液压安全阀 1篇：
液压安全阀
第一、技术领域
本实用新型实施例涉及机械技术，尤其涉及一种液压安全阀。
第二、背景技术
位于油罐上的机械呼吸阀有时因锈蚀或冻结而发生故障，为了保证油罐的安全，油罐上常常同时装设液压安全阀。
液压安全阀控制的压力或真空值比机械呼吸阀高出10%。正常情况下，液压安全阀不工作，只是在机械呼吸阀失灵或其他原因引起罐内压力过高或真空时才工作，对油罐起保护作用。为了保证液压安全阀在较高或较低的温度下均能正常工作，阀内装入沸点高、不易挥发且凝固点低的液体(密封液)作为液封，如轻柴油、低粘度润滑油、甘油水溶液和乙二醇等。
液压安全阀的工作原理具体如下，图1为油罐内的压力与大气压力相等时液压安全阀的结构示意图，如图1所示，当油罐内的压力与大气压力相等，罩盖11的悬式隔板12内侧的内环空间(d-D1之间)的密封液10高度与罩盖11的悬式隔板12外侧的外环空间(D1-D2之间)的密封液10等高;图2为油罐气体空间处于设计负压状态时液压安全阀的结构示意图，当油罐气体空间处于设计负压(液压安全阀吸气)，罩盖11的悬式隔板12外侧的外环空间的密封液10的高度降低到悬式隔板12底部;图3为油罐气体空间处于设计正压状态时液压安全阀的结构示意图，当油罐气体空间处于设计正压(液压安全阀呼气)，罩盖11的悬式隔板12内侧的内环空间的密封液10高度降低到悬式隔板12底部;其中，密封液10的液体体积决定了液压安全阀是否能够正常工作。
然而，液压安全阀在进行吸气和呼吸的过程中，由于油罐内气压的变化，会在罩盖11的内壁上形成凝结水或凝析油，久而久之，会逐渐从悬式隔板12的侧壁流入密封液中，使密封液的体积逐渐增加，导致了液压安全阀控制的压力或真空值比机械呼吸阀远远高出10%(如达到15%)，导致液压安全阀动作缓慢或动作失效，使油罐处在超压变形的风险中。
第三、实用新型内容
本实用新型实施例提供一种液压安全阀，可以降低凝结水或凝析油从悬式隔板的侧壁上流入密封液中的风险，使得液压安全阀中密封液的体积保持在正常范围内，提高液压安全阀使用的安全性。
第一方面，本实用新型实施例提供一种液压安全阀，包括：
底座，包括连接管、套管和支撑部，所述套管的底部开设有供所述连接管穿入的通孔，所述连接管通过所述通孔穿设在所述套管内，所述连接管与所述套管之间形成环形的储油环槽，所述支撑部设置在所述套管的外壁上;
罩盖，包括顶盖和环形的悬式隔板，所述顶盖与所述支撑部连接，所述环形的悬式隔板的直径大于所述连接管的外径且小于所述套管的内径，所述悬式隔板的第一端与所述顶盖连接，所述悬式隔板的第二端伸入所述储油环槽内，且所述悬式隔板的第二端与所述套管的底部间隔预设距离;
所述液压安全阀还包括漏斗形的引流部件，所述引流部件的第一端连接在所述悬式隔板的内壁，所述引流部件的第二端指向所述连接管的顶部的开口，且所述引流部件的第二端的外径小于或等于所述连接管的内径，所述引流部件用于将凝结水或凝析油引流至所述连接管内。
可选的，所述引流部件的侧壁上开设有多个通孔，所述多个通孔用于将所述连接管和所述储油环槽内的气体导通。
可选的，所述多个通孔的开孔面积之和大于或等于所述连接管的顶部的开口面积。
可选的，所述引流部件的侧壁上还设置有引流槽，所述引流槽用于将凝结水或凝析油引流至所述连接管内。
可选的，所述引流槽为设置在所述引流部件的内壁上，沿所述通孔的四周的卷起部。
可选的，所述多个通孔均匀分布在所述引流部件的侧壁上。
第二方面，本实用新型实施例提供一种液压安全阀，包括：
底座，包括连接管、套管和支撑部，所述套管的底部开设有供所述连接管穿入的通孔，所述连接管通过所述通孔穿设在所述套管内，所述连接管与所述套管之间形成环形的储油环槽，所述支撑部设置在所述套管的外壁上;
罩盖，包括顶盖和环形的悬式隔板，所述顶盖与所述支撑部连接，所述环形的悬式隔板的直径大于所述连接管的外径且小于所述套管的内径，所述悬式隔板的第一端与所述顶盖连接，所述悬式隔板的第二端伸入所述储油环槽内，且所述悬式隔板的第二端与所述套管的底部间隔预设距离;
所述液压安全阀还包括弧形的引流部件，所述引流部件连接在所述悬式隔板的内壁，且所述引流部件与所述连接管的顶部之间间隔预设距离，所述引流部件的下表面为向所述连接管的顶部的开口方向弯曲的曲面，所述引流部件用于将凝结水或凝析油引流至所述连接管内。
可选的，所述引流部件的下表面为圆锥面或球面。
可选的，所述引流部件的下表面还设置有引流槽，所述引流槽用于将凝结水或凝析油引流至所述连接管内。
第三方面，本实用新型实施例提供一种液压安全阀，包括：
底座，包括连接管、套管和支撑部，所述套管的底部开设有供所述连接管穿入的通孔，所述连接管通过所述通孔穿设在所述套管内，所述连接管与所述套管之间形成环形的储油环槽，所述支撑部设置在所述套管的外壁上;
罩盖，包括顶盖和环形的悬式隔板，所述顶盖与所述支撑部连接，所述环形的悬式隔板的直径大于所述连接管的外径且小于所述套管的内径，所述悬式隔板的第一端与所述顶盖连接，所述悬式隔板的第二端伸入所述储油环槽内，且所述悬式隔板的第二端与所述套管的底部间隔预设距离，所述顶盖的下表面为向所述连接管的顶部的开口方向弯曲的曲面，所述曲面的直径等于所述悬式隔板的直径，所述顶盖用于将凝结水或凝析油引流至所述连接管内。
本实用新型实施例液压安全阀，通过在液压安全阀中设置漏斗形的引流部件，当油罐内气压变化时，凝结水或凝析油可形成在漏斗形的引流部件上，由于漏斗形的引流部件的第二端朝向连接管的顶部的开口，凝结水或凝析油可以在漏斗形的引流部件的引流下，流入连接管内，从连接管回流至油罐内，从而可以降低凝结水或凝析油从悬式隔板的侧壁上流入密封液中的风险，使得液压安全阀中密封液的体积保持在正常范围内，提高液压安全阀使用的安全性。
第四、附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为油罐内的压力与大气压力相等时液压安全阀的结构示意图;
图2为油罐气体空间处于设计负压状态时液压安全阀的结构示意图;
图3为油罐气体空间处于设计正压状态时液压安全阀的结构示意图;
图4为本实用新型液压安全阀实施例一的结构示意图;
图5为图4所示的液压安全阀的底座21的结构示意图;
图6为图4所示的液压安全阀的罩盖22和引流部件23的结构示意图;
图7为本实用新型液压安全阀实施例二的结构示意图;
图8为图7所示的液压安全阀的底座21的结构示意图;
图9为图7所示的液压安全阀的罩盖22和引流部件23的结构示意图;
图10A为图9所示的液压安全阀的引流部件的主视图;
