卧式压缩机
技术领域
本实用新型涉及压缩机技术领域，具体而言，涉及一种卧式压缩机。
背景技术
目前，压缩机是家用电器中常用的制冷或制热系统的核心部件，用于将低压气体提升为高压气体。卧式压缩机为一种常用的压缩机类型，具有稳定性强、便于安装等特点。现有的卧式压缩机中储存有冷冻油，用于对压缩机进行润滑、密封、降温，但部分冷冻油会随快速流动的气态冷媒一起排入制冷或制热系统中，当冷媒中的含油量较大时，会影响换热器的换热效率，同时会造成压缩机内的冷冻油的减少，影响冷冻油对压缩机的润滑、密封和降温效果，长期使用中容易导致压缩机的可靠性下降。
实用新型内容
本实用新型旨在至少改善现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。
为此，本实用新型的目的在于提供一种卧式压缩机。
为了实现上述目的，本实用新型的技术方案提供了一种卧式压缩机，包括：壳体，壳体设有排气管；压缩机构，设于壳体内，用于压缩气体，压缩机构将壳体内的空间分隔为第一腔室和第二腔室，其中，压缩机构与壳体之间形成有气流通道，气流通道的一部分连通第一腔室和第二腔室，气流通道的另一部分连通第二腔室和排气管，第一腔室内的气体可通过气流通道进入排气管并向外排出。
根据本实用新型的技术方案，卧式压缩机包括壳体和压缩机构。压缩机构设于壳体内，以通过压缩机构对气态冷媒进行压缩，使低压冷媒气体变为高压冷媒气体；壳体上设有排气管，压缩机构将壳体内的空间分隔为第一腔室和第二腔室，第一腔室和第二腔室内均储存有冷冻油液，以对压缩机构进行润滑、密封和降温。其中，压缩机构与壳体之间形成有气流通道，且气流通道的一部分连通第一腔室和第二腔室，气流通道的另一部分连通第二腔室和排气管，以在压缩机构内形成的高压冷媒气体排入第一腔室后，可通过气流通道流入第二腔室，再由第二腔室流入排气管内，向外排出。通过本方案中的气流通道，可以延长高压冷媒气体的流通路径，延长高压冷媒气体向外排出的时间，从而使高压冷媒气体中混入的冷冻油液在岁高压冷媒气体流动过程中自然沉降，进而降低卧式压缩机排出的高压冷媒气体的含油量，一方面可以减少高压冷媒气体进入换热系统后冷冻油液所产生的油膜，减少冷冻油液对换热器的换热效率的影响，另一方面可以减少壳体内的冷冻油液的流失，防止因冷冻油液过少而影响压缩机构的润滑、密封和冷却效果，有利于提高压缩机构的可靠性。此外，本方案仅通过对压缩机构的结构改进来降低高压冷媒气体的含油量，无需增加额外的油气分离机构，简化了卧式压缩机的内部结构，有利于降低生产成本。
需要说明的是，压缩机构在对冷媒气体进行压缩过程中，冷媒气体中不可避免地会混入部分冷冻油液，但随着冷媒气体的流动，冷冻油液会在重力作用下自行沉降。若压缩机构形成的高压冷媒气体直接由排气管排出，流通路径较短，会导致高压冷媒气体中的冷冻油液尚未发生沉降及随高压冷媒气体一同排出，使得高压冷媒气体中的含油量升高。
需要强调的是，气流通道的截面尺寸的大小不同，流经气流通道的高压冷媒气体中的冷冻油液的沉降速度也不同，通过在气流通道中或气流通道的出入口处设置相应尺寸的节流结构，以促进冷冻油液的沉降。
另外，本实用新型提供的上述技术方案中的卧式压缩机还可以具有如下附加技术特征：
在上述技术方案中，压缩机构包括：气缸组件，用于压缩气体，气缸组件设有用于连通气源的进气口和连通第一腔室的出气口，气缸组件将压缩后的气体通过出气口排入第一腔室；驱动电机，设于第一腔室内，驱动电机与气缸组件的输入端传动连接，用于驱动气缸组件运行；轴承组件，包括第一轴承，第一轴承与壳体的内壁面之间固定连接，且第一轴承的外侧面与壳体的内壁面之间形成密封，第一轴承与输入端可转动连接，其中，第一轴承上设有气孔，气缸组件的外表面形成有与气孔对应设置的凸起结构，凸起结构与壳体合围形成气流通道。
