述第二电磁换向阀的两个介质口分别与所述油箱和所述第三电磁换向阀连通，所述第三电磁换向阀的介质口与所述第一回油插装阀连通，所述第四电磁换向阀的介质口与所述第二回油插装阀连通，所述第五电磁换向阀的出口与所述油箱连通。
作为一种液压集成系统的优选方案，所述液压集成系统还包括设于所述液压集成块内的第一梭阀和第二梭阀，所述第一梭阀分别与所述第二梭阀、所述液压集成块的油孔a及所述第一电磁换向阀连通，所述第二梭阀分别与所述液压集成块的油孔b及所述第二电磁换向阀连通。
作为一种液压集成系统的优选方案，所述液压集成系统包括单向阀，所述单向阀的进口与所述进油孔P连通，所述单向阀的出口分别与所述第一进油插装阀的进口、所述第二进油插装阀的进口及所述压力插装阀的进口连通。
作为一种液压集成系统的优选方案，所述液压集成系统还包括过滤件，所述过滤件的进口与所述出油孔T连通，所述过滤件的出口与所述油箱连通。
作为一种液压集成系统的优选方案，所述第一回油插装阀上设有第一阀芯行程调节杆，所述第二回油插装阀上设有第二阀芯行程调节杆。
作为一种液压集成系统的优选方案，所述液压集成系统还包括：第一进油控制盖板、第二进油控制盖板，所述第一进油控制盖板、所述第二进油控制盖板上分别设有第一进油节流孔和第二进油节流孔，所述第一进油节流孔和所述第二进油节流孔分别与所述第一进油插装阀和所述第二进油插装阀对应设置，所述第一电磁换向阀的一端与所述第一进油控制盖板贴合，所述第二电磁换向阀的一端与所述第二进油控制盖板贴合；第一回油控制盖板及第二回油控制盖板，所述第一回油控制盖板、所述第二回油控制盖板上分别设有第一出油节流孔和第二出油节流孔，所述第一出油节流孔和所述第二出油节流孔分别与所述第一回油插装阀和所述第二回油插装阀对应设置。
作为一种液压集成系统的优选方案，所述第三电磁换向阀和所述第四电磁换向阀设于所述液压集成块的一侧，所述第一进油控制盖板、所述第二进油控制盖板、所述第一回油控制盖板及所述第二回油控制盖板分别贴合在所述液压集成块上。
作为一种液压集成系统的优选方案，所述液压集成系统还包括压力控制盖板，所述压力控制盖板贴合在所述液压集成块上，所述第五电磁换向阀的一端与所述压力控制盖板贴合，所述溢流阀设于所述压力控制盖板内。
本发明的有益效果为：本发明提供的液压集成系统通过对油液的方向、流量及压力的控制，进而能够实现液压集成系统对货厢的稳定举升和下降，结构简单、制造成本降低，增设的平衡阀与多级液压缸配合减少了由于货厢的颠簸而对多级液压缸产生的冲击或负压，实现了液压集成系统的防反跳功能，使液压集成系统的运行更加平稳。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对本发明实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本发明实施例的内容和这些附图获得其他的附图。
图1是本发明具体实施例提供的液压集成系统的原理图；
图2是本发明具体实施例提供的部分液压集成系统的原理图；
图3是本发明具体实施例提供的液压集成系统在第一方向的示意图；
图4是本发明具体实施例提供的液压集成系统在第二方向的示意图；
图5是本发明具体实施例提供的液压集成系统在第三方向的示意图；
图6是本发明具体实施例提供的液压集成系统在第四方向的示意图。
图中：
11、油箱；12、液压泵；131、第一多级液压缸；132、第二多级液压缸；14、平衡阀；15、限位开关；16、电机；
21、液压集成块；22、第一进油控制盖板；23、第二进油控制盖板；24、第一回油控制盖板；25、第二回油控制盖板；26、压力控制盖板；
31、第一进油插装阀；32、第二进油插装阀；33、第一回油插装阀；34、第二回油插装阀；
41、第一电磁换向阀；42、第二电磁换向阀；43、第三电磁换向阀；44、第四电磁换向阀；