图10B为图9所示的液压安全阀的引流部件的俯视图;
图11为本实用新型液压安全阀实施例三的结构示意图;
图12为本实用新型液压安全阀实施例四的结构示意图。
附图标记说明：
10：密封液;
11：罩盖;
12：悬式隔板;
21：底座;
22：罩盖;
23、33：引流部件;
211：连接管;
212：套管;
2121、231：通孔;
213：支撑部;
221、421：顶盖;
222：环形的悬式隔板;
214：储油环槽。
第五、具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
本文所涉及的“多个”是指两个或两个以上。“和/或”，描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。字符“/”一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
图4为本实用新型液压安全阀实施例一的结构示意图，图5为图4所示的液压安全阀的底座21的结构示意图，图6为图4所示的液压安全阀的罩盖22和引流部件23的结构示意图，如图4所示，本实施例的液压安全阀可以包括：底座21和罩盖22。
其中，如图4和图5所示，底座21包括连接管211、套管212和支撑部213，所述套管212的底部开设有供所述连接管211穿入的通孔2121，所述连接管211通过所述通孔2121穿设在所述套管212内，所述连接管211与所述套管212之间形成环形的储油环槽214，所述支撑部213设置在所述套管212的外壁上。
如图4和图6所示，罩盖22包括顶盖221和环形的悬式隔板222，所述顶盖221与所述支撑部213连接，所述环形的悬式隔板222的直径大于所述连接管211的外径且小于所述套管212的内径，所述悬式隔板222的第一端与所述顶盖221连接，所述悬式隔板222的第二端伸入所述储油环槽214内，且所述悬式隔板222的第二端与所述套管212的底部间隔预设距离。
如图4和图6所示，所述液压安全阀还包括漏斗形的引流部件23，所述引流部件23的第一端连接在所述悬式隔板222的内壁，所述引流部件23的第二端指向所述连接管211的顶部的开口，且所述引流部件23的第二端的外径小于或等于所述连接管211的内径，所述引流部件23用于将凝结水或凝析油引流至所述连接管211内。
在引流部件23的第二端的外径小于所述连接管211的内径时，引流部件的外壁和/或内壁作为引流面;在引流部件23的第二端的外径等于所述连接管211的内径时，引流部件的内壁作为引流面。
其中，该环形的储油环槽214内可以盛放密封液，密封液的高度大于悬式隔板222的第二端与套管212的底部间隔的预设距离，其中，该预设距离可以根据需求进行灵活设置。
本实施例，通过在液压安全阀中设置漏斗形的引流部件，当油罐内气压变化时，凝结水或凝析油可形成在漏斗形的引流部件上，由于漏斗形的引流部件的第二端朝向连接管的顶部的开口，凝结水或凝析油可以在漏斗形的引流部件的引流下，流入连接管内，从连接管回流至油罐内，从而可以降低凝结水或凝析油从悬式隔板的侧壁上流入密封液中的风险，使得液压安全阀中密封液的体积保持在正常范围内，提高液压安全阀使用的安全性。
一种可以实现的方式，该引流部件23的第一端连接在所述悬式隔板222的内壁，该引流部件23的第二端与连接管211的顶部间隔一定间隙，连接管211内的气体和储油环槽214内气体可以通过该间隙导通，在保证气体导通的同时，通过漏斗形的引流部件23将凝结水或凝析油引流至连接管211内。
另一种可以实现的方式，该引流部件23的第一端连接在所述悬式隔板222的内壁和顶盖221的下表面的连接处，该引流部件23的第二端与连接管211的顶部间隔一定间隙，连接管211内的气体和储油环槽214内气体可以通过该间隙导通，在保证气体导通的同时，通过漏斗形的引流部件23将凝结水或凝析油引流至连接管211内。
再一种可以实现的方式，该引流部件23的第一端连接在顶盖221的下表面，该引流部件23的第二端与连接管211的顶部间隔一定间隙，连接管211内的气体和储油环槽214内气体可以通过该间隙导通，在保证气体导通的同时，通过漏斗形的引流部件23将凝结水或凝析油引流至连接管211内。
又一种可以实现的方式，该引流部件23的第一端连接在所述悬式隔板222的内壁，该引流部件23的第二端与连接管211的顶部连接，连接管211内的气体和储油环槽214内气体可以通过引流部件的侧壁上设置的通孔导通，在保证气体导通的同时，通过漏斗形的引流部件23将凝结水或凝析油引流至连接管211内。该实现方式可以参见图7至图9所示实施例的具体解释说明。
可选的，引流部件23的侧壁上还可以设置有引流槽，引流槽用于将凝结水或凝析油引流至所述连接管内。该引流槽的形状可以根据需求进行灵活设置，例如，该引流槽可以螺旋状，从引流部件的第一端将凝结水或凝析油引流至引流部件的第二端，进而使得凝结水或凝析油流至连接管211内。该引流槽可以设置在引流部件23的内壁上，也可以设置在引流部件23的外壁上。
图7为本实用新型液压安全阀实施例二的结构示意图，图8为图7所示的液压安全阀的底座21的结构示意图，图9为图7所示的液压安全阀的罩盖22和引流部件23的结构示意图，在上述图4至图6实施例的基础上，本实施例的液压安全阀的引流部件23的侧壁上开设有多个通孔231，所述多个通孔231用于将所述连接管211和所述储油环槽214内的气体导通。
如图7所示，引流部件23的第二端设置在连接管211的顶部的开口内，即引流部件23的第二端的外径等于该连接管的内径，凝结水或凝析油可以形成在顶盖221的下表面上或者直接形成在该引流部件23的内壁上，可以通过该引流部件23的内壁回流至连接管211内。
当然可以理解的，引流部件23的第二端的外径也可以小于该连接管的内径，同样可以达到凝结水或凝析油流入连接管211内的效果。
上述通孔231的形状可以是圆形、矩形、椭圆形等，其可以根据需求进行灵活设置。
可选的，图7和图9所示的多个通孔231的开孔面积之和大于或等于所述连接管211的顶部的开口面积。从而可以保证连接管211和储油环槽214内的气体导通的顺畅性。
本实施例，可以降低凝结水或凝析油从悬式隔板的侧壁上流入密封液中的风险，使得液压安全阀中密封液的体积保持在正常范围内，提高液压安全阀使用的安全性。
