液力变矩器的公开专利 篇1：
一种液力变矩器
第一、技术领域
本实用新型涉及机械传动领域，具体涉及一种液力变矩器。
第二、背景技术
液力变矩器是广泛应用于汽车、叉车、工程机械及国防装备的液力传动机械。液力变矩器利用动液传动，不但传递了扭矩而且以倍率增加了扭矩，使发动机实现软起动，主机的牵引力和速度自动适应负荷和道路的变化。无级变速减少换档次数，提高机车的通过性，减少司驾人员的疲劳度，延长发动机及传动机械的寿命。冲焊型变矩器为单级单项变矩器，其结构由泵轮组件、涡轮组件、导轮组件三元件组成，发动机的飞轮通过输入板与其相连，负载的齿轮箱与涡轮组件的轴相连，装有单向离合器的导轮组件将变矩器整体插装在供油泵内的导轮组件座上。我国国产叉车配套现状为1-4吨配YJH265液力变矩器;4.5-10吨叉车配YJH315变矩器;显而易见，在叉车吨位和液力变矩器的配套关系上，我国国产叉车存在严重的动力匹配不齐全、不合理、不经济等现状;既影响了用户使用的经济性，又存在因先天匹配不合理造成的质量问题，因此，国产叉车普遍存在水箱易开锅、油耗大、不能长时间连续使用等缺点。
第三、实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种大功率、低功耗、高可靠性、长寿命的液力变矩器。
本实用新型所要解决的技术问题采用以下技术方案来实现，
一种液力变矩器，包括泵轮组件、导轮组件、涡轮组件、前罩组件、输入轴及输出轴，其特征在于：所述的泵轮组件、涡轮组件和导轮组件分别与输入轴、输出轴和前罩组件相联，所述导轮组件位于泵轮组件和涡轮组件之间，并与泵轮组件和涡轮组件保持一定的轴向间隙。
所述导轮组件结构为大曲面。
所述的导轮组件上装有单向离合器。
工作原理：发动机的飞轮通过输入轴与其相连，负载的齿轮箱与涡轮组件的输出轴相连。装有单向离合器的导轮组件将变矩器整体插装在供油泵内的导轮组件座上。当发动机带动泵轮组件旋转，泵轮组件叶片将变矩器循环圆内的油液沿泵轮组件最大外圆做离心运动，穿过泵轮组件的边缘进入涡轮组件，涡轮组件旋转带动负载的齿轮做功，并使导轮组件沿泵轮组件方向旋转，油液又流经导轮组件再次进入泵轮组件，这就是轻载时的偶合工况。当涡轮组件负载增大或旋转受到阻力时，液流冲击涡轮组件又发射给导轮组件一个调整力矩，因单向离合器的逆止作用，导轮组件不再随泵轮组件方向旋转而静止，这个高速力矩在导轮组件上形成一个反作用力，通过液流又传送给涡轮组件输出，涡轮组件再次得到力矩从而增大输出力矩，产生变矩工况。涡轮组件和负载相连能直接感受负载或道路阻力大小，而自动改变齿轮箱的转速和力矩。由于泵轮组件和涡轮组件之间是通过油液来传递动力的，所以发动机可以实现软起动，并可以隔离发动机与变速箱之间的互振。
本实用新型的有益效果是：本实用新型功率大、低功耗、可靠性好、长寿命，通过对导轮组件结构的模拟设计(大曲面)及导轮组件、涡轮组件之间相对运动方式以滚动摩擦替代平面摩擦，泵轮组件、涡轮组件生产关键工艺的创新，保证了产品质量和良好的性能，提高液流导向能力和千转工况能容(Mbgo)，解决了液力变矩器生产中的关键问题。
第四、附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
第五、具体实施方式
为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本实用新型。
如图1所示，一种液力变矩器，包括泵轮组件3、导轮组件2，涡轮组件5、前罩组件4、输入轴9及输出轴1，泵轮组件3、涡轮组件5和导轮组件2分别与 输入轴9、输出轴1和前罩组件4相联，导轮组件2位于泵轮组件3和涡轮组件5之间，并与泵轮组件3和涡轮组件5保持一定的轴向间隙。
导轮组件2结构为大曲面，能够提高液流导向能力。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
液力变矩器的公开专利 篇2：
液力变矩器和包括该液力变矩器的车辆
第一、技术领域
本申请涉及液力变矩器，具体涉及一种在涡轮盘上集成减振装置的液力变矩器。本申请涉及包括该液力变矩器的车辆。
第二、背景技术
在车辆传动系中，液力变矩器安装在内燃机和变速器之间，利用流体作为工作介质起到传递扭矩、变矩和离合的作用。液力变矩器可以包括减振装置(例如，离心力摆)，用于消除内燃机的输出所固有的扭转振动。
通过改进液力变矩器的结构而降低扭转振动的需求一直存在。
然而，现有技术中的减振装置大多是与液力变矩器的涡轮盘等部件分开的单独装置。将单独的减振装置安装在涡轮盘上需要额外的零部件，还需要焊接等复杂工艺。另外，现有技术中的减振装置通常占据较大的轴向距离，挤占了液力变矩器的轴向空间，不利于形成紧凑的液力变矩器。
因此，期望提供一种具有改进结构的液力变矩器，以至少克服现有技术中存在的诸多问题。
第三、发明内容
本发明的目的在于降低或消除来自发动机的扭转振动。
在本发明的一方面，提供了一种液力变矩器，包括泵轮盘，其具有泵轮叶片;涡轮盘，其具有支撑部，所述支撑部支撑涡轮叶片，涡轮叶片由泵轮叶片经由流体驱动而围绕转动轴线旋转。涡轮盘还具有法兰部，所述法兰部位于所述支撑部的径向外侧并向外延伸，并与所述支撑部一体成型。所述液力变矩器还包括减振装置，减振装置的质量块安装在所述法兰部上，并且配置为能够相对于所述法兰部移动，并能够吸收所述涡轮盘上的扭矩波动。根据这一技术方案，如果涡轮盘上存在扭矩波动，在惯性作用下，减振装置的质量块将相对于涡轮盘摆动，从而实现减振效果。另外，减振装置的质量块是直接安装在涡轮盘上，无需其它的零部件，可实现方便简单的安装。
在一些实施例中，所述法兰部和所述支撑部通过冲压一体成型。根据这一技术方案，法兰部和支撑部利用同一金属板材一体冲压形成，二者之间的连接强度高，且易于实现对于法兰部和其上的质量块的精准定位。
在一些实施例中，所述法兰部从支撑部的径向外边缘处向外延伸。