在该技术方案中，压缩机构包括气缸组件、驱动电机和轴承组件。气缸组件用于压缩气体。具体地，气缸组件设有进气口，进气口与气源相连通以实现进气；气缸组件还设有出气口，出气口与第一腔室相连通，有进气口进入气缸组件内的低压冷媒气体在经过压缩后形成高压冷媒气体，并由出气口排入第一腔室，完成气体的压缩过程。驱动电机作为压缩机构的驱动装置，设置于第一腔室内，通过驱动电机与气缸组件的输入端传动连接，以驱动气缸组件的运行。轴承组件包括有第一轴承，通过设置第一轴承与壳体的内壁面固定连接，且第一轴承与气缸组件的输入端可转动连接，从而对输入端进行支撑和连接。通过设置第一轴承的外侧面与壳体的内壁面之间形成密封，使得第一腔室内的高压冷媒气体无法由第一轴承与壳体之间的缝隙向第二腔室渗漏。通过设置第一轴承上设有气孔，气缸组件的外表面形成有与气孔对应设置的凸起结构，且凸起结构与壳体合围形成气流通道，使得第一腔室内的高压冷媒气体可经过气孔及气流通道流向第二腔室，并进一步流入排气管。其中，气孔可对高压冷媒气体进行节流，促进混入高压冷媒气体中的冷冻油液的沉降，有利于进一步降低高压冷媒气体的含油量。
在上述技术方案中，气流通道包括：第一气流通道，与气孔对应设置，第一气流通道连通第一腔室和第二腔室；第二气流通道，与排气管对应设置，第二气流通道连通第二腔室和排气管。
在该技术方案中，气流通道包括第一气流通道和第二气流通道。其中，第一气流通道与气孔对应设置，并连通第一腔室和第二腔室；第二气流通道与排气管对应设置，以连通第二腔室和排气管，从而增加气流通道的整体长度，延长高压冷媒气体在气流通道中的流动时间，以为冷冻油液的沉降提供充足的时间。此外，还可以通过第一气流通道的入口处和第二气流通道的入口处的截面积的变化，对高压冷媒气体起到节流作用。
在上述技术方案中，凸起结构包括：第一凸起，位于气孔沿周向方向远离排气管的一侧，第一凸起由气缸组件的外表面向壳体延伸，第一凸起的顶部与壳体相抵；第二凸起，位于气孔沿周向方向靠近排气管的一侧，第二凸起由气缸组件的外表面向壳体延伸，第二凸起的顶部与壳体相抵，其中，在气缸组件的轴向方向上，第一凸起和第二凸起均由第一轴承延伸至气缸组件的末端，第一凸起和第二凸起以及壳体合围形成第一气流通道。
在该技术方案中，凸起结构包括第一凸起和第二凸起，第一凸起和第二凸起以及壳体合围形成第一气流通道。具体地，在气缸组件的周向方向上，第一凸起位于气孔沿周向方向远离排气管的一侧，第二凸起位于气孔沿周向方向靠近排气管的一侧；第一凸起和第二凸起均由气缸组件的外表面向壳体延伸，且第一凸起的顶部以及第二凸起的顶部均与壳体的内壁面相抵，第一凸起和第二凸起均沿气缸组件的轴向方向由第一轴承延伸至气缸组件的末端，使得第一凸起和第二凸起以及壳体合围形成第一气流通道，从而使第一腔室内的高压冷媒气体只能经过气孔和第一气流通道流向第二腔室。其中，第一凸起和第二凸起将气孔与壳体内的油池之间分隔开，避免油池中的油液进入第一气流通道，同时，第二凸起还将气孔与排气管分隔开，避免流经气孔的高压冷媒气体之间流入排气管。其中，在第一凸起沿气缸组件的径向方向向壳体延伸时，第一凸起的高度最小；同样的，第二凸起沿气缸组件的径向方向想壳体延伸时，第二凸起的高度最小，便于造型加工。
在上述技术方案中，凸起结构还包括：第三凸起，位于第二凸起在周向方向上远离第一凸起的一侧，第三凸起由气缸组件的外表面向壳体延伸，第三凸起的顶部与壳体相抵，其中，第三凸起由第一轴承延伸至气缸组件的末端，且第三凸起在气缸组件的末端向第二凸起延伸，排气管位于第二凸起和第三凸起之间，第二凸起、第三凸起、第一轴承以及壳体合围形成第二气流通道。
在该技术方案中，凸起结构还包括第三凸起，通过设置第三凸起位于第二凸起在周向方向上远离第一凸起的一侧，且排气管位于第二凸起与第三凸起之间，以通过第二凸起、第三凸起、第一轴承以及壳体合围形成第二气流通道，使得第二腔室内的高压冷媒气体通过第二气流通道流入排气管内并向外排出。其中，第三凸起由气缸组件的外表面向壳体延伸，第三凸起的顶部与壳体相抵，以通过第三凸起将排气管与壳体内的油池分隔开；而在气缸组件的轴向方向上，第三凸起由第一轴承延伸至气缸组件的末端，从而避免油池中的冷冻油液混入第二气流通道中的高压冷媒气体。