图10A为图9所示的液压安全阀的引流部件的主视图，图10B为图9所示的液压安全阀的引流部件的俯视图，如图10A和图10B所示，引流部件的侧壁上开设有四个通孔231，且四个通孔231均匀分布上侧壁上。进一步的，如图10B所示，每个通孔四周设置有卷起部。即设置在所述引流部件的内壁上，沿所述通孔的四周的卷起部，可以作为引流槽。将凝结水或凝析油引流至连接管211内。避免凝结水或凝析油从通孔231流至储油环槽214中。如图10B所示，其最外侧的大圆为引流部件23的第一端，最内侧的小圆为引流部件23的第二端。
本实施例，可以降低凝结水或凝析油从悬式隔板的侧壁上流入密封液中的风险，使得液压安全阀中密封液的体积保持在正常范围内，提高液压安全阀使用的安全性。
图11为本实用新型液压安全阀实施例三的结构示意图，如图11所示，本实施例的液压安全阀与上述实施例的液压安全阀的区别在于设置弧形的引流部件33，所述引流部件33连接在所述悬式隔板的内壁，且所述引流部件33与所述连接管的顶部之间间隔预设距离，所述引流部件的下表面为向所述连接管的顶部的开口方向弯曲的曲面，所述引流部件用于将凝结水或凝析油引流至所述连接管内。
具体的，本实施例的液压安全阀包括如上述实施例所述的底座、罩盖以及与上述实施例不同的引流部件33，即底座包括连接管、套管和支撑部，所述套管的底部开设有供所述连接管穿入的通孔，所述连接管通过所述通孔穿设在所述套管内，所述连接管与所述套管之间形成环形的储油环槽，所述支撑部设置在所述套管的外壁上;罩盖包括顶盖和环形的悬式隔板，所述顶盖与所述支撑部连接，所述环形的悬式隔板的直径大于所述连接管的外径且小于所述套管的内径，所述悬式隔板的第一端与所述顶盖连接，所述悬式隔板的第二端伸入所述储油环槽内，且所述悬式隔板的第二端与所述套管的底部间隔预设距离。
可选的，所述引流部件的下表面为圆锥面或球面。
可选的，所述引流部件的下表面还设置有引流槽，所述引流槽用于将凝结水或凝析油引流至所述连接管内。
本实施例，可以降低凝结水或凝析油从悬式隔板的侧壁上流入密封液中的风险，使得液压安全阀中密封液的体积保持在正常范围内，提高液压安全阀使用的安全性。
图12为本实用新型液压安全阀实施例四的结构示意图，如图12所示，本实施例的液压安全阀与上述实施例的液压安全阀的区别在于无需单独设置引流部件，本实施例的顶盖421的下表面为向所述连接管的顶部的开口方向弯曲的曲面，所述曲面的直径等于所述悬式隔板的直径，所述顶盖用于将凝结水或凝析油引流至所述连接管内。
具体的，本实施例的液压安全阀包括如上述实施例所述的底座。底座，包括连接管、套管和支撑部，所述套管的底部开设有供所述连接管穿入的通孔，所述连接管通过所述通孔穿设在所述套管内，所述连接管与所述套管之间形成环形的储油环槽，所述支撑部设置在所述套管的外壁上。
本实施例的罩盖，包括顶盖和环形的悬式隔板，所述顶盖与所述支撑部连接，所述环形的悬式隔板的直径大于所述连接管的外径且小于所述套管的内径，所述悬式隔板的第一端与所述顶盖连接，所述悬式隔板的第二端伸入所述储油环槽内，且所述悬式隔板的第二端与所述套管的底部间隔预设距离，所述顶盖的下表面为向所述连接管的顶部的开口方向弯曲的曲面，所述曲面的直径等于所述悬式隔板的直径，所述顶盖用于将凝结水或凝析油引流至所述连接管内。
可选的，所述顶盖421的下表面为圆锥面或球面。
可选的，所述顶盖421的下表面还设置有引流槽，所述引流槽用于将凝结水或凝析油引流至所述连接管内。
本实施例，可以降低凝结水或凝析油从悬式隔板的侧壁上流入密封液中的风险，使得液压安全阀中密封液的体积保持在正常范围内，提高液压安全阀使用的安全性。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制;尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换;而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。
液压安全阀 2篇：
一种液压安全阀组合装置
第一、技术领域
本实用新型涉及一种采煤机调高液压系统用液压锁，特别涉及一种液压安全阀组合装置。
第二、背景技术
在现代煤矿开采设备中使用的液压支架、采煤机上液压锁的使用非常普遍，通常使用的液压锁结构如图1所示，其在系统中的功能如图2所示，第一液压油口31’液压油经过输油阀到达第三液压油口33’，并同时打开另一侧的输油阀，从第四液压油口34’回油经过已打开的输油阀到达第二液压油口32’，在第一液压油口31’、 第二液压油口32’没有液压油的情况下输油阀不能够被打开，既连接第三液压油口33’、第四液压油口34’的油液是被锁住的，现有技术中的液压锁对于油管压力过高而发生爆裂，油缸压力过高而造成损坏的情况没有保护作用，造成了设备故障和成本的升高，影响工作效率。
第三、实用新型内容
本实用新型的目的是提供液压安全阀组合装置，能够对液压系统元件进行保护，不仅能保护油管，防止压力过高而导致爆裂;还能保护油缸，避免油缸压力过高而造成损坏，从而使采煤机、液压支架的安全性、稳定性得到很大提高。
为了实现以上目的，本实用新型是通过以下技术方案实现的：
一种液压安全阀组合装置，包含设置在阀体中的：第一、第二输油阀以及第一、第二、第三、第四液压油口;还包含设置在阀体中的：
第一、第二液压安全阀，所述的第一液压安全阀与所述的第四液压油口相连，第二液压安全阀与所述的第三液压油口相连。
所述的第一、第二输油阀的阀芯上设置有沟槽，所述的阀体内设有与沟槽对应设置的孔道。
还包含：活塞，所述的活塞设置在第一、第二输油阀之间并分别与第一、第二输油阀相连。
所述的第一、第二输油阀的阀套与活塞之间分别设有空腔。
本实用新型与现有技术相比，具有以下优点：
本实用新型由于采用液压安全阀，能够对液压系统元件进行保护，不仅能保护油管，防止压力过高而导致爆裂;还能保护油缸，避免油缸压力过高而造成损坏，从而使采煤机、液压支架的安全性、稳定性得到很大提高。
第四、附图说明
图1为现有技术中采煤机调高液压系统用液压锁的结构示意图;
图2为现有技术中采煤机调高液压系统用液压锁的功能图;
图3为本实用新型一种液压安全阀组合装置结构示意图;
图4为本实用新型一种液压安全阀组合装置的功能图。
第五、具体实施方式
以下结合附图，通过详细说明一个较佳的具体实施例，对本实用新型做进一步阐述。
如图3、图4所示，一种液压安全阀组合装置，包含设置在阀体1中的：第一、第二输油阀21、22、活塞5、第一、第二液压安全阀41、42以及第一、第二、第三、第四液压油口31、32、33、34。