在一些实施例中，所述支撑部的径向外边缘处设置折叠部，所述折叠部与支撑部的部分在轴向方向上重叠;并且，所述折叠部的近端连接至支撑部的径向外边缘，所述折叠部的远端连接至所述法兰部的径向内边缘。根据这一技术方案，法兰部在轴向方向上远离泵轮盘偏移一段距离，允许质量块布置得更加远离泵轮盘，从而能够缩小液力变矩器的轴向尺寸。
在一些实施例中，所述法兰部在垂直于轴向方向的平面中延伸。
在一些实施例中，所述法兰部相对于垂直于轴向方向的平面倾斜一定角度。有利地，所述法兰部在远离泵轮盘的方向上倾斜。根据这一技术方案，法兰部在轴向方向上远离泵轮盘偏转一段距离，允许质量块布置得更加远离泵轮盘，从而能够缩小液力变矩器的轴向尺寸。
在一些实施例中，所述的液力变矩器包括两个质量块，其位于在所述法兰部的两侧;其中，所述两个质量块由连接件彼此固定联接，所述连接件穿过所述法兰部上的通孔并能够沿着所述通孔移动。
在一些实施例中，所述连接件可以是船形的垫块，其与所述两个质量块上的开口过盈配合。所述垫块限定第一轨道，所述通孔限定与第一轨道径向相对的第二轨道，滚子设置在第一轨道和第二轨道之间。滚子配置为能够同时沿着第一轨道和第二轨道滚动，并且，所述两个质量块能够经由所述滚子在涡轮盘上施加扭矩。
在一些实施例中，每个质量块具有外腰形孔，法兰部具有内腰形孔，外腰形孔和内腰形孔沿相反的径向方向取向，滚子在轴向方向上穿过两个质量块的外腰形孔和内腰形孔。滚子配置为能够同时沿着外腰形孔和内腰形孔滚动，并且，所述两个质量块能够经由所述滚子在涡轮盘上施加扭矩。
在一些实施例中，每个质量块具有外弹簧槽，法兰部具有内弹簧槽，外弹簧槽和内弹簧槽具有相同的周向长度，弹簧件设置在外弹簧槽和内弹簧槽内。弹簧件配置为在压缩变形期间，在其一端仅接触外弹簧槽，且在相反的另一端仅接触内弹簧槽，并且，所述两个质量块能够经由所述弹簧件在涡轮盘上施加扭矩。
在本发明的另一方面，提供了一种车辆，包括根据上文所述的任一种液力变矩器。
第四、附图说明
图1是根据本发明的液力变矩器的总体侧视图;
图2A-D是根据不同实施例的涡轮盘的法兰部结构的示意图;
图3A-C是根据第一实施例的液力变矩器的涡轮盘的示意图;
图4A-C是根据第二实施例的液力变矩器的涡轮盘的示意图;
图5A-C是根据第三实施例的液力变矩器的涡轮盘的示意图。
第五、具体实施方式
下面结合附图详细描述本发明的具体实施方式。附图中具有相同和相似附图标记的部件具有相同或相似的功能。
在以下说明中，“轴向方向”指平行于液力变矩器旋转轴线X的方向;“周向方向”指围绕旋转轴线X的方向;“径向方向”指垂直于旋转轴线X的方向，其中，“向外”、“外侧”等指远离转动轴线X径向向外的方向，“向内”、“内侧”指靠近转动轴线X径向向内的方向。
图1是根据本发明的液力变矩器的总体侧视图。如图1所示，液力变矩器包括泵轮盘1、涡轮盘2、导轮3、弹簧减振器4、锁止离合器5和后壳6。在液力变矩器的输入侧，上游的内燃机的输出轴驱动焊接在一起的泵轮盘1与外壳6一同转动。在液力变矩器的输出侧，涡轮盘2和弹簧减振器4铆接在一起，弹簧减振器4经由位于毂部的花键连接至变速器的输入轴，以输出扭矩至下游的变速器。泵轮盘1和涡轮盘2彼此面对，并限定流体腔。泵轮盘1具有泵轮叶片，涡轮盘2具有涡轮叶片。泵轮叶片可以经由流体腔中的流体驱动涡轮盘2转动。
当锁止离合器5分离时，外壳6和弹簧减振器4之间的动力传递断开，此时，泵轮盘1仅经由流体驱动涡轮盘2转动，涡轮盘2驱动输出轴转动。这在汽车起步时是有利的，能够起到有效增扭的作用。
当锁止离合器5闭合时，外壳6和弹簧减振器4之间的动力传递接通，此时，扭矩依次通过后壳6、锁止离合器5、弹簧减振器4传递至输出轴，弹簧减振器4带动涡轮盘2一起转动。在这一情况下，内燃机的扭矩波动会传递至下游的变速器，虽然弹簧减振器4可以部分地吸收这一扭矩波动，但依然存在振动、噪音和油耗等方面的问题。
对此，本发明提出，在涡轮盘2的径向外侧形成延伸的具有环形的法兰部9，将减振装置8(例如，离心力摆或动力吸振器)安装在该法兰部9上，从而实现减振装置8和涡轮盘2集成于一体。
在此情况下，当锁止离合器5被闭合时，可以在弹簧减振器4减振的基础上，进一步利用集成在涡轮盘2上的减振装置8减振，这使得在低速下闭锁成为可能，同时提高了燃油经济性和整车的舒适性。
另外，减振装置8和涡轮盘2集成一体，降低了零部件数量，提高了安装操作的便利性和整体性能的可靠性。
再者，减振装置8设置在涡轮盘2的径向外侧，其不占据额外的轴向空间，可避免和其它部件干涉，并有助于形成紧凑的整体结构。
如图2A-D所示，涡轮盘2包括轮毂部201、支撑部202和位于二者之间的连接部203。支撑部202具有限定流体腔的弧形轮廓，在其凹面一侧上安装涡轮叶片。支撑部202在远离转动轴线X的外边缘附近连接至环形的法兰部9的内边缘。涡轮盘2可以一体冲压形成不同结构的法兰部9，如图2A-D所示。
在图2A和图2B中，法兰部9从支撑部202的外边缘处向外延伸。此时，法兰部9的内边缘和支撑部202的外边缘直接相接。与此不同，在图2C和图2D中，法兰部9从位于支撑部202的外边缘附近的折叠部204向外延伸。折叠部204与支撑部202的外边缘附近的部分在轴向上重叠。折叠部204的近端(材料上更靠近转动轴线X的一端)与支撑部202的径向外边缘相接，折叠部204的远端(材料上更远离转动轴线X的一端)与法兰部9的径向内边缘相接。与没有折叠部的情况相比，图2C和图2D中的法兰部9可以设置为远离泵轮盘1(参见图1)偏移一定距离。由此，法兰部9上的减振装置8可以远离泵轮盘1偏移，这允许泵轮盘1设置得更为靠近外壳6，从而缩小液力变矩器的体积。
在图2A和图2C中，法兰部9沿着与转动轴线X垂直的平面延伸。与此不同，在图2B和图2D中，法兰部9相对于与转动轴线X垂直的平面倾斜一定角度。优选地，在远离泵轮盘1的一侧倾斜小于/等于5°。与不存在倾斜角度的情况相比，图2B和图2D中的法兰部9上的减振装置8可以设置为远离泵轮盘1倾斜，这允许泵轮盘1设置得更靠近外壳6，从而进一步地缩小液力变矩器的体积。