在上述技术方案中，气缸组件还包括：排气沉槽，设于第二气流通道内，排气沉槽与排气管对应设置，并沿气缸组件的径向方向向内凹陷。
在该技术方案中，通过在第二气流通道内设有沿气缸组件的径向方向向内凹陷的排气沉槽，且排气沉槽与排气管对应设置，以增大排气管处的容纳空间，以引导第二气流通道内的高压冷媒气体向排气管处流动，以保持排气管排气畅通。
在上述技术方案中，在气缸组件的周向方向上，第二凸起与第三凸起之间形成有导流槽，且导流槽位于气缸组件的顶部。
在该技术方案中，通过在气缸组件的周向方向上，第二凸起与第三凸起之间形成导流槽，一方面可通过导流槽引导第二腔室内的高压冷媒气体流入第二气流通道，另一方面可通过导流槽对高压冷媒气体起到节流作用，进一步促进高压冷媒气体中的冷冻油液的沉降。此外，高压冷媒气体温度较高，具有向上方空间流动的趋势，通过设置导流槽位于气缸组件的顶部，以便于壳体内的高压冷媒气体向第二气流通道内流动，防止高压冷媒气体在壳体内积聚而影响正常排气。
在上述技术方案中，第一凸起由沿轴向方向排列的多个第一凸块组成，且多个第一凸块分别形成于气缸组件的不同部件上；第二凸起由沿轴向方向排列的多个第二凸块组成，且多个第二凸块分别形成于气缸组件的不同部件上；第三凸起由沿轴向方向排列的多个第三凸块组成，且多个第三凸块分别形成于气缸组件的不同部件上。
在该技术方案中，通过限定第一凸起由沿轴向方向排列的多个第一凸块组成，即第一凸起为分体式结构，且多个第一凸块分别形成于气缸组件的不同部件上，可根据气缸组件的组成部件不同，在每个组成部件上形成一个第一凸块，多个第一凸块依次排列共同组成第一凸起，有利于降低加工造型的难度。同样的，第二凸起由沿轴向方向排列的多个第二凸块组成，且多个第二凸块分别形成于气缸组件的不同部件上；第三凸起由沿轴向方向排列的多个第三凸块组成，且多个第三凸块形成与气缸组件的不同部件上。可以理解，气缸组件一般由多个气缸连接而成，以增大排量，多个气缸可以是一体式结构，也可以是分体式结构。在气缸组件由多个分体式气缸连接形成时，气缸组件上的凸起结构也由位于不同气缸上以及连接件上的凸块共同形成。
在上述技术方案中，气缸组件包括：第一气缸，设于气缸组件靠近驱动电机的一端，第一气缸内设有第一活塞；第二气缸，设于气缸组件远离驱动电机的一端，第二气缸内设有第二活塞；气缸隔板，设于第一气缸与第二气缸之间，且气缸隔板分别与第一气缸和第二气缸相连接；曲轴，沿气缸组件的轴向方向设置，曲轴穿过第一气缸、第二气缸和气缸隔板，并与第一活塞和第二活塞相连接，其中，曲轴的前轴端为输入端，曲轴在驱动电机的驱动下转动，并带动第一活塞和第二活塞进行活塞运动，以对第一气缸和第二气缸内的气体进行压缩。
在该技术方案中，气缸组件包括第一气缸、第二气缸、气缸隔板和曲轴。第一气缸设于气缸组件靠近驱动电机的一端，第二气缸设于气缸组件远离驱动电机的一端，气缸隔板设于第一气缸与第二气缸之间，并分别与第一气缸和第二气缸相连接，从而形成双缸结构。其中，第一气缸内设有第一活塞，第二气缸内设有第二活塞。曲轴沿气缸组件的轴向方向设置，并穿过第一气缸、气缸隔板和第二气缸，与第一活塞和第二活塞相连接，通过曲轴的转动带动第一活塞和第二活塞进行活塞运动，对低压冷媒气体进行压缩。其中，曲轴的前轴端为气缸组件的输入端，与驱动电机的转子部件传动连接，并在驱动电机的驱动下实现转动。
在上述技术方案中，轴承组件还包括：第二轴承，设于第二气缸靠近第二腔室的一端，第二轴承与第二气缸固定连接，其中，曲轴的后轴端伸入第二轴承，并与第二轴承转动连接。
在该技术方案中，第二气缸靠近第二腔室的一端设有第二轴承，用于连接曲轴的后轴端，其中，第二轴承的外侧面与壳体之间固定连接，曲轴的后轴端伸入第二轴承，并与第二轴承可转动连接，以对曲轴形成支撑，以确保曲轴转动过程中的稳定性。
