一种清洁环保吸尘车吸尘系统
技术领域
本实用新型涉及一种清洁环保吸尘车吸尘系统。
背景技术
吸尘车改变了以往清扫车用盘刷滚动刷扫的传统方式，而全部采用气流来完成作业，利用气流运动方式将粉尘和垃圾收集储存起来。而吸尘车的吸尘效果是衡量吸尘车性能的关键参数之一。
现有吸尘车结构比洗扫车结构复杂，利用气流来完成作业，因此在空气携着尘土进入吸尘车后如何将尘土与空气分离成为亟待解决的问题。且吸尘车总在慢速行驶条件下工作，但其工作电机需要高功率转动，这相互矛盾的情况，容易造成吸尘过程中吸力不足，尘土逃逸等问题，甚至被吸上的尘土未顺利进入收集箱内堆积成块，最后顺着集尘通道回落的问题。
发明内容
为解决上述技术难题，本实用新型提供一种清洁环保吸尘车吸尘系统，有效增强尘土的吸入能力，提升尘土的分离度，实现吸尘车快速有效的吸尘清扫功能。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种清洁环保吸尘车吸尘系统，包括连接到吸尘车本体(10)底盘的扫刷(11)、带螺旋旋流装置的吸尘盘(9)、吸尘管(12)、沉降箱(13)、挡尘板(14)、高压离心风机(16)、副发动机(17)和清水箱(18)；
所述扫刷(11)固定于吸尘车本体(10)的底盘；所述带螺旋旋流装置的吸尘盘(9)位于所述扫刷(11)后侧，且固定于本体(10) 的底盘；所述吸尘管(12)一端与螺旋旋流装置隔板连接，所述吸尘管(12)另一端位于沉降箱(13)内；所述沉降箱(13)固定于吸尘车本体(10)后侧，所述沉降箱(13)底部倾斜设置，所述沉降箱(13) 左侧设置开孔，所述沉降箱(13)开孔中间穿过吸尘管(12)，所述沉降箱(13)顶部无挡板；所述挡尘板(14)一端焊接于沉降箱(13) 侧板；所述高压离心风机(16)位于副发动机后侧，所述高压离心风机(16)与风机架固定后连接于吸尘车本体(10)底盘，所述高压离心风机(16)进风口设置进风道；所述副发动机设置与吸尘车本体(10) 中央，固定于吸尘车本体(10)底盘；所述清水箱(18)呈矩形状，位于吸尘车本体(10)前侧。
进一步，以尘埃进气方向为正方向，所述螺旋旋流装置包括吸盘 (91)、弯道(92)、吸尘口(93)、预旋叶片(94)、吸尘通道(95)、螺旋叶片(96)、隔板(97)和吸尘软管连接环(98)；
所述吸盘(91)位于螺旋旋流装置进气端口，从俯视图方向观测其具体呈“W”型；其内部为空心结构，其两侧分别为一吸风通道及若干出风通道，所述吸风通道位于吸盘(91)进口，呈矩形状，所述出风通道位于吸盘一末端，呈圆锥状其另一端连接弯道(92)；所述弯道(92)由直线段(921)和弯曲段(922)组成，弯道直线段(921) 与吸盘(91)焊接，弯道弯曲段(922)呈60°弯曲且焊接于吸尘口(93)；
所述吸尘口(93)呈圆台状，由大圆径端(931)、小圆径端(933) 和连接段(932)组成，所述吸尘口的大圆径端(931)呈圆柱状，与弯道(92)焊接固定，圆半径与弯道半径相等；所述吸尘口的小圆径端(933)圆半径与吸尘通道半径相等；所述大圆径端(931)与小圆径端(933)由连接段(932)连接，连接形式为焊接；
所述吸尘口与吸尘通道(95)相连接；所述吸尘通道为一圆筒形长管，其固定设置在所述隔板(97)上，所述吸尘通道(95)在隔板 (97)上呈正方形排列，且各吸尘通道(95)相互平行；其内部安置有预旋叶片(94)；
