油气分离结构
技术领域
本实用新型涉及发动机技术领域，特别涉及一种油气分离结构。
背景技术
随着能源短缺及环境污染问题的日益突出，使得环保、排放等法规越来越严格，为了应对严格的法规要求，人们越来越注重对作为汽车动力源的内燃机的技术研究。油气分离器作为内燃机的重要部件，其主要有迷宫挡板式、旋风式、离心式及滤芯式等。其中，迷宫挡板式的油气分离器因具有诸多优点而得到了广泛应用。但是，因结构设计不合理，现有的迷宫挡板式的油气分离器，其分离后的气体会与分离后的机油会发生二次接触，而再次混合，从而降低了油气分离效率和效果。
实用新型内容
有鉴于此，本实用新型旨在提出一种油气分离结构，以提高对油气的分离效果。
为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
一种油气分离结构，包括内部形成有分离腔的结构主体，且于所述结构主体上设有构成该结构主体于外部载体上安装的安装部，所述安装部具有于所述结构主体的两相对侧分别设置的安装单元，并于所述分离腔底部的靠近于两个所述安装单元的两端分别设置有回油孔，于所述分离腔的顶部设置有出气口；且所述油气分离结构还包括：
进气通道，位于所述结构主体的一侧侧壁上、并与所述分离腔相连通，且所述进气通道被构造为沿进气方向流通截面渐小设置。
进一步的，所述进气通道为间隔排布于所述结构主体侧壁上的若干个。
进一步的，于所述分离腔内的正对所述进气通道的一侧内壁上设有承接所述进气通道所进油气、并以增大该侧内壁表面积的承接部。
进一步的，所述承接部包括构造于所述分离腔内壁上的若干间隔排布的凸起。
进一步的，所述凸起为由所述分离腔的底部向顶部延伸设置的条状。
进一步的，所述回油孔的截面积在6mm2-9mm2之间。
进一步的，所述回油孔的截面呈矩形。
进一步的，所述分离腔的顶部被构造为因所述出气口的设置而呈整体敞开状。
进一步的，所述结构主体包括构造有所述进气通道的基板，以及固连于所述基板的一侧、以与所述基板围构形成所述分离腔的挡板；且对应于所述进气通道，于所述基板的外壁面上形成有外凸成锥形的导流体，所述进气通道贯穿所述导流体设置。
进一步的，所述安装单元为构造于所述基板端部的以于所述外部载体上插装设置的导向插条。
相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：
(1)本实用新型所述的油气分离结构，通过将出气口设置于分离腔的顶部，以使得分离后的气体由顶部溢出，从而可避免分离后的气体向下流动而与底部的分离后的机油混合，进而可提高对油气的分离效果；另外，通过在分离腔底部的靠近于两个安装单元的两端分别设置回油孔，可使得本油气分离结构倾斜布置时或整车在倾斜状态下行驶时，均能使得分离后的机油经由回油孔快速流出分离腔，从而可进一步防止分离后的气体和机油再次混合；此外，进气通道沿进气方向其流通截面渐小设置，可增大油气混合物的流速和动能，从而可提高该油气混合物与分离腔腔壁的撞击效果，进而可提高油气的分离效果。
(2)通过设置多个进气通道，有利于提高油气分离效率。
(3)设置可增大分离腔内壁外表面积的承接部，可增大油气混合物与分离腔内壁的撞击面积，从而可提高油气分离效果。
(4)承接部采用间隔排布于分离腔内壁上的凸起结构，不仅可提高结构主体的结构强度，同时也可缩短油气混合物与分离腔内壁撞击前的行程，从而可避免因行程较长而导致油气混合物的动能减小。
(5)通过将凸起构造为由分离腔的底部向顶部沿伸设置的条状，可有利于分离后的机油沿凸起下流至分离腔底部，以快速回油。
(6)回油孔的截面积设为6mm2-9mm2之间，可防止因回油面积过小而导致回油不畅，同时也可避免回油面积过大，而导致分离后的气体向下回流，仅而影响回油效果。
(7)分离腔的顶部呈敞开状，有利于促进分离后的气体快速溢出分离腔，可进一步防止分离后的气体与分离后的机油混合。
(8)通过设置锥形的导流体，有利于促进油气混合物流入进气通道内。
(9)安装单元采用导向插条，结构简单，便于设计实施。
附图说明
构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
图1为本实用新型实施例所述的油气分离结构的结构示意图；
图2为图1的俯视图；
图3为图2中A-A线的剖视图；
附图标记说明：
1-基板，101-导向插条，102-进气通道；
2-导流体，3-回油孔，4-挡板，5-凸起。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