在上述技术方案中，压缩机构还包括：第一消音器，连接于第一轴承靠近驱动电机的一端，第一消音器上设有通气孔；第二消音器，连接于第二轴承远离驱动电机的一端；导流腔，形成于第一消音器与驱动电机之间，其中，导流腔的两端分别与第一腔室以及气缸组件相连通。
在该技术方案中，卧式压缩机还包括第一消音器和第二消音器，分别连接于第一轴承靠近驱动电机的一端和第二轴承远离驱动电机的一端，以减少曲轴转动时所产生的噪声。其中，第一消音器上设有通气孔，第一消音器与驱动电机之间形成有导流腔，以通过通气孔和导流腔连通气缸组件的出气口与第一腔室，使气缸组件中的高压冷媒气体可正常排出。
在上述技术方案中，驱动电机包括：定子部件，固定连接于壳体的内侧壁；转子部件，设于定子部件沿径向的内侧，转子部件与曲轴固定连接，其中，转子部件与定子部件之间存在第一径向间隙，定子部件沿周向方向上的至少部分外表面与壳体之间存在第二径向间隙，且第二径向间隙与气孔相连通。
在该技术方案中，驱动电机包括定子部件和转子部件，定子部件固定连接于壳体的内侧壁，转子部件设于顶部部件沿径向的内侧，以在驱动电机通电时，使定子部件产生磁场，进而使转子部件在磁力作用下相对于定子部件的转动。通过设置转子部件与曲轴固定连接，从而带动曲轴转动，向气缸组件输出转矩。其中，转子部件与定子部件之间存在第一间隙，以使气缸组件排出的高压冷媒气体可通过第一间隙流向驱动电机远离气缸组件的一侧的空间；定子部件沿周向方向上至少部分外表面与壳体之间存在第二径向间隙，且第二径向间隙与气孔相连通，以使高压冷媒气体可进一步通过第二径向间隙流向第一轴承上的气孔，并经过气孔的节流之后流入第一气流通道，从而进一步延长了高压冷媒气体在第一腔室内的流动路径，有利于促进高压冷媒气体中的冷冻油液的沉降。
在上述技术方案中，壳体包括：主壳体，主壳体为圆筒状，主壳体的外表面设有固定支架；前壳体，设于主壳体靠近第一腔室的一端，前壳体与主壳体可拆卸连接；后壳体，设于主壳体靠近第二腔室的一端，后壳体与主壳体可拆卸连接。
在该技术方案中，壳体包括主壳体、前壳体和后壳体。主壳体为两端开口的圆筒状结构，前壳体和后壳体分别连接于主壳体的两端，并封盖主壳体两端的开口，从而使前壳体和后壳体与主壳体之间形成可拆卸连接，便于压缩机构的拆装。其中，主壳体的外表面设有固定支架，以便于对卧式压缩机进行固定。前壳体与主壳体靠近第一腔室的一端可拆卸连接，后壳体与主壳体靠近第二腔室的一端可拆卸连接。
本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1示出了根据本实用新型的一个实施例的卧式压缩机的剖视图；
图2示出了根据本实用新型的一个实施例的卧式压缩机的剖视图；
图3示出了根据本实用新型的一个实施例的压缩机构与排气管的示意图；
图4示出了根据本实用新型的一个实施例的卧式压缩机的剖视图；
图5示出了根据本实用新型的一个实施例的压缩机构与排气管的示意图；
图6示出了根据本实用新型的一个实施例的卧式压缩机的剖视图；
图7示出了根据本实用新型的一个实施例的压缩机构与排气管的示意图；
图8示出了根据本实用新型的一个实施例的第一气缸的轴向示意图；
图9示出了根据本实用新型的一个实施例的气缸隔板的轴向示意图；
图10示出了根据本实用新型的一个实施例的第二气缸的轴向视图；
图11示出了根据本实用新型的一个实施例的第二气缸的轴向视图；
图12示出了根据本实用新型的一个实施例的卧式压缩机的剖视图；
图13示出了根据本实用新型的一个实施例的卧式压缩机的剖视图。
其中，图1至图13中附图标记与部件之间的对应关系如下：
