等厚叶型离心风叶
技术领域
本实用新型涉及离心风叶技术领域，特别是一种等厚叶型离心风叶。
背景技术
离心风叶在工作时，根据一元流动原理，假设气流沿叶片流道相切的方向进入叶轮，则进入叶轮无冲击，反之则存在较大的冲击损失。在实际工作中，由于叶轮做功区域受蜗壳风道区域干扰，使得气流沿导流圈轴向进入各叶片速度不均，气流的速度矢量与叶轮运动方向易存在夹角，造成在进口角∠a处冲击较大，这个过程直接影响风叶的出风效率，而目前常见的离心风叶正因为这个原因而造成能量损失。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本实用新型提供一种等厚叶型离心风叶。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种等厚叶型离心风叶，包括风轮和分布在风轮上的弧形叶片，所述弧形叶片的中线按照从所述风轮外侧到所述风轮内侧方向依次包括有X、Y、Z；ΦA为风轮对应弧形叶片进口端即Z点处直径，ΦB为风轮对应Y点处直径，ΦC为风轮有效外径即对应X点处直径；a为弧形叶片中线进口角，b为弧形叶片中线出口角，其中72°≤a≤92°，140°≤b≤150°；ΦB＝K(ΦA+ΦC)，其中K为0.48～0.52，ΦA/ΦC＝0.82～0.88。
本实用新型的有益效果是：改良后的等厚叶型离心风叶设计，能适应较多工况运行，减少出现较为严重的进口角冲击。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
图1是本实用新型的立体图；
图2是本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。为透彻的理解本实用新型，在接下来的描述中会涉及一些特定细节。而在没有这些特定细节时，本发明创造仍可实现，即所属领域内的技术人员使用此处的这些描述和陈述向所属领域内的其他技术人员可更有效的介绍他们的工作本质。
参照图1、图2，一种等厚叶型离心风叶，包括风轮1和分布在风轮1上的弧形叶片2。
所述弧形叶片2的中线按照从所述风轮1外侧到所述风轮1内侧方向依次包括有X、Y、Z。
ΦA为风轮1对应弧形叶片进口端即Z点处直径，ΦB为风轮1对应Y点处直径，ΦC为风轮1有效外径即对应X点处直径。
a为弧形叶片2中线进口角，b为弧形叶片2中线出口角，其中72°≤a≤92°，140°≤b≤150°。
ΦB＝K(ΦA+ΦC)，其中K为0.48～0.52，ΦA/ΦC＝0.82～0.88。
当气流进入弧形叶片2之间的流道后，气流与弧形叶片2呈现相对运动，气流首先作用于弧形叶片2的压力面，压力面对气流存在现作用力。气流因此加速，并受被压面型线制约，使得气流加速流程均匀，减少出现较大速度梯度造成气流回流的能量损失。
该双圆弧设计方法利于气流转折角设定和叶型压力面的曲率均匀的变化，有利于抑制气流进入弧形叶片2时的冲击损失，增加离心风轮的风量性能和出风均匀性，且等厚叶型加工工艺简单，对于生产加工实用性较强。根据上述原理，本实用新型还可以对上述实施方式进行适当的变更和修改。因此，本实用新型并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本实用新型的一些修改和变更也应当落入本实用新型的权利要求的保护范围内。
以下是新离心风叶技术的实施例，其中此处所称的“实施例”是指可包含于本申请至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“实施例”中并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。
实施例1，以风轮ΦC为145mm为例，
此时ΦA为0.88×ΦC＝127.6mm，ΦB＝0.52×(ΦA+ΦC)141.75mm，a＝92°，b＝150°；
实施例2，以风轮ΦC为138mm为例，
此时ΦA为0.85×ΦC＝117.3mm，ΦB＝0.5×(ΦA+ΦC)127.65mm，a＝80°，b＝145°；
实施例2，以风轮ΦC为130mm为例，
此时ΦA为0.82×ΦC＝106.6mm，ΦB＝0.48×(ΦA+ΦC)113.56mm，a＝72°，b＝140°。
经过实践证明，以某新风浴霸的机型上，新叶片与原有叶片实验对比体现性能数据如下：
从数据对比可知，在相同风量下，新设计的风机工作转速下降了531rpm，证明风轮有更强的做工能力，流动效率较原装风轮高出了很多。因此噪音总值随着旋转噪音的下降也有所降低，达到降噪的功效。至于电机功率有部分的上升，有可能是因为电机转速的下降，电机的效率下降导致的，对实际工作影响较小。