本实施例涉及一种油气分离结构，其包括内部形成有分离腔的结构主体，于结构主体上设有构成该结构主体于外部载体上安装的安装部。其中，该安装部具有于结构主体的两相对侧分别设置的安装单元，并于分离腔底部的靠近于两个安装单元的两端分别设置有回油孔，于分离腔的顶部设置有出气口。此外，本实施例的油气分离结构还包括位于结构主体的一侧侧壁上、并与分离腔相连通的进气通道，且该进气通道被构造为沿进气方向流通截面渐小设置。
本实施例所述的油气分离结构，通过将出气口设置于分离腔的顶部，以使得分离后的气体由顶部溢出，从而可避免分离后的气体向下流动而与底部的分离后的机油混合，进而可提高对油气的分离效果；另外，通过在分离腔底部的两端分别设置回油孔，可使得本油气分离结构倾斜布置时或整车在倾斜状态下行驶时，均能使得分离后的机油经由回油孔快速流出分离腔，从而可进一步防止分离后的气体和机油再次混合。此外，进气通道沿进气方向其流通截面渐小设置，可增大油气混合物的流速和动能，且油气混合物中携带的较大油滴的速度增大量会小于较小油滴的速度增大量，因此在加速过程中，不同粒径的油滴会发生碰撞并结合为更大粒径的油滴，从而可利于油滴粘附于分离腔腔壁上，进而可提高油气的分离效果。
基于如上整体结构，本实施例的油气分离结构的一种示例性结构如图1至图3中所示，结构主体整体呈矩形结构，分离腔也相应地被构造成矩形，进气通道102为间隔排布于结构主体侧壁上的若干个，以提高油气混合物向分离腔内的流入效率。其中，如图1中所示，本实施例的结构主体包括构造有上述进气通道102的基板1，以及固连于基板1一侧、以与基板1围构形成上述分离腔的挡板4。且为了提高油气分离效果，本实施例的结构主体的顶部因设置出气口而整体呈敞开状，如此设置，可增大分离后的气体溢出分离腔的速度，从而可避免分离后的气体与分离后的机油混合。
为了便于实现本油气分离结构于发动机气缸盖等外部载体上的安装，由图1和图2中所示，本实施例的安装单元具体为构造于基板1端部的导向插条101，且该导向插条101沿分离腔的高度方向延伸设置，如此可通过该导向插条101插装于外部载体上的插槽内，从而可实现本油气分离结构的安装。当然，安装单元除了采用导向插条101的结构，亦可基于外部载体上的安装结构而相应地设为通孔、螺纹孔等可与螺栓等紧固件配合的其他结构。
本实施例的回油孔3的截面积具体设为6mm2-9mm2之间，此设计，既可防止回油不畅，同时也可防止分离后的气体向下回流而影响回油效果。且基于分离腔的矩形结构，如图1中所示，本实施例的回油孔3的截面设为矩形，以此可使得该回油孔3延伸至分离腔宽度方向也即图3中所示的左右方向的两端，由此可当本油气分离结构左右倾斜时，依然可具有较好的回油效果。当然，回油孔3除了被设置成矩形，亦可被设置成圆形、椭圆形等其他结构，但当采用其他结构时会降低回油效果。
除此以外，如图1中所示，为了促进外部油气混合物流入进气通道102内，对应于各进气通道102，于基板1的外壁面上形成有外凸成锥形的导流体2，且导流体2的大端面与基板1相固连，各进气通道102贯穿相应的导流体2设置。另外，如图1和图2中所示，于分离腔内的正对进气通道102的一侧内壁上设有承接进气通道102所进的油气混合物、并以增大该侧内壁表面积的承接部。通过设置承接部，可增大油气混合物与该侧内壁的撞击面积，从而可提高对油气混合物的油气分离效果。
其中，如图1中所示，本实施例的承接部具体包括构造于分离腔内壁上的若干间隔排布的凸起5，如此设置，不仅可提高结构主体的结构强度，同时也可缩短油气混合物与分离腔内壁撞击前的行程，从而可避免因行程较长而导致油气混合物的动能减小，进而降低油气分离效果。
且为了进一步提高使用效果，如图2中所示，本实施例的凸起5的截面为矩形，如此可使得该凸起5具有与进气通道102垂直设置的撞击面，从而可提高撞击效果，进而可提高油气分离效果。此外，凸起5被进一步构造为由分离腔的底部向顶部延伸设置的条状，如此设置，可便于分离后的机油沿凸起5流到分离腔底部，从而可提高回油速率。
需要说明的是，承接部除了采用凸起5结构，亦可采用构造于分离腔内壁上的凹入结构，该结构也可增大分离腔内壁表面积，但整体效果相对于凸起5结构略差。
基于以上整体描述，本实施例的油气分离结构在应用于发动机上时，未分离的油气混合物经由进气通道102进入分离腔，并撞击到挡板4或凸起5上后可实现油气分离；且分离后的机油沿挡板4或凸起5下流到分离腔底部，并经由回油孔3流入曲轴箱内而实现机油的回收利用。与此同时，分离后的气体经由分离腔顶部的出气口流出，并最终经由曲轴箱通风口流出，且基于上述结构可使得本实施例的油气分离结构具有较好的油气分离效果，也即分离后的气体更清洁，从而可满足现有的环境法规要求。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