5、压力控制组件；51、第五电磁换向阀；52、压力插装阀；53、溢流阀；
61、第一梭阀；62、第二梭阀；
71、单向阀；72、过滤件；
81、第一阀芯行程调节杆；82、第二阀芯行程调节杆；83、第三阀芯行程调节杆；84、第四阀芯行程调节杆。
具体实施方式
为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
本实施例提供一种用于汽车的液压集成系统，如图1至图6所示，包括油箱11、电机16、液压泵12、多级液压缸、平衡阀14、限位开关15、液压集成块21、压力控制组件5，液压集成块21上设有进油孔P、油孔A、油孔B及出油孔T，电机16驱动液压泵12将油箱11内的油液经进油孔P泵入液压集成系统，油孔A与多级液压缸的无杆腔连通，油孔B经平衡阀14与多级液压缸的有杆腔连通，出油孔T与油箱11连通。平衡阀14能够在货厢举升时避免货物在货厢尾部堆积造成货厢反拉液压油缸的现象，实现防反跳功能。
本实施例的多级液压缸的个数为两个，分别为第一多级液压缸131和第二多级液压缸132，其中，油孔A分别与第一多级液压缸131的无杆腔和第二多级液压缸132的无杆腔连通，油孔B经平衡阀14分别与第一多级液压缸131的有杆腔和第二多级液压缸132的有杆腔连通。本实施例的第一多级液压缸131和第二多级液压缸132均为双作用液压缸，双作用液压缸能够由活塞的两侧输入油液。当然，在本发明的其他实施例中，多级液压缸的个数并不限于本实施例的两个，还可以为一个或者多于两个，具体根据实际需要设置。
本实施例的限位开关15为行程限位开关15，限位开关15设于车辆的车架上，当货厢举升至最高点时该限位开关15打开，从而将举升油缸的上下腔连通使货厢处于静止状态。
具体地，如图1至图6所示，本实施例的液压集成块21为长方体结构，长200mm，宽175mm，高100mm，有6个安装面，其内设有第一进油插装阀31、第二进油插装阀32、第一回油插装阀33、第二回油插装阀34，插装阀具有通流能力强、动态特性好、控制方便等优点，使得液压集成系统具有操作简单和控制精准的特点。液压集成系统还包括第一电磁换向阀41、第二电磁换向阀42、第三电磁换向阀43及第四电磁换向阀44，第一电磁换向阀41被配置为控制第一进油插装阀31和第二回油插装阀34的控油口通断，第二电磁换向阀42被配置为控制第二进油插装阀32和第一回油插装阀33的控油口通断，第一进油插装阀31和第一回油插装阀33的控油口与油孔A连通，第二进油插装阀32和第二回油插装阀34的控油口与油孔B连通。其中，第一进油插装阀31和第二进油插装阀32分别与进油孔P连通，第一回油插装阀33和第二回油插装阀34分别与出油孔T连通，
当第一电磁换向阀41处于通电状态时，油液能够流经第一电磁换向阀41，进而将第一进油插装阀31的控油口打开，使第一进油插装阀31的控油口与油孔A连通。相应的，当第二电磁换向阀42处于通电状态时，油液能够流经第二电磁换向阀42，进而将第二进油插装阀32的控油口打开，使第二进油插装阀32的控油口与油孔B连通。
如图1至图6所示，本实施例的压力控制组件5包括第五电磁换向阀51、压力插装阀52及溢流阀53，压力插装阀52的进口与进油孔P连通，压力插装阀52的出口与出油孔T连通，第五电磁换向阀51被配置为控制压力插装阀52的控油口的通断。本实施例的溢流阀53的一端分别与压力插装阀52和第五电磁换向阀51的一个介质口连通，另一端与第五电磁换向阀51的另一个介质口连通。溢流阀53与第五电磁换向阀51、压力插装阀52共同作用保证油箱11内的油液供给第一进油插装阀31或第二进油插装阀32以实现货厢的举升或下降。