下面结合附图描述本发明的三种具体实施例。需注意，以下实施例仅用于向本领域技术人员呈现实施本发明的一些可行路径。本领域技术人员可对这些实施例进行调整，这些调整均属于本发明的保护范围。
第一实施例
图3A至图3C示出了第一实施例，其中，减振装置8是过盈配合式的离心力摆10。
如图3C所示，离心力摆10包括位于涡轮盘2的法兰部9两侧的一对质量块11和12，二者通过船形的垫块13彼此固定联接。在每个质量块11和12上形成开口14，在法兰部9上形成通孔15，船形的垫块13穿过通孔15，其两端分别以过盈配合方式配合在质量块11和12的开口14中。
垫块13的径向外边限定第一轨道18，涡轮盘2的通孔15的径向外边限定第二轨道17，滚子16设置在第一轨道18和第二轨道17之间，并能够同时沿着二者在一段周向行程上摆动。
在操作中，当涡轮盘2上存在波动的扭矩时，滚子16、第二轨道17、和第一轨道18三者协作，以使所述一对质量块11和12在惯性作用下相对于涡轮盘2摆动，在此期间，质量块11和12经由滚子16向涡轮盘2施加相反方向的波动扭矩，从而至少部分地抵消涡轮盘2上的波动扭矩，实现减振效果。
如图3A所示，六对质量块在轮盘2的法兰部9上沿着周向方向上均匀布置，其中，每一对质量块11和12通过两个垫块13联接。这两个垫块13的结构以及相关联的通孔15和滚子16的结构是等同的，它们沿周向方向错开一定角度，以促进质量块11和12相对于涡轮盘2平稳地摆动。
如图3B所示，在涡轮盘2的外周的法兰部9上形成12个通孔15。在其它实施例中，可以在法兰部9上设置其他数量的通孔15，用于安装其它数量和布置的质量块11、12。
第二实施例
图4A至图4C示出了第二实施例，其中，减振装置8是铆接式的离心力摆20。
如图4C所示，离心力摆20包括位于涡轮盘2的法兰部9两侧的一对质量块21和22，二者通过铆钉23彼此固定联接。在每个质量块21和22上形成铆钉安装孔24，在法兰部9上形成铆钉引导槽25，铆钉23穿过铆钉引导槽25，其两端分别以过盈配合方式配合在质量块21和22的铆钉安装孔24中。
在每个质量块21和22上还形成外腰形孔26，在法兰部9上还形成内腰形孔27。外腰形孔26和内腰形孔27具有相反的朝向。在所示的实施例中，外腰形孔26朝向径向内侧拱起，而内腰形孔27朝向径向外侧拱起。滚子28穿过两侧的外腰形孔26和中间的内腰形孔27布置。滚子18的中间部分接合内腰形孔27，其两个端部部分分别接合相应的外腰形孔26。如此布置的内腰形孔27和外腰形孔26允许滚子28同时沿着外腰形孔27和内腰形孔26在一段周向行程上滚动。此外，如图4B所示，每个铆钉引导槽25也具有腰形的形状，以避免铆钉23干涉滚子28的滚动。
在操作中，当涡轮盘2上存在波动的扭矩时，外腰形孔26、内腰形孔27和滚子28三者协作，以使得所述一对质量块21和22在惯性作用下相对于涡轮盘2摆动，在此期间，质量块21和22经由滚子28向涡轮盘2施加相反方向的波动扭矩，从而至少部分地抵消涡轮盘2上的波动扭矩，实现减振效果。
如图4A所示，四对质量块沿着轮盘2的法兰部9在周向方向上均匀布置，其中，每一对质量块21和22通过三个铆钉23彼此联接，并具有两个滚子28，每个滚子28设置在两个相邻的铆钉23中间。两个滚子28及其相关联的内腰形孔26和外腰形孔27的结构是等同的，它们沿周向方向错开一定角度，以促进质量块21和22相对于涡轮盘2平稳地摆动。
如图4B所示，在涡轮盘2的外周的法兰部9上形成四组孔，每一组孔包括三个铆钉引导槽25和两个内腰型孔26，每个内腰型孔26位于两个相邻的铆钉引导槽25之间。在其它实施例中，可以在法兰部9上设置其他数量和布置的内腰形孔26和铆钉引导槽25。
第三实施例
图5A至图5C示出了第三实施例，其中，减振装置8是具有弹簧的动力减振器30。
如图5C所示，动力减振器30包括位于涡轮盘2的法兰部9两侧的一对质量块31和32，二者通过铆钉33彼此固定联接。在每个质量块31和32上形成铆钉安装孔，在法兰部9上形成铆钉引导槽34，铆钉33穿过铆钉引导槽34，其两端分别铆接至质量块31和32上的铆钉安装孔。铆钉33的中间部分可以沿着铆钉引导槽34滑动，使得与铆钉33联接的质量块31和32能够在一段周向行程上摆动。
在每个质量块31和32上还形成外弹簧槽35，在法兰部9上还形成内弹簧槽36。内弹簧槽36和外弹簧槽35均沿周向方向延伸且彼此对准，二者具有相同的周向长度。在内弹簧槽36和外弹簧槽35内设置一弹簧件(未示出)，例如螺旋形直弹簧。在静止状态，弹簧件的一端同时抵靠内弹簧槽36和外弹簧槽35的第一端，弹簧件的另一端同时抵靠内弹簧槽36和外弹簧槽35的相对的第二端。
在操作中，当涡轮盘2上存在波动的扭矩时，质量块31和32在惯性作用下相对于涡轮盘2摆动，使得弹簧件的一端脱离涡轮盘2上的内弹簧槽36而仅与质量块31和32的外弹簧槽35的端部接触;同时，弹簧件的相反的另一端脱离质量块31和32的外弹簧槽35而仅与涡轮盘2上的内弹簧槽36的端部接触。由此，弹簧件压缩变形。在此期间，质量块31和32经由弹簧件向涡轮盘2施加相反方向的波动扭矩，从而至少部分地抵消涡轮盘2上的波动扭矩，实现减振效果。
如图5A所示，四对质量块沿着轮盘2的法兰部9在周向方向上均匀布置，其中，每一对质量块31和32通过两个铆钉33联接，两个铆钉33位于弹簧件的周向相反的两侧。两个铆钉33及其关联的铆钉引导槽34的结构是等同的，它们沿周向方向错开一定角度，以促进质量块31和32相对于涡轮盘2平稳地摆动。
如图5B所示，在涡轮盘2的外周的法兰部9上形成四组孔，每一组孔包括两个铆钉引导槽34和一个内弹簧槽36，每个内弹簧槽36位于两个的铆钉引导槽34之间。在其它实施例中，可以在法兰部9上设置其他数量的内弹簧槽36和铆钉引导槽34。
