一种防膨胀的分体活塞
技术领域
本实用新型涉及活塞技术领域，特别是涉及一种防膨胀的分体活塞。
背景技术
汽车活塞好比汽车发动机的中枢部位，用来承受气体压力，并通过活塞销带动连杆驱使曲轴旋转，活塞顶部还是燃烧室的组成部分，在发动机运转的时候占了极其重要的地位。
铝合金活塞的重量轻，有利于降低发动机能耗，但是铝合金活塞的热膨胀系数高，高温环境下容易膨胀而加速磨损，降低了发动机的使用寿命。部分铝合金活塞通过埋入防胀环来抵抗热变形，但是普通防胀环的结构简单，防胀环与活塞的结合效果较差，防胀效果有限，需要改进。
近年来，由于发动机强化程度的不断提高，发动机的转速、平均有效压力和活塞平均速度都较以前有了大幅度的提高，因此发动机的热负荷和机械负荷都增加了。活塞损坏后，可以更换或者维护，但是整体更换的成本高，而分体活塞的结构稳定性差。
实用新型内容
本实用新型主要解决的技术问题是提供一种防膨胀的分体活塞，以解决背景技术中存在的问题。
为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种防膨胀的分体活塞，包括：活塞顶盖、筒体、弧形防胀板以及拉杆，所述活塞顶盖同心设置在筒体的顶部，所述筒体顶部设置有一圈限位槽，所述活塞顶盖底部设置有一圈延伸至限位槽内的限位圈，所述筒体内设置有空腔，所述筒体下部对称设置有向空腔内延伸的销孔座，所述弧形防胀板左右对称预埋在筒体的内侧壁中，所述拉杆水平设置在筒体的空腔中，所述拉杆的两端分别延伸至筒体的内侧壁中与弧形防胀板相连接，所述活塞顶盖中部设置有延伸至拉杆的立柱，所述拉杆底部设置有与立柱相连接的螺栓，所述弧形防胀板的顶面和底面均设置有内凹结构。
在本实用新型一个较佳实施例中，所述内凹结构为矩形凹槽，且弧形防胀板的顶面和底面均设置有至少3条矩形凹槽。
在本实用新型一个较佳实施例中，所述内凹结构为三角形凹槽，且弧形防胀板的顶面和底面均设置有至少3条三角形凹槽。
在本实用新型一个较佳实施例中，所述活塞顶盖与限位圈为一体化铝合金结构。
在本实用新型一个较佳实施例中，所述拉杆的两端与弧形防胀板之间通过焊接固定。
在本实用新型一个较佳实施例中，所述销孔座内设置有销轴安装孔，所述销轴安装孔内设置有卡簧安装槽。
在本实用新型一个较佳实施例中，所述筒体的外圆上设置有气环槽和油环槽，所述气环槽位于油环槽的上方。
在本实用新型一个较佳实施例中，所述拉杆上设置有供螺栓插入的通孔。
本实用新型的有益效果是：本实用新型指出的一种防膨胀的分体活塞，利用限位槽与限位圈的配合，进行活塞顶盖在筒体上的径向定位，加强了连接处的密封，并利用螺栓对立柱的连接，进行活塞顶盖在筒体上的轴向定位，结构稳定，减少维护频率，而且分体结构的维护便利，使用成本低；通过弧形防胀板与拉杆的设置，拉杆对弧形防胀板进行拉固，大大提升了对筒体热膨胀的抑制效果，进一步的通过在弧形防胀板的顶面和低面设置内凹结构，加强弧形防胀板与筒体的结合效果。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：
图1是本实用新型一种防膨胀的分体活塞的实施例1的结构示意图；
图2是拉杆和弧形防胀板的结构示意图；
图3 是本实用新型一种防膨胀的分体活塞的实施例2的结构示意图。
具体实施方式
下面将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。
实施例1：
请参阅图1-2，本实用新型实施例包括：
一种防膨胀的分体活塞，包括：活塞顶盖1、筒体2、弧形防胀板3以及拉杆4，所述活塞顶盖1同心设置在筒体2的顶部，所述筒体2顶部设置有一圈限位槽5，所述活塞顶盖1底部设置有一圈延伸至限位槽5内的限位圈6，利用限位槽5与限位圈6的配合，进行活塞顶盖1在筒体2上的径向定位，加强了连接处的密封。
所述筒体2内设置有空腔7，所述筒体2下部对称设置有向空腔7内延伸的销孔座8，所述销孔座8内设置有销轴安装孔9，对销轴的两端进行支撑，所述销轴安装孔9内设置有卡簧安装槽10，方便卡簧的安装，对销轴的两端进行限位，避免轴向滑移。
所述弧形防胀板3左右对称预埋在筒体2的内侧壁中，所述拉杆4水平设置在筒体2的空腔7中，所述拉杆4的两端分别延伸至筒体2的内侧壁中与弧形防胀板3相连接，所述拉杆4的两端与弧形防胀板3之间通过焊接固定。通过弧形防胀板3与拉杆4的设置，拉杆4对弧形防胀板3进行拉固，大大提升了对筒体2热膨胀的抑制效果。
所述活塞顶盖1中部设置有延伸至拉杆4的立柱11，所述拉杆4底部设置有与立柱11相连接的螺栓12，所述拉杆4上设置有供螺栓12插入的通孔13。利用螺栓12对立柱11的连接，进行活塞顶盖1在筒体2上的轴向定位，结构稳定，减少维护频率，而且分体结构的维护便利，使用成本低。
所述弧形防胀板3的顶面和底面均设置有内凹结构，所述内凹结构为矩形凹槽14，且弧形防胀板3的顶面和底面均设置有至少3条矩形凹槽14，弧形防胀板3放入模具中，进行筒体2的浇铸，部分铸铝材料进入矩形凹槽14内进行填充，加强了弧形防胀板3与筒体2的结合效果，在弧形防胀板3的防胀基础上，利用矩形凹槽14对部分铸铝材料的限位，提升抑制筒体2侧壁膨胀的效果。
所述活塞顶盖1与限位圈6为一体化铝合金结构，重量轻，而且结构强度高。
所述筒体2的外圆上设置有气环槽15和油环槽16，所述气环槽15位于油环槽16的上方，分别进行气环和油环的安装，提升活塞运动的气密性，减少机油损耗。
所述弧形防胀板3和拉杆4的材料均为低膨胀系数的金属材料，比如铁镍合金，降低热膨胀变形问题。
实施例2：
请参阅图3，本实用新型的实施例2与实施例1的结构基本相似，唯一的不同点是内凹结构为三角形凹槽17，且弧形防胀板3的顶面和底面均设置有至少条三角形凹槽17，弧形防胀板3放入模具中，进行筒体2的浇铸，部分铸铝材料进入三角形凹槽17内进行填充，加强了弧形防胀板3与筒体2的结合效果。
综上所述，本实用新型指出的一种防膨胀的分体活塞，利用限位槽与限位圈的配合，进行活塞顶盖在筒体上的径向定位，加强了连接处的密封，并利用螺栓对立柱的连接，进行活塞顶盖在筒体上的轴向定位，结构稳定，减少维护频率，而且分体结构的维护便利，使用成本低；通过弧形防胀板与拉杆的设置，拉杆对弧形防胀板进行拉固，大大提升了对筒体热膨胀的抑制效果，进一步的通过在弧形防胀板的顶面和低面设置内凹结构，加强弧形防胀板与筒体的结合效果。
以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。