所述预旋叶片(94)焊接于吸尘通道预旋段(9511)处，倾斜弯曲设置，各吸尘通道(95)均设置了预旋叶片(94)；所述预旋叶片 (94)在不同吸尘通道呈不同倾斜角度，第一预旋叶片(941)呈逆时针弯曲设置焊接于第一吸尘通道(951)内壁，第一预旋叶片(941) 倾斜角度和设置在第四吸尘通道(954)保持一致，第二预旋叶片(942) 倾斜角度和设置在第三吸尘通道(953)保持一致；
所述螺旋叶片(96)固定设置在所述吸尘通道(95)内部，所述螺旋叶片(96)呈螺旋状，各吸尘通道(95)均设置了所述螺旋叶片 (96)；所述螺旋叶片(96)在不同位置的吸尘通道中旋转方向不同，安装在第一吸尘通道(951)上的螺旋叶片(96)为正旋方向，安装在第二吸尘通道(952)上的螺旋叶片(96)为反旋方向，且所述螺旋叶片(96)在第一吸尘通道(951)和第四吸尘通道(954)中的旋转方向相同，所述螺旋叶片(96)在第二吸尘通道(952)和第三吸尘通道(953)中的旋转方向相同；
所述螺旋叶片(96)上均布有若干规则的圆孔(962)，所述圆孔 (962)在螺旋叶片(96)上位置相同，以叶片圆心为中心呈“米”字型排列；
设置在吸尘软管前的圆形隔板(97)呈圆柱形状，且所述隔板(97) 具有隔板内腔(972)；所述四个吸尘通道(95)与隔板四个接口(971) 螺栓连接，隔板下侧设置吸尘软管连接环(98)与吸尘车吸尘软管相连接，所述隔板(97)上下底板可拆卸，其中上板与吸尘车本体(99) 呈螺栓连接。
再进一步，所述吸盘(91)数量为2，吸盘(91)的肩部倾角α＝12-15°，长度L为1800-2000mm，宽度为80-100mm，高度H为280-300mm。
所述吸尘口(93)、吸尘通道(95)、圆形隔板(97)均采用薄壁不锈钢材料，所述材料壁厚为4-5mm；所述预旋叶片(94)与螺旋叶片(96)厚度相同，均为4-5mm。
所述吸尘通道(95)数量为4，直径为280-300mm，内设置预旋段(9511)和螺旋段(9512)，预旋段(9511)与螺旋段(9512)长度之比为1：3。
所述螺旋叶片(96)固定在吸尘通道(95)上，螺距为75mm；螺旋叶片(96)上带圆孔(962)，所述螺旋叶片(96)每一螺距间设置24-28个圆孔(962)，所述圆孔(962)呈圆形米字型排列。
所述圆形隔板(97)内设空腔，其上板设置四个连接口(971)，接口直径为300mm，所述接口与吸尘通道螺栓连接；隔板内腔(972) 厚度为100mm；隔板下侧设置吸尘软管连接环(98)，所述吸尘软管连接环(98)壁厚为4-5mm，长度为50mm，设置连接装置，所述吸尘软管连接环(98)与吸尘软管由连接装置固定。
所述吸尘管(12)呈圆柱形，所述吸尘管(12)下端为软管，所述吸尘管(12)软管与吸尘盘(9)连接，所述吸尘管(12)上端为不锈钢管，固定于沉降箱侧板，所述吸尘管(12)不锈钢管段与沉降箱侧板夹角为45°；
所述挡尘板(14)分为左板、上板、右板，所述挡尘板(14)左板与沉降箱侧板焊接，所述挡尘板(14)上板呈倾角为3°倾斜，所述挡尘板(14)上板与吸尘管(12)纵向距离为340mm；
所述沉降箱(13)底板呈倾角为15°倾斜，所述沉降箱顶部设置出风口通道(15)，所述出风通道与高压离心风机(16)进风通道联通；
所述高压离心风机(16)呈横向摆放，所述高压离心风机(16) 进风通道朝向吸尘车本体(10)车头。
所述清水箱(18)呈矩形状，所述沉降箱(13)呈梯形状，所述挡尘板(14)呈梯形状。
本实用新型的有益效果体现在：
(1)本装置设置两个吸盘，增大进尘空间，提高吸尘效果。