1壳体，11排气管，12主壳体，121固定支架，13前壳体，14后壳体，2压缩机构，21气缸组件，211第一凸起，2111第一凸块，212第二凸起，2121第二凸块，213第三凸起，2131第三凸块，214第一气缸，2141第一活塞，215第二气缸，2151第二活塞，216气缸隔板，217曲轴，22驱动电机，221定子部件，222转子部件，231第一轴承，2311气孔，232第二轴承，241第一消音器，242第二消音器，25油管，31第一腔室，32第二腔室，41第一气流通道，42第二气流通道，43导流槽，44排气沉槽，45导流腔。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
下面参照图1至图13描述本实用新型一些实施例的卧式压缩机。
实施例一
本实施例中提供了一种卧式压缩机，如图1所示，包括壳体1和压缩机构2。壳体1整体为圆柱状结构，壳体1的侧壁上设有排气管11，用于向外排出高压冷媒气体。压缩机构2设于壳体1内，用于对低压冷媒气体进行压缩形成高压冷媒气体，并将高压冷媒气体排入第一腔室31。压缩机构2的至少部分结构与壳体1的内侧壁面相抵，并在圆周方向上与壳体1的内侧壁面形成密封。压缩机构2将壳体1内的空间分隔为第一腔室31和第二腔室32，第一腔室31和第二腔室32的底部均储存有冷冻油液，用于对压缩机构2进行润滑、密封和降温。其中，排气管11与压缩机构2对应设置。压缩机构2与壳体1之间形成有气流通道，气流通道的一部分连通第一腔室31与第二腔室32，气流通道的另一部分连通第二腔室32与排气管11，以使第一腔室31内的高压冷媒气体可通过气流通道流入第二腔室32，再由第二腔室32流入排气管11内向外排出，从而延长高压冷媒气体在壳体1内的流动路径，使混入高压冷媒气体中的冷冻油液在流动过程中自然沉降，以降低卧式压缩机排出的高压冷媒气体的含油量。
实施例二
本实施例中提供了一种卧式压缩机，如图2所示，包括壳体1和压缩机构2。
壳体1整体为圆柱状结构，壳体1的侧壁上设有排气管11，用于向外排出高压冷媒气体。压缩机构2设于壳体1内，用于压缩气体，包括气缸组件21、驱动电机22和轴承组件。
具体地，轴承组件报刊款第一轴承231和第二轴承232，第一轴承231与壳体1的内壁面之间固定连接，且第一轴承231的外侧面与壳体1的内壁面之间形成密封，从而将壳体1内的空间分隔为第一腔室31和第二腔室32，第一腔室31和第二腔室32的底部均储存有冷冻油液，用于对压缩机构2进行润滑、密封和降温。气缸组件21设于第一轴承231远离第一腔室31的一端，气缸组件21在沿轴向方向上的两端分别为前端和后端，气缸组件21的输入轴由前端伸出并与第一轴承231可转动连接。气缸组件21设有进气口和出气口，进气口连通气源，出气口连通第一腔室31，以对流入气缸组件21内的低压冷媒气体进行压缩，形成高压冷媒气体，并由出气口将高压冷媒气体排入第一腔室31。驱动电机22设于第一腔室31内，驱动电机22与气缸组件21的输入轴传动连接，以驱动气缸组件21运行。其中，如图3所示，排气管11与气缸组件21对应设置；第一轴承231上沿轴向方向设有气孔2311，可对流过气孔2311的高压冷媒气体起节流作用；气缸组件21的外表面与气孔2311对应位置形成有凸起结构，凸起结构与壳体1合围形成气流通道。气流通道的一部分连通第一腔室31与第二腔室32，气流通道的另一部分连通第二腔室32与排气管11，以使第一腔室31内的高压冷媒气体经过气孔2311节流后，通过气流通道流入第二腔室32，再由第二腔室32流入排气管11内向外排出，从而延长高压冷媒气体在壳体1内的流动路径，使混入高压冷媒气体中的冷冻油液在流动过程中自然沉降，以降低卧式压缩机排出的高压冷媒气体的含油量。
进一步地，如图4所示，壳体1包括主壳体12、前壳体13和后壳体14。主壳体12为两端开口的圆筒状结构，前壳体13和后壳体14分别连接于主壳体12的两端，并封盖主壳体12两端的开口。其中，主壳体12的外表面设有固定支架121，以便于对卧式压缩机进行固定。
