连续油管井口悬挂密封装置
技术领域
本发明涉及连续油管固定装置技术领域，是一种连续油管井口悬挂密封装置。
背景技术
目前针对具有一定的自喷能力但返排量小的套管生产井，常规的排采手段单一，无法满足油田安全、环保、高效的勘探开发要求，近年来国内各大油田逐步研发了连续油管泵排工艺，解决套管井高效排采难题；井口悬挂密封装置是连续油管泵排工艺中的关键配套工具，现有的悬挂密封装置通径小、单级密封结构、承压承重载荷级别低，无法满足大通径工具下入与重载荷管柱悬挂密封的要求。
发明内容
本发明提供了一种连续油管井口悬挂密封装置，克服了上述现有技术之不足，其能有效解决悬挂密封装置通径小、单级密封结构、承压承重载荷级别低的问题，
本发明的技术方案是通过以下措施来实现的：一种连续油管井口悬挂密封装置，包括上密封本体、悬挂本体及下密封本体，上密封本体与悬挂本体、下密封本体由上至下依次固定连通，悬挂本体中部内侧具有左右贯通的第一安装通道，第一安装通道中部与悬挂本体中部内侧竖向的流道连通，第一安装通道内安装有结构相同且对称分布的左悬挂装置与右悬挂装置，右悬挂装置包括第一侧门、悬挂闸板总成及第一顶丝密封装置，第一侧门左侧与悬挂本体右侧密封固定连接，悬挂闸板总成安装于第一安装通道内，第一侧门的右侧安装有能使悬挂闸板总成左右移动的第一顶丝密封装置，上密封本体与下密封本体结构相同，上密封本体中部外侧固定有向左、右两侧凸起的凸台，凸台为矩形，凸台的内侧具有左右贯通的第二安装通道，第二安装通道中部与上密封本体中部内侧竖向的流道连通，第二安装通道内安装有结构相同且对称分布的左密封装置与右密封装置，右密封装置包括第二侧门、密封闸板总成及第二顶丝密封装置，第二侧门左侧与凸台右侧密封固定连接，密封闸板总成安装于第二安装通道内，第二侧门的右侧安装有能使密封闸板总成左右移动的第二顶丝密封装置。
下面是对上述发明技术方案的进一步优化或/和改进：
上述悬挂闸板总成可包括悬挂闸板及半卡瓦，悬挂闸板左侧面为开口向左且上大下小的弧面，半卡瓦的上端沿周向间隔分布有开口向上的若干个豁口，半卡瓦同轴固定于悬挂闸板左侧面，悬挂闸板右端与第一顶丝密封装置的左端固定连接。
上述密封闸板总成可包括前密封、密封闸板及顶密封，密封闸板左侧面为开口向左的半圆形的弧面，前密封固定安装于密封闸板左侧面，顶密封固定安装于密封闸板右部上侧面，密封闸板右端与第二顶丝密封装置的左端固定连接。
上述第一顶丝密封装置与第二顶丝密封装置结构相同，第一顶丝密封装置可包括丝杆、闸板轴、轴承、护罩及压帽，护罩左端与第一侧门右侧固定连接，压帽内侧与护罩右端外侧固定连接，丝杆左端由右至左依次穿过压帽和护罩后位于第一侧门内侧，护罩右端内侧与丝杆外侧之间安装有轴承，悬挂闸板右端与闸板轴左端固定连接，闸板轴右端设有开口向右的内螺纹孔，闸板轴右端穿过第一侧门内侧与丝杆左部螺纹连接，闸板轴右端固定安装有能够防止闸板轴转动且套装于护罩内的螺母。
上述对应闸板轴外侧位置的第一侧门内侧可固定安装有若干个第一密封圈，第一侧门左端与悬挂本体右端之间固定安装有若干个第二密封圈，对应闸板轴外侧位置的第二侧门内侧可固定安装有若干个第三密封圈，第二侧门左端与凸台右端之间固定安装有若干个第四密封圈。
上述上密封本体与悬挂本体、下密封本体由上至下依次可通过螺栓固定连通在一起，上密封本体、悬挂本体及下密封本体的通径相同均不大于180mm。
本发明结构合理而紧凑，使用方便，具有大通径的特点，可满足大尺寸入井工具的通过需求，具有双重密封和高耐压的作用，以确保作业期间井控安全，同时高强度承重载荷的悬挂本体结构，具有提高本发明悬挂使用寿命与防止连续油管滑落入井的作用。
附图说明
附图1为本发明最佳实施例中上密封本体和下密封本体为关闭时、悬挂本体为打开时主视剖式结构示意图。
附图中的编码分别为：1为丝杆，2为压帽，3为半卡瓦，4为第一侧门，5为第二侧门，6为闸板轴，7为螺母，8为护罩，9为前密封，10为顶密封，11为密封闸板，12为轴承，13为悬挂闸板，14为上密封本体，15为悬挂本体，16为下密封本体，17为凸台。
具体实施方式
本发明不受下述实施例的限制，可根据本发明的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。
在本发明中，为了便于描述，各部件的相对位置关系的描述均是根据说明书附图1的布图方式来进行描述的，如：前、后、上、下、左、右等位置的关系是依据说明书附图1的布图方向来确定的。
下面结合实施例及附图对本发明作进一步描述：