(2)设计风道内旋流通道，两相邻风道转向不同，利用正旋、反旋的碰撞作用，加快进尘速度，增强尘土的分离。
(3)本装置设置带倾角的挡尘板与带倾角的沉降箱，配合旋转风道，提升吸尘效率，方便堆积尘土清理。
附图说明
图1是一实施例中吸尘系统结构示意图。
图2是本实用新型旋流装置机构示意图。
图3是本实用新型旋流装置的左视图。
图4是一实施例中吸盘结构示意图。
图5是吸盘装置的结构设计图。
图6是一实施例中旋流风管结构示意图。
图7是一实施例中旋流装置的俯视图。
图8是一实施例中隔板的结构示意图。
图9是一实施例中旋转叶片的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例详细说明：
为了更详细地展示本实用新型的技术方案及优点，现在将通过一些相关的实例来进行描述。通过结合相应的图片及实例,对本实用新型中的目的进行说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不是对本实用新型进行任何限制，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
参照图1～图9，一种清洁环保吸尘车吸尘系统，包括连接到吸尘车本体(10)底盘的扫刷(11)、带螺旋旋流装置的吸尘盘(9)、吸尘管(12)、沉降箱(13)、挡尘板(14)、高压离心风机(16)、副发动机(17)和清水箱(18)；
所述扫刷(11)固定于吸尘车本体(10)的底盘；所述带螺旋旋流装置的吸尘盘(9)位于所述扫刷(11)后侧，且固定于本体(10) 的底盘，设置连接方式为螺栓连接；所述吸尘管(12)一端与螺旋旋流装置隔板连接，所述吸尘管(12)另一端位于沉降箱(13)内；所述沉降箱(13)固定于吸尘车本体(10)后侧，所述沉降箱(13)呈梯形状，底部倾斜设置，所述沉降箱(13)左侧设置开孔，所述沉降箱(13)开孔中间穿过吸尘管(12)，所述沉降箱(13)顶部无挡板；所述挡尘板(14)一端焊接于沉降箱(13)侧板，所述挡尘板(14) 呈梯形状；所述高压离心风机(16)位于副发动机后侧，所述高压离心风机(16)与风机架固定后连接于吸尘车本体(10)底盘，所述高压离心风机(16)进风口设置进风道；所述副发动机设置与吸尘车本体(10)中央，固定于吸尘车本体(10)底盘；所述清水箱(18)呈矩形状，位于吸尘车本体(10)前侧。
进一步，以尘埃进气方向为正方向，所述螺旋旋流装置包括吸盘 (91)、弯道(92)、吸尘口(93)、预旋叶片(94)、吸尘通道(95)、螺旋叶片(96)、隔板(97)和吸尘软管连接环(98)；
所述吸盘(91)位于螺旋旋流装置进气端口，从俯视图方向观测其具体呈“W”型；其内部为空心结构，其两侧分别为一吸风通道及若干出风通道，所述吸风通道位于吸盘(91)进口，呈矩形状，所述出风通道位于吸盘一末端，呈圆锥状其另一端连接弯道(92)；所述弯道(92)由直线段(921)和弯曲段(922)组成，弯道直线段(921) 与吸盘(91)焊接，弯道弯曲段(922)呈60°弯曲且焊接于吸尘口(93)；
所述吸尘口(93)呈圆台状，由大圆径端(931)、小圆径端(933) 和连接段(932)组成，所述吸尘口的大圆径端(931)呈圆柱状，与弯道(92)焊接固定，圆半径与弯道半径相等；所述吸尘口的小圆径端(933)圆半径与吸尘通道半径相等；所述大圆径端(931)与小圆径端(933)由连接段(932)连接，连接形式为焊接；