具体地，当第五电磁换向阀51处于通电状态时，若管路内的油液压力低于溢流阀53的开启压力，油液能够流经单向阀71为第一进油插装阀31或者第二进油插装阀32供油，而不会再直接经单向阀71流回至油箱11。一旦管路内的油液压力高于溢流阀53的开启压力，溢流阀53开启，油液经溢流阀53流回至油箱11，实现对液压集成系统最大压力的限制，直至管路内的油液压力低于溢流阀53的预设压力时溢流阀53再次关闭。
本实施例提供的液压集成系统通过对油液的方向、流量及压力的控制，进而能够实现液压集成系统对货厢的稳定举升和下降，结构简单、制造成本降低，增设的平衡阀14与第一多级液压缸131和第二多级液压缸132配合减少了由于货厢的颠簸而对第一多级液压缸131和第二多级液压缸132产生的冲击或负压，实现了液压集成系统的防反跳功能，使液压集成系统的运行更加平稳。
本实施例的第一电磁换向阀41和第二电磁换向阀42为先导式电磁控制换向阀，第三电磁换向阀43和第四电磁换向阀44为板式电磁换向阀，其中，先导式电磁控制换向阀和板式电磁换向阀均属于现有技术，具体可通过外购获得。第一电磁换向阀41的两个介质口分别与油箱11和第四电磁换向阀44连通，第二电磁换向阀42的两个介质口分别与油箱11和第三电磁换向阀43连通，第三电磁换向阀43的介质口与第一回油插装阀33连通，第四电磁换向阀44的介质口与第二回油插装阀34连通，第五电磁换向阀51的出口与油箱11连通。
图1所示的第三电磁换向阀43与第一回油插装阀33的连接方式、第四电磁换向阀44与第二回油插装阀34的连接方式均是第三电磁换向阀43与第四电磁换向阀44处于不带电状态时的连接。由于第一电磁换向阀41与第四电磁换向阀44连通，当第一电磁换向阀41带电时，流经第一电磁换向阀41、第四电磁换向阀44的油液与油箱11连通，进而油液能够使第一进油插装阀31的控油口与油孔A连通、第二回油插装阀34与油孔B连通，即货厢举升时，只需要将第一电磁换向阀41带电，即可实现第一进油插装阀31与油孔A的连通，第二回油插装阀34与油孔B的连通。
相应的，由于第二电磁换向阀42与第三电磁换向阀43连通，当第二电磁换向阀42带电时，流经第二电磁换向阀42、第三电磁换向阀43的油液与油箱11连通，进而油液能够使第二进油插装阀32的控油口与油孔B连通、第三回油插装阀33与油孔A连通，即货厢下降时，只需要将第二电磁换向阀42带电，即可实现第二进油插装阀32与油孔B的连通，第二回油插装阀33与油孔A的连通。
本实施例的液压集成系统还包括第一梭阀61和第二梭阀62，如图1、图2及图4所示，第一梭阀61分别与第二梭阀62、液压集成块21的油孔a及第一电磁换向阀41连通，第二梭阀62分别与液压集成块21的油孔b及第二电磁换向阀42连通。第一梭阀61、第二梭阀62与第一进油插装阀31、第二进油插装阀32、第一回油插装阀33、第二回油插装阀34、第一电磁换向阀41、第二电磁换向阀42、第三电磁换向阀43及第四电磁换向阀44组合，通过压力选择保证第一进油插装阀31、第二进油插装阀32、第一回油插装阀33及第二回油插装阀34能够可靠地开启和关闭，防止了反向开启的问题，进而防止第一多级液压缸131和第二多级液压缸132工作时液压集成系统内的油液反向流动的现象的发生。
如图1所示，货厢举升时，将第一电磁换向阀41和第五电磁换向阀51带电，油液能够将第一梭阀61的左侧的介质口堵塞，以防止油液继续向右侧流动，第一电磁换向阀41与油箱11连通，进而使第一进油插装阀31的控油口处于开启状态，流经第一进油插装阀31的油液能够直接从油孔A进入至第一多级液压缸131、第二多级液压缸132的无杆腔内，而流经第一电磁换向阀41的油液与第四电磁换向阀44连通，使第二回油插装阀34的控油口处于开启状态，使第二回油插装阀34与油孔B连通。相应的，第一多级液压缸131、第二多级液压缸132的有杆腔内的油液依次经平衡阀14、油孔B、第二回油插装阀34及过滤件72至油箱11，以实现快速抬起货厢。