活塞5设置在第一、第二输油阀21、22之间并分别与第一、第二输油阀21、22相连。其中，第一、第二输油阀21、22的阀套与活塞5之间均设有空腔，第一、第二输油阀21、22的阀芯上设置有沟槽，当液压油从第一液压油口31进入阀体1，液压油到达第一输油阀21的阀套与活塞5之间的空腔，液压油推动第一输油阀21的阀芯向左移动并压缩弹簧，打开第一输油阀21的阀芯，该阀芯上的沟槽以及与阀芯的沟槽对应设置的阀体内部的孔道相连通，从而使得第一液压油口31与第三液压油口33相连通，使液压油从第一液压油口31到达第三液压油口33，实现液压油的进油过程。在液压油推动第一输油阀21的阀芯的同时，液压油会推动活塞5向右移动，活塞5推动第二输油阀22的阀芯向右移动并压缩弹簧，打开第二输油阀22的阀芯，该阀芯上的沟槽以及与阀芯的沟槽对应设置的阀体内部的孔道相连通，使得第二液压油口32与第四液压油口34相连通，使液压油从第四液压油口34到达第二液压油口32，实现液压油的回油过程。
当没有液压油到达第一液压油口31或第二液压油口32时，活塞不会左右移动，不会打开第一、第二输油阀21、22的阀芯，则第三液压油口33与第一液压油口31之间、第四液压油口34与第二液压油口32之间被阀芯封住。在本实施例中，第一、第二输油阀21、22选用滑阀，液压油选用高压的液压油。
第一、第二液压安全阀41、42分别与第四液压油口34和第三液压油口33相连，当外载荷太大时，与第三液压油口33或第四液压油口34相连的油腔压力会增大，在本实施例中，当达到32MPa后，液压油会通过液压安全阀的压套中心孔作用在第一、第二液压安全阀41、42的阀芯上，并推动该阀芯，使第一、第二液压安全阀41、42打开，则与第三液压油口33相连的油腔与第二液压油口32相连，与第四液压油口34相连的油腔与第一液压油口31相连，此时，液压油会到达第二液压油口32或第一液压油口31，实现了液压油的卸载，避免了油管压力过高而发生爆裂，避免了油缸压力过高而造成的损坏，从而保证了油管、油缸在安全压力范围内工作。在本实施例中，第一、第二液压安全阀41、42选用锥阀。
当然，本实施例中，第一、第二输油阀21、22及第一、第二液压安全阀41、42为对称设置，液压油的进油路径和回油路径也可以互换。
综上所述，本实用新型一种液压安全阀组合装置，能够对液压系统元件进行保护，不仅能保护油管，防止压力过高而导致爆裂;还能保护油缸，避免油缸压力过高而造成损坏。
尽管本实用新型的内容已经通过上述优选实施例作了详细介绍，但应当认识到上述的描述不应被认为是对本实用新型的限制。在本领域技术人员阅读了上述内容后，对于本实用新型的多种修改和替代都将是显而易见的。因此，本实用新型的保护范围应由所附的权利要求来限定。
液压安全阀 3篇：
一种钢珠封油的液压安全阀
第一、技术领域
本实用新型涉及一种应用钢珠作为封闭元件的液压安全阀，属于液压元件技术领域。
第二、背景技术
现有的液压安全阀的进油孔和溢流孔之间通常用锥形体元件进行封闭，作为封闭元件的锥体和与之配合的表面精度要求很高，同时为了实现精确定位，活塞的外园表面和锥体表面以及进油孔锥面应保证有足够精确的同心度，才能保证封闭严密使得液压油不被外溢。
第三、发明内容
本实用新型的目的在于提供一种采用钢珠作为封闭元件的液压安全阀，取消了锥形封闭元件，自动调心，容易加工，以降低生产成本。
本实用新型的技术方案是这样实现的：这种钢珠封油的液压安全阀，基本结构包括：阀盖，阀芯，阀芯内腔设置的压力调整弹簧和活塞，其特征在于：阀芯内腔设置钢珠。
所述钢珠封油的液压安全阀的阀芯内腔设置阻尼孔。
所述钢珠封油的液压安全阀的阀芯内腔设置阶梯压力油腔，压力油腔轴向设置的阻尼孔。
所述钢珠封油的液压安全阀的阀盖中央设置压力调整螺栓和螺母。
本实用新型的实施使液压安全阀生产成本大幅度降低，安全阀的密封质量有效提高，并且钢珠易于更换，维护工作轻松和简便，从而保证液压安全阀处于良好密封状态。
第四、附图说明
图1是该液压安全阀的工作示意图
图中：1、阀盖 2、密封圈 3、锁紧螺母 4、压力调整螺栓5、压力调整弹簧 6、压力油腔 7、阀座 8、活塞 9、钢珠10、溢流孔 11、阻尼孔 12、液压油进油孔 13、阀芯
第五、具体实施方式
图1是本实用新型的一种实施方式剖视图，本实用新型用钢珠油封取代了现有技术中的锥面油封，并在阀芯内腔设置了阶梯压力油腔6和阻尼孔11，正常工作时，液压油通过阻尼孔11进入压力油腔6，在油压和压力调整弹簧5的共同作用下，活塞8将钢珠9封闭在液压油进油孔12上部;当系统压力升高时，液压油推动钢珠9下表面的力增大，同时液压油通过阻尼小孔的压降也会增大，从而造成系统与压力油腔6间的压差增大，其结果是：封闭液压油进油孔12的钢球9被打开，液压油通过溢流孔10被排出，系统得到保护。图中阀盖1上部设置的压力调整螺栓4和螺母3可调整弹簧5的预设压力。
本实用新型的液压安全阀可广泛应用于拖拉机，工程机械等液压系统。
液压安全阀 4篇：
一种用于注塑机液压安全阀的控制系统
第一、技术领域
本实用新型涉及注塑机液压安全阀控制系统技术领域，特别是涉及一种用于注塑机液压安全阀的控制系统。
第二、背景技术
GB22530-2008《橡胶塑料注射成型机安全要求》5.3.1.1.1条操作侧用III型保护装置防止人体进入模具区域时合模产生的危险。III型保护装置由两个彼此独立的联锁装置控制，其中一个联锁装置和Ⅱ型保护一样，另一个联锁装置通过位置检测器(行程开关或门阀)直接或间接控制一个次切断装置(带阀芯位置反馈信号的安全阀)。
目前注塑机采用行程开关间接制液压安全阀，即行程开关的强制断开触点串联到液压安全阀控制回路中。当前安全门关闭时，行程开关恢复自然状态，液压安全阀线圈得电。在全自动生产过程中，注塑机安全门一直处于关闭状态，液压安全阀线圈一直得电，液压安全阀线圈发热十分严重，影响液压安全阀寿命甚至烧坏线圈。
目前阀芯反馈信号检测方式为：在合模过程中，一段时间内检测阀芯反馈信号，若检测到液压安全信号则判定正常，若没有检测到液压安全信号则警报液压安全异常;合模第一段压力、流量设置过大，液压安全阀开启时会产生液压冲击;安全门打开后，未对液压安全阀芯位置做检测，若液压安全阀的阀芯仍处于开启状态，则可能存在安全隐患。
第三、发明内容