实际中，诸如汽车、工程车、农用车等车辆可以包括如上所述的液力变矩器。由于该液力变矩器在涡轮盘上集成了减振装置，这一减振装置可以提供额外的减振效果，以消除车辆内燃机所产生的扭矩振动。这对节省油耗、降低噪音、提高车辆可靠性等方面均具有益处。
上文已经详细描述了用于实现本发明的某些最佳实施例和其他实施例，但应理解，这些实施例的作用仅在于举例，而不在于以任何方式限制本发明的范围、适用或构造。本发明的保护范围由所附权利要求及其等同方式限定。本领域技术人员可以在本发明的教导下对前述各实施例作出诸多改变，这些改变均落入本发明的保护范围。
附图说明
1泵轮盘
2涡轮盘
3导轮
4弹簧减振器
5锁止离合器
6后壳
7泵轮盘毂
8减振装置
9法兰部
201轮毂部
202支撑部
203连接部
204折叠部
10离心力摆
11质量块
12质量块
13垫块
14开口
15通孔
16滚子
17第二轨道
18第一轨道
20离心力摆
21质量块
22质量块
23铆钉
24铆钉安装孔
25铆钉引导槽
26外腰形孔
27内腰形孔
28滚子
30动力减振器
31质量块
32质量块
33铆钉
34铆钉引导槽
35外弹簧槽
36内弹簧槽
液力变矩器的公开专利 篇3：
液力变矩器试验台
第一、技术领域：
本发明涉及一种产品性能检测专用设备，具体是一种液力变矩器试验台。
第二、背景技术：
为了能够准确地检测液力变矩器的性能;为变矩器匹配发动机提供重要依据;需要模拟工程机械工作时的实际工况，对液力变矩器的主要性能参数进行检测。根据国标GB7680-87，《液力变矩器性能试验方法》规定的国家标准，零工况扭矩(最大变矩能力)、千转工况泵轮吸收发动机扭矩、以及变矩器的效率等，都需要通过试验进行检测。
第三、实用新型内容：
本发明所要解决的技术问题在于提供一种可以对液力变矩器进行多项性能检测的试验台。
本发明所要解决的技术问题采用以下技术方案来实现，
液力变矩器试验台，其特征在于：包括有工作台，工作台上左端安装有直流原动机，右端安装有直流负载机，所述的工作台中间安装被测液力变矩器，被测液力变矩器安装位置两侧对称设置有四个支架，所述的被测液力变矩器左侧两个支架之间设置有输入端转速转矩传感器，所述的被测液力变矩器右侧两个支架之间设置有输出端转速转矩传感器，所述的直流原动机、直流负载机、支架、输入端转速转矩传感器、输出端转速转矩传感器和被测液力变矩器之间通过联轴器连接;液力变矩器试验台还连接有油路循环系统，油路循环系统包括一个油箱，油箱出油口连接由电机带动的齿轮泵，齿轮泵出油口连接流量计，流量计出油口连接溢流阀，溢流阀出油口连接油风冷系统，油风冷系统出油口连接压力表，压力表出油口连接去变矩器，去变矩器出油口连接检测设备的进油口，检测设备的出油口连接所述油箱的进油口。
所述的输入端转速转矩传感器、输出端转速转矩传感器都连接信号输出设备，通过信号输出设备将检测数据导出。
所述的油路循环系统中检测设备的进油口和检测设备的出油口处均设置有温控仪，所述的检测设备的出油口与所述的油箱之间还设置有压力表。
所述溢流阀的溢流油路连接所述的油箱，使溢流出来的液压油回流到油箱。
本发明的有益效果是：
本发明可以模拟工程机械工作时的实际工况，对液力变矩器的主要性能参数：零工况扭矩(最大变矩能力)、千转工况泵轮吸收发动机扭矩、以及变矩器的效率等，进行检测;同时又适用多种机械的轴静止状态至额定转速范围的转矩测量，能直接测量各种动力机械的转矩与转速(机械功率)。具有测量精度高，操作简便，显示直观，测量范围广，应用范围大，能耗低的优点，通过实验，每件产品的动态性能可以得到准确的测试，为输出合格、优良产品和新产品研发提供强有力的保证。
第四、附图说明：
图1为本发明的结构示意图。
图2为本发明油路循环系统的示意图。
第五、具体实施方式：
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。
如图1所示，液力变矩器试验台，包括有工作台1，工作台1上左端安装有直流原动机2，右端安装有直流负载机8，工作台1中间安装被测液力变矩器6，被测液力变矩器6安装位置两侧对称设置有四个支架4，被测液力变矩器6左侧两个支架4之间设置有输入端转速转矩传感器5，被测液力变矩器6右侧两个支架4之间设置有输出端转速转矩传感器7，直流原动机2、直流负载机8、支架4、输入端转速转矩传感器5、输出端转速转矩传感器7和被测液力变矩器6之间通过联轴器3连接。输入端转速转矩传感器5、输出端转速转矩传感器7都连接信号输出设备9，通过信号输出设备9将检测数据导出。
液力变矩器试验台还连接有油路循环系统，油路循环系统包括一个油箱20，油箱20出油口连接由电机14带动的齿轮泵13，齿轮泵13出油口连接流量计12，流量计12出油口连接溢流阀11，溢流阀11出油口连接油风冷系统10，油风冷系统10出油口连接压力表18，压力表18出油口连接去变矩器21，去变矩器21出油口连接检测设备的进油口17，检测设备的出油口16连接油箱20的进油口。油路循环系统中检测设备的进油口17和检测设备的出油口16处均设置有温控仪15，检测设备的出油口16与油箱20之间还设置有压力表18。溢流阀11的溢流油路连接油箱20，使溢流出来的液压油回流到油箱20内。
产品检测的工艺流程为：首先将液力变矩器试验台调零，人工将被测液力变矩器6装配到试验台上，开启油路循环系统，启动直流原动机2，到达设定转速时，测出相关数据，停止直流原动机2，关闭油路循环系统，人工取出被测液力变矩器6。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
液力变矩器的公开专利 篇4：
液力变矩器的定子、包括该定子的液力变矩器、以及车辆
第一、技术领域
本实用新型涉及一种液力变矩器的定子，还涉及一种包括所述定子的液力变矩器，以及涉及一种包括所述液力变矩器的车辆。
