一种汽油发动机火花塞护管的密封系统
技术领域
本实用新型涉及汽油发动机技术领域，具体是涉及一种汽油发动机火花塞护管的密封系统。
背景技术
火花塞护管是燃油发动机的重要安全部件，当发动机在运行时，发动机曲轴箱内充满油气，由于火花塞护管与导向孔之间为间隙配合，曲轴箱内的油气会沿着两者之间的间隙扩散到火花塞护管中，导致点火线圈与火花塞被油气污染，油气中的水成分会导致火花塞失火以及腐蚀等风险，对发动机的可靠性产生不利的影响。
中国专利CN200820230361.5，公开了一种火花塞隔套，所述的隔套8为中空的筒体，在隔套8的外壁上对应气缸盖罩水套7上方的内螺纹孔6设置有外螺纹，且在设置有外螺纹一端的端面上设置有多角形的沉孔。
上述火花塞隔套主要采用螺纹密封，密封效果不佳，当燃气发动机工作时，气阀室内的油气会发生泄露，火花塞与高压线连接处发生浸油，极容易导致高压线点火失效，甚至损坏火花塞及高压线。
实用新型内容
本实用新型的目的是为了克服上述背景技术中火花塞隔套主要采用螺纹密封，密封效果不佳，当燃气发动机工作时，气阀室内的油气会发生泄露的不足，提供一种汽油发动机火花塞护管的密封系统。
本实用新型提供一种汽油发动机火花塞护管的密封系统，包括：
气缸盖罩，所述气缸盖罩上开设有安装火花塞护管的导向孔，所述导向孔的内壁上开设有环形安装槽；
火花塞护管，所述火花塞护管为中空的管体结构，火花塞护管的上端位于导向孔内；
密封圈，所述密封圈位于导向孔的环形安装槽内，所述密封圈密封连接在火花塞护管和导向孔之间。
优选方案：所述火花塞护管的外径小于导向孔的内径，火花塞护管与导向孔间隙配合连接。
优选方案：所述导向孔内的环形安装槽设有多个，多个环形安装槽沿导向孔的轴线方向间隔设置。
优选方案：所述环形安装槽的直径大于导向孔的内径，所述环形安装槽的直径为29～29.6mm，环形安装槽的宽度为4.7～4.9mm。
优选方案：所述环形安装槽的直径为29.3mm，环形安装槽的宽度为4.8mm。
优选方案：所述火花塞护管为设定厚度的圆形钢管或不锈钢管。
优选方案：所述火花塞护管的壁厚为0.8，所述火花塞护管的两端的端口设有倒角或圆角。
优选方案：还包括气缸盖，气缸盖固定连接在气缸盖罩的底部，所述气缸盖上开设有与导向孔同轴设置的火花塞套管孔，所述火花塞护管的下端位于火花塞套管孔内且与火花塞套管孔过盈连接。
优选方案：所述密封圈为环形橡胶密封圈，所述密封圈的截面为圆形。
优选方案：所述环形安装槽位于导向孔的底部。
在上述技术方案的基础上，与现有技术相比，本实用新型的优点如下：
本实用新型的一种汽油发动机火花塞护管的密封系统，该密封系统在气缸盖罩上开设有导向孔，导向孔内开设有环形安装槽，在导向孔内安装有火花塞护管。为了提高火花塞护管与导向孔之间的密封性能，在导向孔的环形安装槽内设置了密封圈，该密封圈密封连接在火花塞护管和导向孔之间。本密封圈安装在环形安装槽内，既能保证密封圈的安装定位，又可通过环形安装槽的加工尺寸来保证密封圈的压缩率，保证密封圈处于最佳密封状态。将环形安装槽开设在导向孔内，本火花塞护管的壁厚可以做的更薄，降低生产成本。
附图说明
图1是现有技术中一种火花塞隔套的结构示意图；
图2是本实用新型实施例的结构示意图；
图3是本实用新型实施例的气缸盖罩与密封圈的安装示意图；
图4是本实用新型实施例的气缸盖罩的环形安装槽加工示意图；
图5是本实用新型实施例的火花塞护管的结构示意图。
附图标记：1-火花塞护管，2-气缸盖罩，3-密封圈，4-立铣刀，21-导向孔，22-环形安装槽。
具体实施方式
以下将结合附图对本实用新型中各实施例的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施例，都属于本实用新型所保护的范围。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。需要指出的是，所有附图均为示例性的表示。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