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种用于注塑机液压安全阀的控制系统，增加液压安全阀的使用寿命、同时避免液压安全阀开启时出现液压冲击的情况。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种用于注塑机液压安全阀的控制系统，包括注塑机控制器、液压安全阀和伺服控制器，所述的注塑机控制器通过线缆与液压安全阀的线圈控制处相连，液压安全阀的一侧安装有与其对应的阀芯位移传感器，所述的阀芯位移传感器通过线缆与注塑机控制器相连，所述的注塑机控制器的模拟输出部位通过线缆与伺服控制器相连，伺服控制器与带油泵的伺服电机相连，伺服电机的油泵输出口通过管路与液压安全阀的P口相连，液压安全阀的T口与油箱相连，所述的液压安全阀的A口和B口分别与三位四通电磁阀的P口和T口相连，三位四通电磁阀的A口和B口分别与锁模油缸的两端相连。
所述的注塑机控制器与液压安全阀相连的线路上安装有液压安全限位开关，液压安全限位开关位于前安全门处，液压安全限位开关的执行端与前安全门对应。
有益效果：本实用新型涉及一种用于注塑机液压安全阀的控制系统，具体有益效果如下：
(1)、通过安装注塑机控制器以及阀芯位移传感器，实现对液压安全阀的开启压力和流量进行调节，避免液压安全阀开启时出现液压冲击，造成设备受损;
(2)、通过安装注塑机控制器，实现对液压安全阀线圈的得电控制，避免线圈因长时间得电而出现发热严重的现象，造成设备受损
(3)、通过安装注塑机控制器实现数字化管理，降低整个设备的操作难度。
第四、附图说明
图1是本实用新型的结构视图;
图2是本实用新型的操作流程图。
图示：1、注塑机控制器，2、液压安全限位开关，3、前安全门，4、液压安全阀，5、伺服电机，6、伺服控制器，7、阀芯位移传感器，8、三位四通电磁阀，9、锁模油缸。
第五、具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐述本实用新型。应理解，这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。此外应理解，在阅读了本实用新型讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
本实用新型的实施方式涉及一种用于注塑机液压安全阀的控制系统，如图1—2所示，包括注塑机控制器1、液压安全阀4和伺服控制器6，所述的注塑机控制器1通过线缆与液压安全阀4的线圈控制处相连，液压安全阀4的一侧安装有与其对应的阀芯位移传感器7，所述的阀芯位移传感器7通过线缆与注塑机控制器1相连，所述的注塑机控制器1的模拟输出部位通过线缆与伺服控制器6相连，伺服控制器6与带油泵的伺服电机5相连，伺服电机5的油泵输出口通过管路与液压安全阀4的P口相连，液压安全阀4的T口与油箱相连，所述的液压安全阀4的A口和B口分别与三位四通电磁阀8的P口和T口相连，三位四通电磁阀8的A口和B口分别与锁模油缸9的两端相连。
所述的注塑机控制器1与液压安全阀4相连的线路上安装有液压安全限位开关2，液压安全限位开关2位于前安全门3处，液压安全限位开关2的执行端与前安全门3对应。
上述技术方案的具体运行过程如图2所示，工作时首先需要通过注塑机控制器1输入液压安全阀4的开启流量和开启压力数值，并同步输入正常合模时的压力和流量;之后进行液压安全阀4的位置切换操作，注塑机控制器1内设置一个单独的只和液压安全阀4的线圈控制处相连的数字量输出点，这会使得注塑机控制器1在合模过程中输出，其他动作不输出，大大缩短线圈得电时间，确保液压安全阀4的使用寿命;接着液压安全阀4的线圈控制处得电，进行位移，阀芯位移传感器7对注塑机控制器1输入一个液压安全反馈信号，注塑机控制器1若检测到液压安全阀阀芯反馈有信号，输出正常合模的压力、流量;注塑机控制器1若检测到液压安全阀阀芯反馈无信号，输出液压安全开启压力和液压安全开启流量来开启液压安全阀，当检测液压阀阀芯反馈有信号时再输出正常合模的压力、流量。
液压安全阀4开启压力和流量输出超过2S仍未检测到液压安全阀阀芯反馈信号则输出液压安全阀芯反馈异常报警。
前安全门3打开后，没有检测到来自于阀芯位移传感器7的关闭信号时，注塑机控制器1输出“液压安全阀芯检测异常警报”，并停动作。
液压安全阀 5篇：
一种用于储油罐的液压安全阀
第一、技术领域
本实用新型涉及到阀门和机械领域，特别涉及到一种用于储油罐的液压安全阀。
第二、背景技术
液压安全阀一般装在储油罐顶部，是保证储油罐安全的一个重要附件。液压安全阀一般用于调节储油罐内外的压力，时刻保持储油罐内外压力处于平衡状态。当储油罐内的压力高于储油罐设定压力时，储油罐内的气体进入安全阀筒体，使环空内的液压油的液面上升，使高压排出;当储油罐内的压力低于储油罐设定压力时，大气进入筒体，使油罐内外部压力平衡。因液压安全阀安装位置较高，尺寸和重量较大，拆装不易，存在安全隐患。
第三、发明内容
本实用新型的目的是提供一种为了克服上述现有技术存在的液压安全阀的拆装存在安全隐患、液压油的充装量和液面难以控制的缺陷，提供可自动补液的用于储油罐的液压安全阀。
为实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：
一种储油罐的液压安全阀，包括：阀盖、分割筒体、量油尺、液压油进口、外筒体和连接法兰，所述液压安全阀在其底部装有连接法兰，外筒体的一侧装有液压油进口，外筒体内装有分割筒体，外筒体的顶部装有阀盖，阀盖上装有量油尺，量油尺伸入到分割筒体内。
与现有技术相比，本实用新型的积极效果为：
1、该液压安全阀克服了现有技术存在的液压安全阀的拆装存在安全隐患、液压油的充装量和液面难以控制的缺陷;
2、对液压安全阀进行定期检查时，拿出量油尺，检查液压油液面高度，液位检查方便快捷;
3、该液压安全阀在使用时，当油罐内外压力不平衡，进行压力平衡时损耗的液压油，通过液压油进口管进行充装;
4、该液压安全阀结构简单，操作、维修十分方便。
第四、附图说明
图1、用于储油罐的液压安全阀切面结构示意图。
图中：1、阀盖，2、分割筒体，3、量油尺，4、液压油进口管，5、外筒体，6、连接法兰。
第五、具体实施方式
下面结合附图进一步对本实用新型的技术方案进行清楚、完整的描述。
参见附图1，液压安全阀连接法兰6在储油罐上安装好后，通过液压油进口4向液压安全阀内输入液压油，使用时当油罐内部压力超过储油罐设定压力时，内部压力通过分隔筒体2环空区域，对液压油施压，使液压油随外筒体5内壁上升，此时内部压力也通过外筒体5内壁向阀盖1排出，使内部压力达到储油罐设定压力;当储油罐内部压力小于储油罐设定压力时，外部大气通过阀盖1与外筒体5的空隙进入分隔筒体2与外筒体5内壁的通道中，将液压油回压，使之储油罐内部压力达到设定压力。为保证液压安全阀安全工作，通过阀盖1顶端的量油尺3，进行液压油液面的精确定位，来判定液压安全阀是否处于正常工作;当液压油损耗时，通过外筒体5外壁上的液压油进口管4进行液压油的充装，并配合量油尺3液面高度来完成液压油液面达到要求。