第二、背景技术
通常，在自动变速的机动车辆的发动机和变速器之间设置液力变矩器。液力变矩器通过流体(通常为油)将发动机的动力传递到变速器。液力变矩器可包括接收来自发动机的扭矩的外壳，与外壳固定连接从而能够与之一起旋转的泵轮，连接到变速器输入轴并由所述泵轮驱动的涡轮，和固定不动的定子。流体在泵轮和涡轮之间循环流动时，从泵轮流出的流体冲击涡轮的叶片以驱动涡轮旋转，从涡流流出的流体冲击定子的叶片并重新定向，返回泵轮，继续参与流体循环。涡轮输出的扭矩因此不同于泵轮输入的扭矩，实现了液力变矩器的变矩功能。
液力变矩器的液力性能通常与定子的设计相关。比如，定子叶片的进口角度是影响液力性能的其中一个因素。不同的进口角度可以获得不同的扭矩比。
在一种已知的技术方案中，定子一般通过铸造而形成为一个整体，即，定子主体、定子叶片等各个部分为一体。在这种情况下，定子叶片的安装角度相对于定子主体是固定的，且定子叶片的数量也不能改变。
在另一已知的技术方案中，定子叶片与定子主体分开制造，且之后铆接到定子主体上。但是，在该方案中，定子叶片的安装角度也不能被调整，当希望定子叶片具有其他角度时，也只能重新设计和制造定子。
因此，在以上方案中，当希望通过调整定子叶片的安装方式来调整液力变矩器的性能时，特别是在产品开发前期，就需要按照特定的且不同的参数来制造相应的定子。定子，特别是定子叶片，成本较高，因此按照各种参数制造不同定子的方式带来了高昂的费用以及较长的开发周期的缺点。
在又一已知的技术方案中，每个定子叶片上设置了专门用于使其枢转的枢转轴，且还设置了专门枢转促动装置，包括促动活塞、结构复杂的弹簧等部件。在该方案中，在有限的空间内设置了非常复杂的结构，零件数量多，操作也复杂。
第三、实用新型内容
因此，本实用新型目的在于提供一种具有灵活设置方案的定子以解决上述问题，其中，定子主体、定子叶片和定子带都是相互独立的部分。
该目的通过根据本实用新型的液力变矩器的定子实现，其包括：定子主体、定子带、和设置在所述定子主体和所述定子带之间的多个定子叶片;其特征在于，所述定子主体具有平行于一中心轴线延伸的外圆周面，所述外圆周面上设置有用于安装所述定子叶片的沿周向分布的多组主体侧安装部，每组中的各主体侧安装部具有不同的定子叶片安装角度。
这样的设置使得定子叶片相对于定子主体的安装角度可调整。这是有利的，特别是在产品开发前期。定子叶片的制造成本较高。而在本实用新型的技术方案中，定子叶片可以按照统一标准批量制造，其在定子主体上的可能的多个安装角度已经通过定子主体上的主体侧安装部的多个设定来实现。因此，当安装时，只需选择需要的安装角度即可，且当期望改变液力变矩器的扭矩比时，选择另一安装角度即可。这样的设置非常灵活，避免了为了获得不同扭矩比而重新设计和制造具有不同定子叶片安装角度的定子带来的高成本，并显著缩短了开发和制造周期。而且，定子叶片的数量也可以根据需要调整。
根据本实用新型的定子还可以单独或组合地具有以下特征中的一个或多个。
根据本实用新型的一个实施例，所述定子叶片具有与所述主体侧安装部相对应的径向内侧安装部。
根据本实用新型的一个实施例，每组中的相邻的主体侧安装部具有相同的角度差。这样的对定子叶片安装角度区间的均匀分割对于研究定子叶片安装角度对液力变矩器的扭矩比的影响是非常有利的，能够以快速且可靠的方式获得具有期望扭矩比的定子叶片安装角度范围，缩短开发周期。
根据本实用新型的一个实施例，每个主体侧安装部包括间隔开的多个凹部，所述径向内侧安装部具有多个相对应的突起。这样的设置使得定子主体与定子叶片的安装通过简单的插接操作就能实现。
根据本实用新型的一个实施例，每个所述主体侧安装部包括彼此间隔开的第一凹部和第二凹部，所述径向内侧安装部具有相对应的第一突起和第二突起。主体侧安装部包括多个凹部以及定子叶片的径向内侧安装部包括相应的多个突起可以提高组装后定子的整体强度。
根据本实用新型的一个实施例，所述第一凹部是长圆形凹部，所述第二凹部是圆形凹部，所述第一突起是长圆形突起和所述第二突起是圆形突起。这样的设置可以利用定子叶片上的有限空间来尽可能加强结构的整体强度。
根据本实用新型的一个实施例，所述定子叶片在与所述主体侧安装部相反的侧部上设置有一个用于安装所述定子带的径向外侧安装部，所述定子带设置有相应的定子带侧安装部。定子带是独立于定子叶片和定子主体的部件，可以单独制造。
根据本实用新型的一个实施例，所述定子带侧安装部的数量与所述主体侧安装部的组数相同。这样的设置使得，当当期望改变液力变矩器的扭矩比时，将定子叶片安装在具有相同定子叶片安装角度的另一主体侧安装部中，此时，定子带只需沿圆周方向移位，例如圆周方向前进一小角度，使得定子带的定子带侧安装部对准各主体侧安装部中的定子叶片的径向外侧安装部进行安装即可，而无需重新设计和制造新规格的定子带。由此，定子带也可以按照统一规格制造，节约了成本以及开发周期。
进一步地，在本实用新型的技术方案中，在使用了相同的定子主体、相同形式的定子叶片、以及相同的定子带的情况下，通过调整定子叶片的数量实现了液力变矩器的不同扭矩比。这大大节约了制造和开发成本以及周期。
根据本实用新型的一个实施例，所述径向外侧安装部是铆接头，所述定子带侧安装部是铆接孔。这样的设置能够实现部件之间简单且低成本的安装。
根据本实用新型的一个实施例，所述定子带具有两个分立的区段。由此，两个区段可以分别安装，操作简单。
本实用新型还涉及一种液力变矩器，包括如前所述的定子。
本实用新型进一步涉及一种车辆，包括前述液力变矩器。
第四、附图说明
图1是液力变矩器的沿中心轴线剖开的部分示意性截面图，用于示意性地说明液力变矩器的基本结构;
图2是根据本实用新型的实施例的定子的立体示意图;
图3A是根据本实用新型的第一实施例的定子主体的局部放大图;
图3B是根据本实用新型的第一实施例的定子叶片的立体图，具体示出了与定子主体接合的部分;