如图1所示，货厢下降时，将第二电磁换向阀42和第五电磁换向阀51带电，油液能够将第二梭阀62的右侧的出口堵塞，以防止油液继续向左侧流动，第二电磁换向阀42与油箱11连通，进而使第二进油插装阀32的控油口处于开启状态，流经第二进油插装阀32的油液能够直接从油孔B进入至第一多级液压缸131、第二多级液压缸132的有杆腔内，而流经第二电磁换向阀42的油液与第三电磁换向阀43连通，使第一回油插装阀33的控油口处于开启状态，使第一回油插装阀33与油孔A连通。相应的，第一多级液压缸131、第二多级液压缸132的无杆腔内的油液依次经油孔A、第一回油插装阀33及过滤件72至油箱11，以实现货厢的下降。
本实施例的液压集成系统包括单向阀71和过滤件72，如图1、图2及图5所示，单向阀71的进口与进油孔P连通，单向阀71的出口分别与第一进油插装阀31的进口、第二进油插装阀32的进口及压力插装阀52的进口连通。过滤件72的进口与出油孔T连通，过滤件72的出口与油箱11连通，过滤件72能够将油液内的杂质过滤，以使油液保持在较高的纯度，防止由于油液内含有杂质而阻塞管路或者上述阀门进而影响液压集成系统的正常使用的现象的发生。
本实施例的液压集成系统的具体油路结构为：进油孔P通过单向阀71与第一进油插装阀31、第二进油插装阀32连通，油孔A与第一进油插装阀31、第一回油插装阀33连通，油孔B与第二进油插装阀32、第二回油插装阀34连通，回油孔T与第一回油插装阀33、第二回油插装阀34、压力插装阀52连通；第一梭阀61的油孔k1与第一电磁换向阀41的油孔X1连通，第一梭阀61的油孔k2与油孔a连通，第一梭阀61的油孔k3与第二梭阀62的油孔k11连通；第二梭阀62的油孔k10与油孔b连通，第二梭阀62的油孔k12与第二电磁换向阀42的油孔X2连通；第三电磁换向阀43的油孔k4与第二电磁换向阀42的油孔Z2连通，第三电磁换向阀43的油孔k5与第一回油插装阀33的油孔X3连通；第四电磁换向阀44的油孔k9与第一电磁换向阀41的油孔Z1连通，第四电磁换向阀44的油孔k8与第二回油插装阀34的油孔X4连通；第三电磁换向阀43的油孔k6、第四电磁换向阀44的油孔k7、第一电磁换向阀41的油孔Y1、第二电磁换向阀42的油孔Y2、压力插装阀52的油孔k13均与油箱11连通。
如图3所示，本实施例的第一回油插装阀33上设有第一阀芯行程调节杆81，第二回油插装阀34上设有第二阀芯行程调节杆82。第一进油插装阀31上设有第三阀芯行程调节杆83，第二进油插装阀32上设有第四阀芯行程调节杆84。本实施例的液压集成系统还包括第一进油控制盖板22、第二进油控制盖板23、第一回油控制盖板24、第二回油控制盖板25及压力控制盖板26，第一回油控制盖板24、第二回油控制盖板25上分别设有第一出油节流孔和第二出油节流孔，第一出油节流孔和第二出油节流孔分别与第一阀芯行程调节杆81和第二阀芯行程调节杆82对应设置。第一进油控制盖板22、第二进油控制盖板23上分别设有第一进油节流孔和第二进油节流孔，第一进油节流孔和第二进油节流孔分别与第三阀芯行程调节杆83和第四阀芯行程调节杆84对应设置，第一电磁换向阀41的一端与第一进油控制盖板22贴合，第二电磁换向阀42的一端与第二进油控制盖板23贴合。压力控制盖板26贴合在液压集成块21上，第五电磁换向阀51的一端与第二进油控制盖板23贴合，溢流阀53设于压力控制盖板26内。由此可知，本实施的液压集成系统的各零部件的分布较为合理、结构紧凑、体积较小、集成化程度高，方便整车布置。
在本发明的其他实施例中，还可以是仅仅设置第一阀芯行程调节杆81、第二阀芯行程调节杆82，而不设置第三阀芯行程调节杆83和第四阀芯行程调节杆84，以实现对第一回油插装阀33和第二回油插装阀34内油液的流速的控制，进而控制货厢的下降速度。