液压安全阀 6篇：
液压安全阀
第一、技术领域
本发明涉及一种石油储运安全技术，尤其涉及一种液压安全阀。
第二、背景技术
液压安全阀是石油储运系统中保护储罐安全的一个重要附件，属于自动阀类，液压安全阀与机械安全阀共同使用，且比机械安全阀能控制的压力值高，它的启闭件在外力作用下处于常闭状态。当机械安全阀产生故障不能工作，且储罐内的压力升高超过规定值时，液压安全阀自动开启，代替机械呼吸阀使储罐进行呼吸。
生产实际中，液压安全阀代替机械呼吸阀使储罐进行呼吸时，要用到液封筒内的液封油，其多为无色的变压器油。在储罐内部压力和外界大气压力的相互作用下，通过改变液封筒内液封油的液位差来储罐呼吸。当储罐内部压力急剧增大时，会引起液封油的喷溅，进而污染储罐，且被污染的储罐不便于清洗。
因此，如何在液封油喷溅时避免污染储罐，成为目前亟待解决的技术问题。
第三、发明内容
本发明提供一种液压安全阀，用以解决由于储罐呼吸引起液封油喷溅污染储罐的技术问题。
本发明提供的液压安全阀，包括安全阀本体和接油槽;所述安全阀本体包括液封筒和与所述液封筒扣合的阀盖，所述阀盖上设置有中空的柱状隔离装置，所述柱状隔离装置套设在液封筒顶部的外壁上，且所述柱状隔离装置的内壁与所述液封筒的外壁之间形成一回油通道;
所述接油槽与所述液封筒的外壁连接，所述液封筒的外壁开设有回油孔，以使经所述回油通道喷溅出的液封油回落至所述接油槽、并经所述回油孔回流至所述液封筒内。
进一步地，所述液压安全阀还包括一中部开设有第一通孔的接油盘;所述第一通孔的内壁与所述液封筒的外壁固定连接，所述第一通孔的内壁与所述接油盘的外壁之间的距离大于所述液封筒的外壁与所述阀盖的侧壁之间的垂直距离。
可选的，所述接油盘为一环状接油盘，所述环状接油盘的内环壁与所述液封筒的外壁固定连接，所述环状接油盘的外径大于所述液封筒的外壁与所述阀盖的侧壁之间的垂直距离。
进一步地，所述环状接油盘上开设有至少一个第二通孔，所述液封筒的底部开设有至少一个第三通孔;所述第二通孔与所述第三通孔连通，形成排污管道，所述排污管道上设置有切断阀。
可选的，所述环状接油盘包括至少两个环状拼接部件，所述至少两个环状拼接部件构成所述环状接油盘。
进一步地，所述接油盘的外壁分别与所述阀盖、所述接油槽连接。
更进一步地，所述液压安全阀还包括液位计，所述液封筒的外壁上还开设有连通孔，所述液位计通过连通管、所述连通孔与所述液封筒的外壁连接。
可选的，所述连通孔为两个。
可选的，所述接油槽为一柱状接油槽。
本发明提供的液压安全阀，包括安全阀本体和接油槽，该安全阀本体包括液封筒和与所述液封筒扣合的阀盖，该阀盖上设置有中空的柱状隔离装置，所述柱状隔离装置套设在液封筒顶部的外壁上，且所述柱状隔离装置的内壁与所述液封筒的外壁之间形成一回油通道;所述接油槽与所述液封筒的外壁连接，所述液封筒的外壁开设有回油孔，以使经所述回油通道喷溅出的液封油回落至所述接油槽、并经所述回油孔回流至所述液封筒内。本发明提供的液压安全阀，通过设置在阀盖上的中空柱状隔离装置，及时隔离喷溅的液封油，并使喷溅的液封油能够从回油通道内落入接油槽内，防止液封油喷溅出去，污染储罐;同时接油槽将喷溅的液封油集中收集，收集的液封油通过回油孔回流至所述液封筒内，再次被利用，可以避免液封油的浪费，节省成本。此外，回流至液封筒内的液封油继续保证液封油的液位维持在有效范围内，减少了因液封油喷溅而需进行添加液封油的操作次数，节省了人力。
第四、附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明提供的液压安全阀实施例一的结构示意图;
图2为本发明提供的中心管与液封筒的结构示意图;
图3为本发明提供的分隔筒的结构示意图;
图4为本发明提供的液压安全阀实施例二的结构示意图;
图5为本发明提供的接油盘的结构示意图一;
图6为本发明提供的接油盘的结构示意图二;
图7为本发明提供的接油盘的结构示意图三;
图8为本发明提供的排污管道的结构示意图;
图9为本发明提供的液压安全阀实施例三的结构示意图。
附图标记说明：
1：安全阀本体;
11：液封筒;
110：回油孔;
111：液封筒的外壁;
112：液封筒的内壁;
12：阀盖;
120：柱状隔离装置;
120A:柱状隔离装置的内壁;
121：回油通道;
122：分隔筒;
123：液封油通道;
124：排气通道;
125：阀盖的侧壁;
13：阀座;
131：固定部;
132：延伸部;
14：中心管;
141：中心管的外壁;
2：接油槽;
21：接油槽底部;
22：柱状延伸部;
3：接油盘;
31：第一通孔;
310：第一通孔的内壁;
311：接油盘的外壁;
32：第二通孔;
33：第三通孔;
34：排污管道;
341：第一排污管道;
342：第二排污管道;
35：切断阀;
351：第一切断阀;
352：第二切断阀;
36：接触悬挂;
37：连接部件;
38：环状拼接部件;
39：环状接油盘的内环壁。
第五、具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
液压安全阀是石油储运系统中保护储罐安全的一个重要附件，属于自动阀类，液压安全阀与机械安全阀共同使用，且比机械安全阀能控制的压力值高，它的启闭件在外力作用下处于常闭状态。当机械安全阀产生故障不能工作，且储罐内的压力升高超过规定值时，液压安全阀自动开启，通过向储罐外排放气体来防止罐内压力超过规定数值，维持储罐的呼吸并保证储罐的安全运输。生产实际中，储罐通过液压安全阀进行呼吸的时候，由于储罐内部压力的增大，会引起液封油的喷溅，进而污染储罐，且被污染的储罐不便于清洗。本发明提供的液压安全阀可以解决现有技术中在储罐呼吸过程中，由于液封油喷溅导致污染储罐的技术问题。
下面以具体地实施例对本发明的技术方案进行详细说明。下面这几个具体的实施例可以相互结合，对于相同或相似的概念或过程可能在某些实施例中不再赘述。
图1为本发明提供的液压安全阀实施例一的结构示意图。如图1所示，该液压安全阀包括安全阀本体1和接油槽2;所述安全阀本体1包括液封筒11和与所述液封筒11扣合的阀盖12，所述阀盖12上设置有中空的柱状隔离装置120，所述柱状隔离装置120套设在液封筒11顶部的外壁上，且所述柱状隔离装置120的内壁120A与所述液封筒11的外壁111之间形成一回油通道121;所述接油槽2与所述液封筒11的外壁111连接，所述液封筒11的外壁111开设有回油孔110，以使经所述回油通道121喷溅出的液封油回落至所述接油槽2、并经所述回油孔110回流至所述液封筒11内。