图4A是根据本实用新型的第二实施例的定子主体的局部放大图;
图4B是根据本实用新型的第二实施例的定子叶片的立体图，具体示出了与定子主体接合的部分;
图5是根据本实用新型的第二实施例的定子叶片的立体图，示出了与定子带接合的部分;
图6和图7分别是示出了以不同角度安装在定子主体上的定子叶片的立体图和俯视图;
图8是定子主体的示意性立体图，其中，定子带与定子的其余部分分离;
图9是具有不同数量的定子叶片的定子的示意性立体图。
第五、具体实施方式
为了使本实用新型的实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例的附图对本实用新型的实施例的技术方案进行清楚、完整的描述。
除非另作定义，本文使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域内普通技术人员所理解的通常意义。本实用新型专利申请说明书以及权利要求中使用的“一个”、“一”或者“该”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现该词前面的元件或者物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同物，而不排除其他元件或者物件。“轴向”和“径向”等方向相对于液力变矩器的旋转轴线定义。
图1示出了具有中心轴线X的液力变矩器1的示意性截面图，以说明液力变矩器的基本结构。该液力变矩器1可用于机动车辆。图1中所示的截面为沿中心轴线X剖开的截面，即，该中心轴线X位于该截面中，且图1仅示出了截面中液力变矩器1位于中心轴线X一侧的部分。
液力变矩器1可包括壳体90，该壳体90例如通过固定设置在其径向外侧的凸耳91接收来自发动机的扭矩，从而该壳体90能够绕中心轴线X旋转。液力变矩器1可还包括泵轮10、涡轮20、以及沿中心轴线X的方向设置在泵轮10和涡轮20之间的定子30。
泵轮10可与壳体90固定连接，使得当壳体90旋转时，泵轮10与其一起旋转。泵轮10和涡轮20均设置有多个叶片，且一起构成用于流体循环的绕中心轴线X的环形内腔。图1中的箭头示意性地示出了在该截面中流体在环形内腔中循环的路径。当泵轮10旋转时，由于离心作用，流体从泵轮10 流出并冲击涡轮20的叶片，以使涡轮20旋转。从涡轮20流出的流体冲击定子30的叶片且由此重新定向，流体然后返回泵轮10并冲击泵轮10的叶片，从而流体不断循环，改变由涡轮10输出的扭矩。涡轮20可与输出毂21 固定连接，以将扭矩输出到变速器的输入轴(图中未示出)。
下面参考图2-8来描述根据本实用新型的定子30。
图2示出了定子30的立体示意图。定子30可包括定子主体400，该定子主体400可通过铸造一体成型。定子主体400可具有平行于中心轴线X延伸的外圆周面410。
定子30可包括定子带600，定子带600围绕中心轴线X延伸且呈大致环状。定子30可还包括多个定子叶片500，它们设置在所述定子主体400 和所述定子带600之间。
下面参考图3A和3B来说明根据本实用新型的第一实施例的定子。图 3A是定子主体400的局部放大示意图，其仅示出了定子主体400的外圆周面410的一部分。如图3A所示，外圆周面410上设置有用于安装所述定子叶片500的沿周向分布的多组主体侧安装部421、422、423。具体来说，主体侧安装部被分为多组。在图3A所示的例子中，三个相邻的主体侧安装部 421、422和423被分为一组420。那么，沿定子主体400的周向方向分布有多个组420的主体侧安装部，每个组420都可包括三个主体侧安装部421、 422和423。
主体侧安装部的组数可以预先设定。每组占据的圆周角度可相同，也就是说，包括主体侧安装部421、422和423的组420可沿圆周方向均匀分布。例如，在图2所示的例子中，定子主体400的外圆周面410上设置有26组主体侧安装部，每组占据大致360/26=13.85度。
图3A中仅示出了三组420主体侧安装部以进行说明。现在以中间的组 420为例具体描述。如上所述，每组420可包括三个主体侧安装部421、422 和423。如图3B所示，定子叶片500具有与主体侧安装部421、422、423 相对应的径向内侧安装部521，布置在定子叶片500的径向内表面510上，以与主体侧安装部421、422、423接合。径向内表面的意思是，当定子叶片安装在定子主体上时，该表面径向向内地取向。
在图3A和3B所示的实施例中，主体侧安装部421、422和423为凹部，从定子主体400的外圆周表面410下凹。该凹部例如可以是具有伸长形式的凹部，比如长圆形凹部。伸长形式的凹部可以在主体侧安装部只具有一个凹部的情况下提供确定的定子叶片安装角度。定子叶片安装角度是指安装定子叶片时定子叶片相对于位于外圆周面410中的且与中心轴线X平行的轴线的角度。具体地，参考图3A，其示出了三个轴线X1、X2和X3，它们均与中心轴线X平行并位于定子主体410的外圆周面上，且分别对应于同一组420 中的不同主体侧安装部。每组420中的主体侧安装部421、422、423每个都具有一安装方向，在图3A中分别以L1、L2和L3示出。每个主体侧安装部 421、422、423的安装方向L1、L2和L3相对于它们各自的轴线X1、X2和 X3的角度分别为α1、α2和α3，也就是定子叶片安装角度。
如图3B所示，定子叶片500的径向内侧安装部521可以是从定子叶片 500的径向内表面510突出的突起，能够插入主体侧安装部421、422、423 中的任一个中且与之接合。
每组420中的各主体侧安装部421、422、423具有相同结构，但具有不同的定子叶片安装角度，
也就是说，α1、α2和α3彼此不同。每组420中的第一主体侧安装部421 都具有相同的安装角度α1，每组420中的第二主体侧安装部422都具有相同的安装角度α2，每组420中的第三主体侧安装部423都具有相同的安装角度α3。