实施例三
本实施例提供了一种卧式压缩机，在实施例二的基础上做了进一步改进。如图3和图5所示，凸起结构包括第一凸起211、第二凸起212和第三凸起213。第一凸起211位于气孔2311沿圆周方向远离排气管11的一侧，第二凸起212位于气孔2311沿圆周方向远离第一凸起211的一侧，第三凸起213位于第二凸起212沿圆周方向远离第一凸起211的一侧，排气管11位于第二凸起212与第三凸起213之间。具体地，第一凸起211、第二凸起212和第三凸起213均由气缸组件21的外表面沿径向方向向壳体1延伸，且顶部均与壳体1的内表面相抵；在轴向方向上，第一凸起211、第二凸起212和第三凸起213均由第一轴承231延伸至气缸组件21的后端边缘处。其中，第一凸起211与第二凸起212以及壳体1合围形成第一气流通道41，连通第一腔室31和第二腔室32；第三凸起213在气缸组件21的后端的外侧面上沿圆周方向向第二凸起212延伸一段距离，从而由第二凸起212、第三凸起213和壳体1合围形成第二气流通道42，连通第二腔室32和排气管11，并在第二气流通道42的入口处形成有导流槽43。第一腔室31内的高压冷媒气体经过气孔2311节流后流入第一气流通道41，并由第一气流通道41流入第二腔室32内，再经过导流槽43流入第二气流通道42，流入排气管11内向外排出。
进一步地，如图5所示，在第二气流通道42内，气缸组件21的外表面上与排气管11对应的位置形成有沿径向方向向内凹陷的排气沉槽44。
进一步地，导流槽43位于气缸组件21的顶部，以防止高压冷媒气体在第二腔室32的顶部积聚。
实施例四
本实施例中提供了一种卧式压缩机，在实施例三的基础上做了进一步改进。如图6所示，气缸组件21具体包括第一气缸214、第二气缸215、气缸隔板216和曲轴217。第一气缸214、气缸隔板216和第二气缸215沿轴向方向依次设置，第一气缸214位于气缸组件21靠近驱动电机22的一端，第二气缸215位于气缸组件21远离驱动电机22的一端，气缸隔板216设于第一气缸214与第二气缸215之间，并分别与第一气缸214和第二气缸215相连接。第一气缸214内设有第一活塞2141，第二气缸215内设有第二活塞2151，曲轴217沿轴向方向穿过第一气缸214、气缸隔板216和第二气缸215，并与第一活塞2141和第二活塞2151相连接。其中，曲轴217作为气缸组件21的输入轴，曲轴217的前轴端与第一轴承231转动连接，并与驱动电机22传动连接；轴承组件的第二轴承232，连接于第二气缸215靠近第二腔室32的一端，曲轴217的后轴端与第二轴承232可转动连接。卧式压缩机运行时，曲轴217在驱动电机22的驱动下转动，并带动第一活塞2141和第二活塞2151进行活塞运动，以对第一气缸214和第二气缸215内的低压冷媒气体进行压缩，以形成高压冷媒气体。
进一步地，如图7所示，第一凸起211由分别形成于第一气缸214、气缸隔板216和第二气缸215上的第一凸块2111组成，第二凸起212由分别形成于第一气缸214、气缸隔板216和第二气缸215上的第二凸块2121组成，第三凸起213由分别形成于第一气缸214、气缸隔板216和第二气缸215上的第三凸块2131组成。图8为第一气缸214沿轴向方向的前端视图，图9为气缸隔板216沿轴向方向的前端视图，图10和图11分别为第二气缸215沿轴向方向的前端视图和后端视图。其中，第一气缸214、第二气缸215的截面均为带有径向凸块的圆环状结构，气缸隔板216的截面为带有径向凸起且部分外侧面径向下沉的圆环状结构，第二气缸215上的第三凸块2131沿圆周方向的尺寸大于第一气缸214上的第三凸块2131的尺寸以及气缸隔板216上的第三凸块2131的尺寸，且在第二气缸215的第三凸块2131与排气管11对应的位置设有沿轴向方向向其二气缸的后端凹陷的轴向凹槽，排气沉槽44设于轴向凹槽内。此外，第一气缸214、第二气缸215以及气缸隔板216上沿轴向方向均设有多个连接孔，第一气缸214和第二气缸215内形成有容纳气体的空腔，气缸隔板216上还设有可容纳曲轴217穿过的通孔。