具体的，安全阀本体1除了包括液封筒11和阀盖12，还包括阀座13和中心管14(阀座13和中心管14的结构可以参见现有技术)。其中，阀座13包括一固定部131和一延伸部132，在固定部131上面有用于将阀座13与储罐连接的安装孔，相应的，储罐上有用于连接的安装部件。延伸部132为一中空的圆柱体，在该圆柱体的内部连接有一中心管14，该中心管14也是一个中空的圆柱体，该中心管14的内径和延伸部132的内径相等。另外，由于液封筒11为一顶部开口、底部为一圆环的中空圆柱体，当中心管14插入液封筒11内时，由于液封筒11的圆环状底部的内径和中心管14的内径相等，因此确保了中心管14的外壁141与液封筒11的底部是密封连接的(参见图2，图2为本发明提供的中心管与液封筒的结构示意图);同时，上述中心管14的一端开口，并且与位于储罐顶部的开口对接，中心管14的另一端开口朝向阀盖12的顶部。
位于阀盖12上的柱状隔离装置120套设在液封筒11顶部的外壁111上，且柱状隔离装置120的内壁120A与液封筒11的外壁111之间形成一回油通道121，上述接油槽2与所述液封筒11的外壁111连接，该液封筒11的外壁111开设有回油孔110。喷溅的液封油通过柱状隔离装置120的内壁120A与液封筒11的外壁111形成的回油通道121，落入至接油槽2内，并通过开设在液封筒11外壁111的回油孔110，从接油槽2内回流至液封筒11内。
可选的，在液封筒11的外壁111上开设的回油孔110可以是一个，也可以是多个，可以均匀分布在液封筒11的外壁111上，也可以随机分布在液封筒11的外壁111上，本实施例对以上均不做限定，只要能保证回油槽2内的液封油能通过回油孔110及时回流至液封筒11内即可。
可选的，上述接油槽2可以为一柱状的接油槽，还可以为圆锥台状的接油槽，还可以为四方体形状的接油槽，本实施例对接油槽2的形状并不做限制，需要说明的是，图1所示的接油槽2的结构只是一种示例。可选的，以接油槽2可以为一圆柱状的接油槽2为例，其可以包括接油槽底部21和柱状延伸部22，接油槽2的底部与液封筒11的外壁111连接，且在接油槽2与液封筒11外壁111的连接处开设有回油孔110，用于将接油槽2内的液封油回流至液封筒11。柱状延伸部22与接油槽底部21形成的接油槽2用于盛放喷溅的液封油。阀盖12还包括一分隔筒122，其中分隔筒122底部设置有至少一个开口，形成液封油通道123，具体可以参见图3所示(图3为本发明提供的分隔筒的结构示意图)，其开口高度应低于液封油的最低液位。阀盖12套设在液封筒11的顶部时，使柱状隔离装置120套设在液封筒11顶部的外壁111上，且与液封筒11的外壁111之间形成一回油通道121，同时使分隔筒122卡设在液封筒11的底部，且位于液封筒11的内壁112和中心管14的外壁141之间。
优选的，柱状延伸部22延伸到阀盖12的顶部，可以更大程度的防止液封油从排气通道124喷溅出去。
可选的，液封油通道123的形状可以是锯齿形的，也可以是圆弧形的，对于液封油通道123的形状，本实施例在此不做限定。
现有技术中，储罐呼吸时，由于储罐内部压力的变化，会引起液封油的喷溅，喷溅的液封油从阀盖的排气通道喷出去，并落至安装在液压安全阀底部的储罐上，对储罐造成污染，且被污染的储罐不易清洗，造成人力的浪费。同时为了保持液封油的有效液位，保证液压安全阀的正常工作，需至少两名工作人员拆卸液压安全阀，将阀盖去掉，并向液封筒中添加液封油，造成人力和液封油的浪费。
本实施例中，通过设置在阀盖12上的中空柱状隔离装置120，及时隔离喷溅的液封油，并使喷溅的液封油能够从回油通道121内落入接油槽2内，防止液封油喷溅出去，污染储罐。通过在液封筒11的外壁111开设有回油孔110，以使经回落至接油槽2的液封油经回油孔110回流至液封筒11内，使得喷溅的液封油再次被利用，可以有效避免液封油的浪费，节省液封油成本。同时，回落至液封筒11的液封油可以使液封油的液位继续维持在有效值内，可以有效减少因液封油喷溅而需进行添加液封油的操作次数，节省了人力。
本发明提供的液压安全阀，包括安全阀本体和接油槽，所述安全阀本体包括液封筒和与所述液封筒扣合的阀盖，所述阀盖上设置有中空的柱状隔离装置，所述柱状隔离装置套设在液封筒顶部的外壁上，且所述柱状隔离装置的内壁与所述液封筒的外壁之间形成一回油通道;所述接油槽与所述液封筒的外壁连接，所述液封筒的外壁开设有回油孔，以使经所述回油通道喷溅出的液封油回落至所述接油槽、并经所述回油孔回流至所述液封筒内。本发明提供的液压安全阀通过设置在阀盖上的中空柱状隔离装置，及时隔离喷溅的液封油，并使喷溅的液封油能够从回油通道内落入接油槽内，防止液封油喷溅出去，污染储罐。同时接油槽将喷溅的液封油集中收集，收集的液封油通过回油孔回流至所述液封筒内，再次被利用，可以避免液封油的浪费，节省成本。同时，再次被利用的液封油继续保证液封筒内液封油的液位维持在有效范围内，而减少了因液封油喷溅而需进行添加液封油的操作次数，节省了人力。
图4为本发明提供的液压安全阀实施例二的结构示意图，图5为本发明提供的接油盘的结构示意图一，需要说明的是，图5中的接油盘3只是接油盘结构的一种示例，本发明对接油盘3的结构并不做具体的限定，只要其中部开设有一圆形的第一通孔31即可。如图4和图5所示，在上述实施例的基础上，为了进一步防止喷溅的液封油污染储罐，所述液压安全阀还包括一中部开设有第一通孔31的接油盘3;所述第一通孔31的内壁310与所述液封筒11的外壁111固定连接，所述第一通孔31的内壁310与所述接油盘3的外壁311之间的距离大于所述液封筒11的外壁111与所述阀盖12的侧壁125之间的垂直距离。
可选的，上述接油盘3还可以参见图6所示，图6为本发明提供的接油盘的结构示意图二，之间的距离大于所述液封筒11的外壁111与所述阀盖12的侧壁125之间的垂直距离。图6中，上述接油盘3可以为一环状接油盘，所述环状接油盘的内环壁39与所述液封筒11的外壁111固定连接，所述环状接油盘的外径大于所述液封筒11的外壁111与所述阀盖12的侧壁125之间的垂直距离。该环状接油盘上可以开设至少一个第二通孔32，上述液封筒11的底部也可以开设至少一个第三通孔33;进一步的，所述第二通孔32与所述第三通孔33连通，形成排污管道34，所述排污管道34上设置有切断阀35。