在将多个定子叶片500安装在定子主体400上时，可以选择让多个定子叶片500的径向内侧安装部521与每组420中的具有相同安装角度α1的主体侧安装部421接合，或可以选择与每组420中的具有相同安装角度α2的主体侧安装部422接合，或可以选择与每组420中的具有相同安装角度α3 的主体侧安装部423接合。由此获得不同的扭矩比。
这样的设置使得定子叶片相对于定子主体的安装角度可调整。这是有利的，特别是在产品开发前期。定子叶片的制造成本较高。而在本实用新型的技术方案中，定子叶片可以按照统一标准批量制造，其在定子主体上的可能的多个安装角度已经通过定子主体上的主体侧安装部的多个设定来实现，因此，当安装时，只需选择需要的安装角度即可，且当期望改变液力变矩器的扭矩比时，选择另一安装角度即可。这样的设置非常灵活，避免了为了获得不同扭矩比而重新设计和制造具有不同定子叶片安装角度的定子带来的高成本，并显著缩短了开发和制造周期。
此外，主体侧安装部设置为凹部以及定子叶片的径向内侧安装部设置为突起使得定子主体与定子叶片的安装通过简单的插接操作就能实现。
图6和7示出了定子叶片安装在定子主体400的外圆周侧410上的情况。图6和图7中将在三个不同定子叶片安装角度α1、α2、α3的情况下定子叶片500A、500B、500C安装到定子主体400的情况显示在一起，以比较和说明不同的安装状态，并不表示三个叶片500A、500B、500C同时安装。由图 6和7可以明显看到同组420中定子叶片相对于彼此的偏转、以及沿圆周方向的移位。
图4A和4B示出了根据本实用新型的第二实施例的定子主体400’和叶片500’。在第二实施例中，定子主体400’的外圆周面410’上设置有用于安装定子叶片500’的多组420’主体侧安装部421’、422’和423’。
与第一实施例的不同之处在于，主体侧安装部421’、422’和423’中的每一个可包括间隔开的多个凹部。图4A中示出了，主体侧安装部421’包括间隔开的第一凹部4211和第二凹部4212，主体侧安装部422’包括间隔开的第一凹部4221和第二凹部4222，主体侧安装部423’包括间隔开的第一凹部 4231和第二凹部4232。每组420’中各主体侧安装部的第一凹部4211、4221、 4231除了安装角度外具有相同的结构。每组420’中各主体侧安装部的第二凹部4212、4222、4232除了安装角度外具有相同的结构。各主体侧安装部整体除安装角度不同之外具有相同结构。也就是说，对于主体侧安装部421’、 422’、423’中的每一个，第一凹部和第二凹部的相对设置相同，由一对第一凹部和第二凹部构成的主体侧安装部与由另一对第一凹部和第二凹部构成的主体侧安装部安装角度不同。
图4B中示出了定子叶片500’。定子叶片500’在其径向内表面510’上具有径向内侧安装部521’。径向内侧安装部521’包括与第一凹部4211、4221 和4231对应的第一突起5211和与第二凹部4212、4222和4232对应的第一突起5212。在这种情况下，第一突起5211和第二突起5212可插入到每组 420’的每个主体侧安装部421’、422’、423’的第一凹部和第二凹部中，由此将定子叶片500’安装在定子主体上。
第二实施例中仅示出了一个主体侧安装部包括两个凹部的情况。根据例如强度的需要，一个主体侧安装部可包括更多的凹部。与第一实施例中的一个主体侧安装部包括一个凹部的情况相比，设置多个凹部可以提高组装后定子的整体强度。
进一步地，第一凹部4211、4221和4231是长圆形凹部，第二凹部4212、 4222和4232是圆形凹部。相应地，定子叶片500’的径向内侧安装部521’的第一突起5211是长圆形突起，第二突起5212是圆形突起，以与第一凹部和第二凹部接合。优选地，长圆形第一突起5211相比于圆形第二突起5212更靠近定子叶片的前缘511’，如图4B所示。这样的设置可以利用定子叶片上的有限空间来尽可能增加强度。具体来说，长圆形第一突起5211可接近定子叶片的前缘511’、设置在叶片较厚的部分上，而圆形第二突起5212可设置为相比于第一突起5211更加接近尾缘，由此可以设置在定子叶片的厚度较小的部分上，以利用尺寸有限的空间进一步加强整体结构的强度。
在上述第一实施例和第二实施例中，都描述了每组包括三个主体侧安装部的情况。每组包括其他数量的主体侧安装部的情况也是可行的，例如，四个、五个等。
在一种实施方式中，每组中的相邻的主体侧安装部具有相同的角度差。具体来说且参考图7，角度差α1-α2=α2-α3。也就是说，定子叶片500B 相对于定子叶片500A的偏转角度与定子叶片500C相对于定子叶片500B的偏转角度相同。在每组420中具有更多主体侧安装部的情况下，第N+1个主体侧安装部的安装角度与第N个主体侧安装部的安装角度的差值等于第 N+2个主体侧安装部的安装角度与第N+1个主体侧安装部的安装角度的差值。例如，该差值可以为10度。这样的对定子叶片安装角度区间的均匀分割对于研究定子叶片安装角度对液力变矩器的扭矩比的影响是非常有利的，能够以快速且可靠的方式获得具有期望扭矩比的定子叶片安装角度范围，缩短开发周期。
下面参考图5-8来描述定子带600与定子叶片的安装。定子带600是独立于定子叶片500、500’以及定子主体400、400’的部件，可以单独制造。
如图5-7所示，定子叶片500在与主体侧安装部510相反的侧部560上设置有一个用于安装定子带600的径向外侧安装部571。径向外侧安装部571 可以是铆接头。
定子带600可具有两个分立的区段610和620，如图8所示。区段610 和620可以是周向长度相等的区段。区段610具有定子带侧安装部611，区段620具有定子带侧安装部621。定子带侧安装部611、621可以是铆接孔，用于与定子叶片500的铆接头形式的径向外侧安装部571进行铆接。由此，在安装定子带600时，将两个分立的区段610和620的定子带侧安装部611 和621对准定子叶片500的铆接头进行安装。