进一步地，本实施例的压力插装阀52、第一梭阀61及第二梭阀62分别设于液压集成块21内，第三电磁换向阀43和第四电磁换向阀44设于液压集成块21的一侧，第一进油控制盖板22、第二进油控制盖板23、第一回油控制盖板24及第二回油控制盖板25分别贴合在液压集成块21上。
为了更好的检测液压集成系统内各位置的油液压力，如图2、图4及图6所示，本实施例的液压集成块21上设有11个压力测试孔，分别如图2所示的m1、m2、m3、m4、m5、m6、m7、m8、m9、m10、m11，其中，m1用于检测单向阀71进口的压力，m2用于检测单向阀71出口的压力，m3用于检测第一电磁换向阀41的油孔X1处的压力，m4用于检测第一电磁换向阀41的油孔Z1处的压力，m5用于检测第一进油插装阀31及第一回油插装阀33之间的连接管路上的压力，m6用于检测第一回油插装阀33的油孔X3处的压力，m7用于检测第二回油插装阀34的油孔X4处的压力，m8用于检测第二进油插装阀32及第二回油插装阀34之间的连接管路上的压力，m9用于检测第二电磁换向阀42的油孔X2的压力，m10用于检测第二电磁换向阀42的油孔Z2的压力，m11用于检测压力插装阀52的出油口、第一回油插装阀33的出油口及第二回油插装阀34的出油口的交汇处的压力。由此可知，本实施的液压集成系统的阀与阀之间采用油孔的方式连接，油液泄露量少，即使油液发生泄漏，油液也会积存在液压集成块21内而不会外漏，具有一定的环保效果。
运用本实施例的液压集成系统实现对货厢的上升或者下降时，具体工作原理如下：
在举升的初始阶段，将第一电磁换向阀41、第二电磁换向阀42、第三电磁换向阀43、第四电磁换向阀44及第五电磁换向阀51均断电，油箱11内的油液依次流经进油孔P、单向阀71、压力插装阀52、出油孔T及过滤件72并返回至油箱11，液压集成系统处于卸荷状态；
货厢举升时，第一电磁换向阀41、第五电磁换向阀51通电，油箱11内的油液依次流经进油孔P、单向阀71、第一进油插装阀31、油孔A至第一多级液压缸131、第二多级液压缸132的无杆腔，以对第一多级液压缸131、第二多级液压缸132的无杆腔供油，同时第一多级液压缸131、第二多级液压缸132的有杆腔内的油液依次经平衡阀14、油孔B、第二回油插装阀34及过滤件72至油箱11，以实现快速抬起货厢；
当货厢上升至接近预设高度时，触发限位开关15，将第一电磁换向阀41、第二电磁换向阀42、第三电磁换向阀43、第四电磁换向阀44及第五电磁换向阀51都断电，第一进油插装阀31、第二回油插装阀34在油液的作用下关闭，第一多级液压缸131、第二多级液压缸132无杆腔的油路被断开，货厢停止运动，同时平衡阀14阻止货厢继续抬起，油箱11内的油液依次流经进油孔P、单向阀71、压力插装阀52、出油孔T及过滤件72并返回至油箱11；
货厢下降时，将第二电磁换向阀42、第五电磁换向阀51通电，油箱11内的油液依次流经进油孔P、单向阀71、第二进油插装阀32、油孔B及平衡阀14至第一多级液压缸131、第二多级液压缸132的有杆腔，以对第一多级液压缸131、第二多级液压缸132的有杆腔供油，第一多级液压缸131、第二多级液压缸132的无杆腔内的油液依次流经油孔A、第一回油插装阀33、出油孔T及过滤件72至油箱11，油液迫使第一多级液压缸131、第二多级液压缸132回缩，货厢下降；
在货厢回落至预设位置后期时，可采用浮动下落。具体地，第三电磁换向阀43、第四电磁换向阀44通电，第三电磁换向阀43和第四电磁换向阀44连通，进而使得第一回油插装阀33、第二回油插装阀34接通，第一多级液压缸131、第二多级液压缸132内的油液能够从第一回油插装阀33和第二回油插装阀34返回油箱11。
本实施例的液压集成系统能够实现货厢的平稳上升和下降，通用化和标准化程度均得到提升。
注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。