下面通过具体的实施例子并结合附图对本实用新型做进一步的详细描述。
实施例1
参见图2和图3所示，本实用新型实施例提供一种汽油发动机火花塞护管的密封系统，包括：
气缸盖罩2，该气缸盖罩2上开设有导向孔21，导向孔的内壁上开设有环形安装槽22。
火花塞护管1，该火花塞护管1为中空的管体结构，火花塞护管1位于气缸盖罩2的导向孔21内。
密封圈3，该密封圈3位于导向孔21的环形安装槽22内，密封圈3密封连接在火花塞护管2和导向孔21之间。
工作原理
本实用新型的一种汽油发动机火花塞护管的密封系统，该密封系统在气缸盖罩2上开设有导向孔21，在导向孔21内开设有环形安装槽22，在导向孔21内安装有火花塞护管3。为了提高火花塞护管1与导向孔21之间的密封性能，在导向孔21的环形安装槽22内设置了密封圈3，该密封圈3密封连接在火花塞护管1和导向孔21之间。本密封圈3安装在环形安装槽22内，既能保证密封圈3的安装定位，又可通过环形安装槽22的加工尺寸来保证密封圈3的压缩率，保证密封圈3处于最佳密封状态。同时将环形安装槽22开设在导向孔21内，本火花塞护管1的壁厚可以做的更薄，降低生产成本。
实施例2
参见图2和图5所示，本实用新型实施例提供一种汽油发动机火花塞护管的密封系统，本实施例与实施例1的区别在于：火花塞护管1的外径小于导向孔21的内径，火花塞护管1与导向孔21间隙合连接，降低了气缸盖罩2与火花塞护管1的安装难度，提高安装效率。环形安装槽22位于导向孔21的底部，防止油气进入导向孔21内。
实施例3
本实用新型实施例提供一种汽油发动机火花塞护管的密封系统，本实施例与实施例1的区别在于：为了提高火花塞护管1与气缸盖罩2连接处的密封效果，在导向孔21内的环形安装槽22设有多个，多个环形安装槽22沿导向孔21的轴线方向间隔设置。环形安装槽22的具体数量根据实际需要具体设定，达到设定的密封效果即可。
本实施例的环形安装槽22的直径大于导向孔21的内径，环形安装槽的直径优选为29～29.6mm，环形安装槽22的直径进一步优选为29.3mm。环形安装槽的宽度优选为4.7～4.9mm，环形安装槽22的宽度进一步优选为4.8mm。通过环形安装槽22的加工尺寸来保证密封圈3的压缩率，保证密封圈3处于最佳密封状态。密封圈3优选为环形橡胶密封圈，密封圈3的截面为圆形，密封圈3通过弹性变形增强与导向孔21和火花塞护管1的密封性能。
参见图4所示，在气缸盖罩2上的导向孔21的内壁上加工环形安装槽22时，在导向孔21底部通过立铣刀4偏心加工环形安装槽22，环形安装槽22直径大于导向孔21直径，采用此偏心加工工艺，既能保证密封圈3的安装定位，又可通过机加来保证密封圈3的压缩率，保证密封圈3处于最佳密封状态。
实施例4
参见图5所示，本实用新型实施例提供一种汽油发动机火花塞护管的密封系统，本实施例与实施例1的区别在于：火花塞护管1为设定厚度的圆形钢管或不锈钢管。火花塞护管1的壁厚优选为0.6～1mm，火花塞护管的壁厚进一步优选为0.8mm,火花塞护管1的外径为
实施例5
本实用新型实施例提供一种汽油发动机火花塞护管的密封系统，本实施例与实施例1的区别在于：还包括气缸盖，气缸盖固定连接在气缸盖罩2的底部，气缸盖上开设有与导向孔21同轴设置的火花塞套管孔，火花塞护管1的下端位于火花塞套管孔内且与火花塞套管孔过盈连接。
本领域的技术人员可以对本实用新型实施例进行各种修改和变型，倘若这些修改和变型在本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则这些修改和变型也在本实用新型的保护范围之内。
说明书中未详细描述的内容为本领域技术人员公知的现有技术。