实施例五
本实施例中提供了一种卧式压缩机，在实施例四的基础上做了进一步改进。如图12所示，驱动电机22包括定子部件221和转子部件222。定子部件221固定连接于壳体1的内侧壁，转子部件222设于定子部件221沿径向的内侧，并与曲轴217固定连接，以通过转子部件222的转动驱动曲轴217转动。其中，转子部件222与定子部件221之间存在第一径向间隙，定子部件221与壳体1的内壁面之间存在第二径向间隙，且第二径向间隙与第一轴承231上的气孔2311相连通，以使气缸组件21排出的高压冷气体由第一径向间隙流入第一腔室31内，进而经过第二径向间隙、气孔2311和第一气流通道41流向第二腔室32。
进一步地，如图13所示，第一轴承231靠近驱动电机22的一端连接有第一消音器241，其上设有通气孔，第一消音器241与驱动电机22之间形成有导流腔45；第二轴承232靠近第二腔室32的一端连接有第二消音器242。
实施例六
本实施例中提供了一种卧式压缩机，包括壳体1和压缩机构2。
如图13所示，壳体1整体为圆柱状结构，壳体1的侧壁上设有排气管11，用于向外排出高压冷媒气体。具体地，壳体1包括主壳体12、前壳体13和后壳体14。主壳体12为两端开口的圆筒状结构，前壳体13和后壳体14分别连接于主壳体12的两端，并封盖主壳体12两端的开口。其中，主壳体12的外表面设有固定支架121，以便于对卧式压缩机进行固定。
如图13所示，压缩机构2设于壳体1内，用于压缩气体，包括气缸组件21、驱动电机22、轴承组件、第一消音器241和第二消音器242。
轴承组件包括第一轴承231和第二轴承232，第一轴承231与壳体1的内壁面之间固定连接，且第一轴承231的外侧面与壳体1的内壁面之间形成密封，从而将壳体1内的空间分隔为第一腔室31和第二腔室32，第一腔室31和第二腔室32的底部均储存有冷冻油液，用于对压缩机构2进行润滑、密封和降温。其中，第一轴承231上沿轴向方向设有气孔2311，用于连通第一腔室31与第二腔室32。
气缸组件21具体包括第一气缸214、第二气缸215、气缸隔板216和曲轴217。第一气缸214、气缸隔板216和第二气缸215沿轴向方向依次设置，第一气缸214位于气缸组件21靠近驱动电机22的一端，第二气缸215位于气缸组件21远离驱动电机22的一端，气缸隔板216设于第一气缸214与第二气缸215之间，并分别与第一气缸214和第二气缸215相连接。第一气缸214内设有第一活塞2141，第二气缸215内设有第二活塞2151，曲轴217沿轴向方向穿过第一气缸214、气缸隔板216和第二气缸215，并与第一活塞2141和第二活塞2151相连接。其中，曲轴217作为气缸组件21的输入轴，曲轴217的前轴端与第一轴承231转动连接；第二轴承232连接于第二气缸215靠近第二腔室32的一端，曲轴217的后轴端与第二轴承232可转动连接。卧式压缩机运行时，曲轴217在驱动电机22的驱动下转动，并带动第一活塞2141和第二活塞2151进行活塞运动，以对第一气缸214和第二气缸215内的低压冷媒气体进行压缩，以形成高压冷媒气体。第二气缸215的后端还连接有用于接入冷冻油液的油管25。