这样的设置使得定子带可以单独制造，且安装至定子叶片的方式简单易行。
进一步地，定子带侧安装部611和621的总数量与定子主体400的主体侧安装部的组数相同。以图8为例，定子主体400的外圆周面410上设置有沿周向分布的26组主体侧安装部。每组中的具有相同定子叶片安装角度α1 的主体侧安装部421中安装有定子叶片500。由此，定子30具有26个定子叶片。当期望改变液力变矩器的扭矩比时，可将定子叶片500安装在具有相同定子叶片安装角度α2的主体侧安装部422中。此时，定子带600只需沿圆周方向移位，例如沿图8中所示的箭头R前进一角度，使得定子带600的铆接孔对准各主体侧安装部422中的定子叶片500的铆接头进行安装即可，而无需重新设计和制造新规格的定子带600。由此，定子带也可以按照统一标准制造，节约了成本以及开发周期。
根据本实用新型，还可以调整定子叶片的数量。下面参考图2、图8和图9来进行说明。
图2和图8所示的定子30的定子主体400的外圆周面410上设置有26 组主体侧安装部。每组中的具有相同定子叶片安装角度α1的主体侧安装部 421中安装有定子叶片500。由此，定子30具有26个定子叶片。
图9中所示的定子主体400与图8中所示的定子主体400相同，其外圆周面410上也设置有具有26组主体侧安装部。不同的是，每两组主体侧安装部安装有一个定子叶片500，即，定子叶片500每隔一组主体侧安装部安装一个。具体地，如图9所示，在组420A中，在其主体侧安装部421中安装有一定子叶片500。在与组420A相邻的组420B中，没有安装定子叶片。在与组420B相邻的另一组中，又安装有一定子叶片500。
相应地，定子带600的铆接孔也是隔一个与定子叶片500的铆接头的铆接。
还可以根据需要进行不同的设置，例如，每三组主体侧安装部安装一个定子叶片。
由此，在使用了相同的定子主体、相同形式的定子叶片、以及相同的定子带的情况下，通过调整定子叶片的数量实现了液力变矩器的不同扭矩比。这大大节约了制造和开发成本以及周期。
应当理解的是，上面描述的和在附图中示出的结构仅是本实用新型的示例，其可通过表现出用于获得所需最终结果的相同或相似功能的其他结构代替。另外，应当理解的是，上面描述的和附图所示的实施例应被视为仅组成本实用新型的非限制性示例，并且它可在专利权利要求的范围内以多种方式进行修改。
液力变矩器的公开专利 篇5：
溢流阀外置式液力变矩器
第一、技术领域：
本实用新型涉及一种液力变矩器，尤其是一种外置溢流阀式双涡轮液力变矩器。
第二、背景技术：
目前我国双涡轮液力变矩器多采用内置溢流阀结构，当变矩器安装在变速箱上后，溢流阀位于变速箱内腔，溢流阀的维修或压力调整需将变矩器、变速箱解体，很不方便。并且溢流阀直接冲击变矩器壳体，由于壳体是铸铁件，强度低不耐冲击，容易造成溢流阀的内泄和压力不稳，可靠性不好。
第三、发明内容：
本实用新型的目的是提供一种液力变矩器，溢流阀装在变矩器的外部，实现在变矩器外部对压力进行调整，解决维修不便、可靠性不好的问题。
本实用新型的目的是以如下方式实现的：在变矩器的壳体的外侧面固定溢流阀，溢流阀的进油口和溢流口分别与变矩器的进油道和溢流油道连通。
溢流阀由阀体、阀芯、调压弹簧、调压垫、钢套和螺母构成，在阀体的平面上有溢流口和进油口，该两口在阀体内部有通道连通，进油口在阀体内部部分镶有钢套，阀芯的前端密封在钢套上，阀芯后部内孔中有调压弹簧，调压弹簧后端压有旋紧在阀体上的螺母，螺母与调压弹簧之间垫有调整垫。
在进油道外端加工出安装外置溢流阀的平面，攻出用于安装阀的四个螺孔，另外在进油道的一侧加工出溢流油道，外置式溢流阀溢流出的油液通过溢流油道流回变速箱油底壳。将新型外置式溢流阀安装在进油道的外端，实现在变矩器的外部进行压力的调整。所说的外置式溢流阀，安装在变矩器壳体的进油道上，是实现双涡轮变矩器在外部调整压力的液压元件，压力油从进油口进入，当压力达到溢流阀调压弹簧的调定压力时，将阀芯推开，实现油液的溢流，保持变矩器内部压力的稳定。溢流出的油液经过出油口从变矩器的壳体内流回油底壳。溢流压力的调整可以通过更换调压垫，达到要求的调定压力。通过在阀体上镶钢套，使溢流阀耐磨损性及抗冲击性得到提高，这种结构与阀芯直接冲击变矩器壳体相比较，延长了溢流阀的使用寿命。当溢流阀的压力达不到调定压力时，只需拆下溢流阀的螺母，通过增加或减少调压垫的数量，可以达到需要的压力。
该溢流阀外置式液力变矩器具有的优点：变矩器改装外置式溢流阀后，通过在装载机上应用，实现了在外部进行压力的调整。溢流阀的结构改进后，使用寿命得到提高。该溢流阀结构紧凑，可靠性高，设计合理，是原溢流阀的替代产品。
第四、附图说明：
图1是本实用新型溢流阀外置式液力变矩器的主视图。
图2是本实用新型溢流阀外置式液力变矩器的右视图。
图3是溢流阀的结构示意图。
第五、具体实施方式：
参照图1、图2、图3，本实用新型所述的外置式溢流阀液力变矩器，由两部分组成：一是双涡轮液力变矩器1，二是外置式溢流阀2。在变矩器1的壳体3的外侧面用四个螺栓固定溢流阀2，溢流阀2的进油口13和溢流口12分别与变矩器1的进油道5和溢流油道4连通。溢流阀2由阀体10、阀芯9、调压弹簧8、调压垫7、钢套11和螺母6构成，在阀体10的平面上有溢流口12和进油口13，该两口在阀体10内部有通道连通，进油口13在阀体10内部部分镶有钢套11，阀芯9的前端密封在钢套11上，阀芯9后部内孔中有调压弹簧8，调压弹簧8后端压有旋紧在阀体10上并与阀体10之间有密封垫的螺母6，螺母6与调压弹簧8之间垫有调整垫7。当变矩器1内腔工作液的压力超过调定的压力时，溢流阀2打开，工作液从溢流阀2的溢流油口12流回油底壳。当溢流阀2的压力需要调整时，只需拆下溢流阀的螺母，通过增加或减少调压垫的数量，可以达到需要的压力。