所述吸尘口与吸尘通道(95)相连接；所述吸尘通道为一圆筒形长管，其固定设置在所述隔板(97)上，所述吸尘通道(95)在隔板 (97)上呈正方形排列，且各吸尘通道(95)相互平行；其内部安置有预旋叶片(94)；
所述预旋叶片(94)焊接于吸尘通道预旋段(9511)处，倾斜弯曲设置，各吸尘通道(95)均设置了预旋叶片(94)；所述预旋叶片 (94)在不同吸尘通道呈不同倾斜角度，第一预旋叶片(941)呈逆时针弯曲设置焊接于第一吸尘通道(951)内壁，第一预旋叶片(941) 倾斜角度和设置在第四吸尘通道(954)保持一致，第二预旋叶片(942) 倾斜角度和设置在第三吸尘通道(953)保持一致；
所述螺旋叶片(96)固定设置在所述吸尘通道(95)内部，所述螺旋叶片(96)呈螺旋状，各吸尘通道(95)均设置了所述螺旋叶片 (96)；所述螺旋叶片(96)在不同位置的吸尘通道中旋转方向不同，安装在第一吸尘通道(951)上的螺旋叶片(96)为正旋方向，安装在第二吸尘通道(952)上的螺旋叶片(96)为反旋方向，且所述螺旋叶片(96)在第一吸尘通道(951)和第四吸尘通道(954)中的旋转方向相同，所述螺旋叶片(96)在第二吸尘通道(952)和第三吸尘通道(953)中的旋转方向相同；
所述螺旋叶片(96)上均布有若干规则的圆孔(962)，所述圆孔 (962)在螺旋叶片(96)上位置相同，以叶片圆心为中心呈“米”字型排列；
设置在吸尘软管前的圆形隔板(97)呈圆柱形状，且所述隔板(97) 具有隔板内腔(972)；所述四个吸尘通道(95)与隔板四个接口(971) 螺栓连接，隔板下侧设置吸尘软管连接环(98)与吸尘车吸尘软管相连接，所述隔板(97)上下底板可拆卸，其中上板与吸尘车本体(99) 呈螺栓连接。
再进一步，所述吸盘(91)数量为2，吸盘(91)的肩部倾角α＝12-15°，长度L为1800-2000mm，宽度为80-100mm，高度H为280-300mm。
所述吸尘口(93)、吸尘通道(95)、圆形隔板(97)均采用薄壁不锈钢材料，所述材料壁厚为4-5mm；所述预旋叶片(94)与螺旋叶片(96)厚度相同，均为4-5mm。
所述吸尘通道(95)数量为4，直径为280-300mm，内设置预旋段(9511)和螺旋段(9512)，预旋段(9511)与螺旋段(9512)长度之比为1：3。
所述螺旋叶片(96)固定在吸尘通道(95)上，螺距为75mm；螺旋叶片(96)上带圆孔(962)，所述螺旋叶片(96)每一螺距间设置24-28个圆孔(962)，所述圆孔(962)呈圆形米字型排列。
所述圆形隔板(97)内设空腔，其上板设置四个连接口(971)，接口直径为300mm，所述接口与吸尘通道螺栓连接；隔板内腔(972) 厚度为100mm；隔板下侧设置吸尘软管连接环(98)，所述吸尘软管连接环(98)壁厚为4-5mm，长度为50mm，设置连接装置，所述吸尘软管连接环(98)与吸尘软管由连接装置固定。
所述吸尘管(12)呈圆柱形，所述吸尘管(12)下端为软管，所述吸尘管(12)软管与吸尘盘(9)连接，所述吸尘管(12)上端为不锈钢管，固定于沉降箱侧板，所述吸尘管(12)不锈钢管段与沉降箱侧板夹角为45°；
所述挡尘板(14)分为左板、上板、右板，所述挡尘板(14)左板与沉降箱侧板焊接，所述挡尘板(14)上板呈倾角为3°倾斜，所述挡尘板(14)上板与吸尘管(12)纵向距离为340mm；
所述沉降箱(13)底板呈倾角为15°倾斜，所述沉降箱顶部设置出风口通道(15)，所述出风通道与高压离心风机(16)进风通道联通；
所述高压离心风机(16)呈横向摆放，所述高压离心风机(16) 进风通道朝向吸尘车本体(10)车头。