气缸组件21的外表面形成有凸起结构，凸起结构与壳体1之间合围形成气流通道，气流通道的一部分与气孔2311对应设置，气流通道的另一部分与排气管11对应设置，以使第一腔室31内的高压冷媒气体可经过气孔2311和气流通道流入排气管11，并向外排出。具体地，如图4和图7所示，凸起结构包括第一凸起211、第二凸起212和第三凸起213。第一凸起211由分别形成于第一气缸214、气缸隔板216和第二气缸215上的第一凸块2111组成，第二凸起212由分别形成于第一气缸214、气缸隔板216和第二气缸215上的第二凸块2121组成，第三凸起213由分别形成于第一气缸214、气缸隔板216和第二气缸215上的第三凸块2131组成。第一凸起211位于气孔2311沿圆周方向远离排气管11的一侧，第二凸起212位于气孔2311沿圆周方向远离第一凸起211的一侧，第三凸起213位于第二凸起212沿圆周方向远离第一凸起211的一侧，排气管11位于第二凸起212与第三凸起213之间。第一凸起211、第二凸起212和第三凸起213均由气缸组件21的外表面沿径向方向向壳体1延伸，且顶部均与壳体1的内表面相抵；在轴向方向上，第一凸起211、第二凸起212和第三凸起213均由第一轴承231延伸至气缸组件21的后端边缘处。其中，第一凸起211与第二凸起212以及壳体1合围形成第一气流通道41，连通第一腔室31和第二腔室32；第三凸起213在气缸组件21的后端的外侧面上沿圆周方向向第二凸起212延伸一段距离，从而由第二凸起212、第三凸起213和壳体1合围形成第二气流通道42，连通第二腔室32和排气管11，并在第二气流通道42的入口处形成有导流槽43。导流槽43位于气缸组件21的顶部，以防止高压冷媒气体在第二腔室32的顶部积聚。此外，气缸组件21的外表面上与排气管11对应的位置形成有沿径向方向向内凹陷的排气沉槽44。如图8至图11所示，第一气缸214、第二气缸215的截面均为带有径向凸块的圆环状结构，气缸隔板216的截面为带有径向凸起且部分外侧面径向下沉的圆环状结构，第二气缸215上的第三凸块2131沿圆周方向的尺寸大于第一气缸214上的第三凸块2131的尺寸以及气缸隔板216上的第三凸块2131的尺寸，且在第二气缸215的第三凸块2131与排气管11对应的位置设有沿轴向方向向其二气缸的后端凹陷的轴向凹槽，排气沉槽44设于轴向凹槽内。
驱动电机22包括定子部件221和转子部件222。定子部件221固定连接于壳体1的内侧壁，转子部件222设于定子部件221沿径向的内侧，并与曲轴217的前轴端固定连接，以通过转子部件222的转动驱动曲轴217转动。其中，转子部件222与定子部件221之间存在第一径向间隙，定子部件221与壳体1的内壁面之间存在第二径向间隙，且第二径向间隙与第一轴承231上的气孔2311相连通。
第一消音器241连接于第一轴承231靠近驱动电机22的一端，其上设有通气孔，第一消音器241与驱动电机22之间形成有导流腔45；第二消音器242连接于第二轴承232靠近第二腔室32的一端。通过第一消音器241和第二消音器242减少曲轴217转动时所产生的噪声。
在卧式压缩机运行时，气缸组件21的第一活塞2141和第二活塞2151分别对流入第一气缸214和第二气缸215内的低压冷媒气体进行压缩，形成高压冷媒气体。高压冷媒气体经过气缸组件21的出气口、第一消音器241上的通气孔，沿导流腔45以及第一径向间隙流入第一腔室31内，之后，高压冷媒气体沿第二径向间隙流动，经过第一轴承231上的气孔2311的节流后，沿第一气流通道41流入第二腔室32内，高压冷媒气体再经过位于第二气缸215顶部的导流槽43流入第二气流通道42，并在排气沉槽44的引导下流入排气管11向外排出。以上流动过程中，高压冷媒气体的流动路径延长，流动时间增加，混入高压冷媒气体中的冷冻油液在重力作用下自然沉降，从而降低了高压冷媒气体的含油量。
以上结合附图详细说明了本实用新型的技术方案，延长了气体流动的路径，可使气体中的油液沉降，有效降低气体含油量，有利于提高压缩机可靠性和使用性能。
在本实用新型中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型的限制。
在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