可选的，环状接油盘可以是一个整体环形槽，也可以是由至少两个环状拼接部件38拼接成的环状接油盘，相应的，每个环状拼接部件38上可以均有一个第二通孔32。相邻的两个环状拼接部件38可以通过任意一种连接方式进行连接，其中，连接方式可以是螺接，也可以是焊接，也可以是其他类型连接方式，本实施例对于连接方式也不做限定。可选的，参见图7所示的本发明提供的接油盘的结构示意图三，环状接油盘可以包括两个环状拼接部件38，每个环状拼接部件38上开设有一个第二通孔32，每个环状拼接部件38的第二通孔32分别与第三通孔33联通，形成一个排污管道34。每个环状拼接部件38通过连接部件37进行连接。
优选的，环状接油盘的第二通孔32连接有第一排污管道341，且在第一排污管道341上设置有第一切断阀351;第三通孔33连接有第二排污管道342，且在第二排污管道342设置有第二切断阀352(具体参见图8所示，图8为本发明提供的排污管道的结构示意图)。将环状接油盘的第一排污管道341与液封筒11的第二排污管道342分离开，使对喷溅液封油的排放和对液封筒11内的液封油的排放分隔开，避免造成液封油的浪费。
在储罐进行呼吸的时候，由于储罐内部压强的变化，会导致液封筒11内的液封油喷溅。喷溅的液封油通过柱状隔离装置120的内壁120A与液封筒11的外壁111形成的回油通道121，落入至接油槽2内，并通过开设在液封筒11外壁111的回油孔110，从接油槽2内回流至液封筒11内;此外，继续喷溅的液封油从接油槽2的顶部顺着排气通道124内喷溅出去，并落至与液封筒11固定连接的接油盘3内，进而打开设置在与第二通孔32连接的第一排污管道341上的第一切断阀351，将喷溅至接油盘3内的液封油排放出去。此外，也可以通过打开设置在第三通孔33连接的第二排污管道342上的第二切断阀352，将液封筒11内的液封油排放出去。
可选的，所述接油盘3的外壁311通过接触悬挂36的方式分别与所述阀盖12、所述接油槽2连接。其中，其接触悬挂36的方式可以是硬性的连接方式,例如将与接油盘3连接的钢板分别焊接在阀盖12和接油槽2上;也可以是柔性的连接方式，例如将与接油盘3连接的绳索悬挂连接并固定在阀盖12和接油槽2上面;也可以是其它任意一种类型的连接方式，本发明在此不做限定。
本实施例中，通过在液封筒11的外壁111设置有接油盘3，且设置第一通孔31的内壁310与接油盘3的外壁311之间的距离大于液封筒11的外壁111与阀盖12的侧壁125之间的垂直距离，保证最大限度的收集喷溅的液封油，确保储罐的清洁，减少对储罐的污染;同时，接油盘3可以由不同的环状拼接部件38拼接而成，可以将环状拼接部件38安装在储罐上再进行固定连接，无需多人进行配合才能安装，可以有效降低对接油盘3的安装操作难度，节省人力。此外，通过将环状接油盘上开设的第二通孔32与液封筒11的底部开设的第三通孔33连接，形成排污管道34，设置在排污管道34上的切换阀35可以有效控制排污操作的进行，不仅操作方便节省人力，而且切换阀35可以有效保证排污管道34的密封性，使得液封筒11内的液封油不易泄露，确保液压安全阀正常工作。
本发明提供的液压安全阀，通过在液封筒的外壁设置有接油盘，且通过设置第一通孔的内壁与接油盘的外壁之间的距离大于液封筒的外壁与阀盖的侧壁之间的垂直距离，最大限度的收集喷溅的液封油，确保储罐的清洁，减少对储罐的污染。同时，通过设置接油盘由多个拼接部件拼接而成，可以将拼接部件逐个安装，无需多人配合才能进行安装，可以有效降低对接油盘的安装操作难度，节省人力。进一步的，通过将在接油盘上开设的第二通孔与液封筒底部开设的第三通孔连接，形成排污管道，并在排污管道设置有切换阀，可以方便、有效的控制排污操作的进行，确保排污管道的密封性，使得液封筒内的液封油不易泄露，确保液压安全阀正常工作。
图9为本发明提供的液压安全阀实施例三的结构示意图，在上述实施例的基础上，所述液压安全阀还包括液位计4，所述液封筒11的外壁111上还开设有连通孔41，所述液位计4通过连通管42、所述连通孔41与所述液封筒11的外壁111连接。
具体的，液位计4用于显示液位的高低，其材质可以为玻璃，可以是塑料，只要其能显示出液封油的液位，本实施例在此不做限定。液位计4的延伸方向应垂直于液封筒11底部。开设在液封筒11外壁111上的连通孔41的高度应低于标准液位高度。连通管42的一端与液位计4进行连接，另一端与连通孔41连接，其连接方式可以是粘接，也可以是焊接，也可以是套接，也可以是其它任意一种连接方式。连通管42将液位计4与液封筒11连接时，可选的，连通管42整体距液封筒11的外壁111的垂直距离相等。
可选的，所述连通孔41可以为两个。相应的，与连通孔41连接的连通管42也为两个。其中，两个连通管42分别与液位计4的两端连接。
优选的，液位计4的为透明的。
优选的，液位计4材质可以为有机玻璃，不仅可以显示液封油液位的高低，同时可以预防因冬季低温而冻裂。
在石油储运系统中，液封油是液压安全阀正常工作的关键，可以实现罐内气体和外界大气的密封，因此液封油的日常检查非常重要。现有技术中，通过拆卸液压安全阀，将阀盖12取出，并将液压安全阀的量油尺深入液封筒11的底部，观察量油尺的沾油位置，以判断油位高低。但现有的液封油多为无色变压器油，使得位于量油尺的沾油位置观察不清楚，导致液封筒11内的液封油的液位检查不够直观准确;同时，拆卸液压安全阀，浪费人力。本实施例中，通过在液封筒11的外壁111上开设连通孔41，并通过连通管42将液位计4与液封筒11进行连接，使位于液封筒11内的液封油顺着连通管42流入至液位计4中，在液位计4上显示液位的高低(无需将阀盖12打开、并将量油尺放入液封筒11的底部观察量油尺沾油位置)，不仅可以使得液位的检查更加直观准确，同时可以降低液位检查操作的难度，并节省人力。
本发明提供的液压安全阀，通过在液封筒的外壁上开设连通孔，在连通孔上安装用于连接液位计的连通管，使得封筒内的液封油通过连通孔进入连通管并在液位计内显示，使得对液位高低的检查更加直观准确;同时无需将阀盖打开，可以降低操作的难度，节省人力。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制;尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换;而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。