如附图1所示，该连续油管井口悬挂密封装置包括上密封本体14、悬挂本体15及下密封本体16，上密封本体14与悬挂本体15、下密封本体16由上至下依次固定连通，悬挂本体15中部内侧具有左右贯通的第一安装通道，第一安装通道中部与悬挂本体15中部内侧竖向的流道连通，第一安装通道内安装有结构相同且对称分布的左悬挂装置与右悬挂装置，右悬挂装置包括第一侧门4、悬挂闸板13总成及第一顶丝密封装置，第一侧门4左侧与悬挂本体15右侧密封固定连接，悬挂闸板13总成安装于第一安装通道内，第一侧门4的右侧安装有能使悬挂闸板13总成左右移动的第一顶丝密封装置，上密封本体14与下密封本体16结构相同，上密封本体14中部外侧固定有向左、右两侧凸起的凸台17，凸台17为矩形，凸台17的内侧具有左右贯通的第二安装通道，第二安装通道中部与上密封本体14中部内侧竖向的流道连通，第二安装通道内安装有结构相同且对称分布的左密封装置与右密封装置，右密封装置包括第二侧门5、密封闸板总成及第二顶丝密封装置，第二侧门5左侧与凸台17右侧密封固定连接，密封闸板总成安装于第二安装通道内，第二侧门5的右侧安装有能使密封闸板总成左右移动的第二顶丝密封装置。
第一侧门4与第二侧门5均为现有公知技术，如采用平板式侧门，方便安装、拆卸，悬挂本体15起到固定连续油管的作用，第一顶丝密封装置具有调节推动悬挂闸板13总成固定抱紧连续油管的作用，因此悬挂本体15承重载荷强度高，上密封本体14与下密封本体16，第二顶丝密封装置具有调节推动闸板总成与连续油管紧固密封的作用，起到双重密封的作用，且耐压级别高。
可根据实际需要，对上述连续油管井口悬挂密封装置作进一步优化或/和改进：
如附图1所示，悬挂闸板总成包括悬挂闸板13及半卡瓦3，悬挂闸板13左侧面为开口向左且上大下小的弧面，半卡瓦3的上端沿周向间隔分布有开口向上的若干个豁口，半卡瓦3同轴固定于悬挂闸板13左侧面，悬挂闸板13右端与第一顶丝密封装置的左端固定连接。
左边的悬挂闸板总成中的半卡瓦3与右边闸板总成的半卡瓦3相互靠近时能够形成完整的卡瓦并抱紧连续油管，具有高强度、平稳不打滑、自紧的功能。
如附图1所示，密封闸板总成包括前密封9、密封闸板11及顶密封10，密封闸板11左侧面为开口向左的半圆形的弧面，前密封9固定安装于密封闸板11左侧面，顶密封10固定安装于密封闸板11右部上侧面，密封闸板11右端与第二顶丝密封装置的左端固定连接。
根据需要，第二安装通道内左边的密封闸板11与右边的密封闸板11抱紧连续油管时形成椭圆形结构，可改善上密封本体14及下密封本体16的受力分布，提高安全性能，使用过程中增加密封闸板总成对连续油管的密封性。
如附图1所示，第一顶丝密封装置与第二顶丝密封装置结构相同，第一顶丝密封装置包括丝杆1、闸板轴6、轴承12、护罩8及压帽2，护罩8左端与第一侧门4右侧固定连接，压帽2内侧与护罩8右端外侧固定连接，丝杆1左端由右至左依次穿过压帽2和护罩8后位于第一侧门4内侧，护罩8右端内侧与丝杆1外侧之间安装有轴承12，悬挂闸板13右端与闸板轴6左端固定连接，闸板轴6右端设有开口向右的内螺纹孔，闸板轴6右端穿过第一侧门4内侧与丝杆1左部螺纹连接，闸板轴6右端固定安装有能够防止闸板轴6转动且套装于护罩8内的螺母7。
所述轴承12为现有公知技术，可采用推力球轴承，具有减少旋转丝杆1阻力的作用，护罩8起到防尘、保护、固定的作用，压帽2具有限位丝杆1向右移动的作用。
如附图1所示，对应闸板轴6外侧位置的第一侧门4内侧间隔固定安装有若干个第一密封圈，第一侧门4左端与悬挂本体15右端之间间隔固定安装有若干个第二密封圈。
根据需要，第一密封圈可以采用O型密封圈，第二密封圈可以采用轴用Yx型密封圈和轴用O型密封圈，起到进一步密封的作用，具有可靠性高，跟换方便的优点。
如附图1所示，对应闸板轴6外侧位置的第二侧门5内侧间隔固定安装有若干个第三密封圈，第二侧门5左端与凸台17右端之间固定安装有若干个第四密封圈。
根据需要，第三密封圈可以采用O型密封圈，第四密封圈可以采用轴用Yx型密封圈和轴用O型密封圈，起到进一步密封的作用，具有可靠性高，跟换方便的优点。
如附图1所示，上密封本体14与悬挂本体15、下密封本体16依次通过螺栓固定连通在一起，上密封本体14、悬挂本体15及下密封本体16的通径相同均不大于180mm；可以满足大尺寸入井工具的通过。
本发明实施例的使用过程：将本发明安装在井口，作业时与连续油管防喷系统连接；连续油管入井前，上密封本体14、悬挂本体15、下密封本体16均处于打开状态，连续油管下至指定位置后，两人两边同时转动悬挂本体15上的第一顶丝密封装置，通过闸板轴使悬挂闸板总成向井口中心移动，直至两边的半卡瓦3与连续油管相接触，再对丝杆1施加一定的载荷，使两边的半卡瓦3抱紧连续油管，后缓慢下放连续油管使其座挂在悬挂本体15上；然后两人两边同时转动上密封本体14与下密封本体16的第二顶丝密封装置，使密封闸板总成向井口中心移动，直至两边的密封闸板总成与连续油管相接触，形成对连续油管的环抱，实现上、下双级密封；经实验检测，本发明的密封压力可达到35MP，承重30t。
以上技术特征构成了本发明的实施例，其具有较强的适应性和实施效果，可根据实际需要增减非必要的技术特征，来满足不同情况的需求。
