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拆装式混凝土预留器(文档集合6篇)

2020-09-28 15:48:30

  拆装式混凝土预留器 篇1:

  快速拆装式混凝土楼板洞预留器

  第一、技术领域

  本发明属于建筑工程领域,涉及一种在楼板混凝土浇筑时在楼板上预 留圆形孔洞时使用的工具,具体涉及一种快速拆装式混凝土楼板洞预留器。

  第二、背景技术

  竖向建筑给排水立管穿过楼板的地方,需要在建筑工程混凝土楼板浇 筑施工过程中,为立管留洞。传统的管道穿板洞的施工方法有:

  1、木模板盒子留洞法,即在楼板施工过程中,在需要留洞的地方用木 模板钉成方形的模具,进行预留洞口,直到混凝土完全达到强度后拆除, 其缺点是模盒加工、安装、拆除均耗时且不可重复利用;

  2、套管直埋法,即在立管穿越楼板的地方直接将管道套管一次性预埋 到位,其缺点是套管预埋精度很难控制,宜造成管道和套管不同心,误差 修正时造成工程施工质量下降,且产生经济损失;

  3、后开法,即在楼板施工过程中,不进行预留,在管道安装时临时在 需要的地方对楼板进行机械开洞,其缺点是机械开洞有可能对结构、预埋 的线管等造成较大损伤。

  第三、发明内容

  本发明为了克服上述现有技术存在的问题及缺点,提供一种快速拆装 式混凝土楼板洞预留器,施工使用方便,可以快速安装及拆除,在后续的 混凝土施工中待混凝土达到一定强度后,即可将钢套管拆下,转至下一流水 作业段重复使用;本发明无需过多的投入,既省时省工,又能避免后续施 工对楼板的损伤,同时能提高工程质量。

  本发明的技术方案是:

  快速拆装式混凝土楼板洞预留器,包括钢制模具主体、T形紧定栓、 下压紧环、上端封盖钢板、紧定栓限位套管、下端压紧条形钢板、上限位 环,其特征在于:钢制模具主体下端内侧与下端压紧条形钢板焊接在一起, 并在下端压紧条形钢板正中位置钻孔,使紧定栓限位套管穿过此孔并平下 端压紧条形钢板下端面焊接牢固,在钢制模具主体上端与上端封盖钢板进 行焊接,在上端封盖钢板圆心处钻孔,且孔直径比T形紧定栓外径稍大,T 形紧定栓的前端制作成木螺纹的自攻丝锥,将T形紧定栓由上端封盖钢板 圆孔中穿入钢制模具主体1内后,依次套上上限位环7和下压紧环,调节 二环高度并将二环与T形紧定栓焊接固定,且使T形紧定栓的螺纹刚好全 部攻入模板并能压紧紧定栓限位套管为宜,上限位环位置以T形紧定栓下 端和下压紧条形钢板平齐时位于上端封盖钢板下2cm为宜。

  所述的钢制模具主体为钢管。根据工程预留洞的大小,选用不同规格 的钢管作为模具主体,其高度以超出整个工程楼板厚度最大值为准。

  所述的T形紧定栓用圆钢制作而成。

  本发明的钢制模具主体利用钢管制作,并于顶端覆盖,避免未凝固的 混凝土等物体进入。在顶部钢板孔和底部条形钢板之间,穿入一个用圆钢 制作的T形紧定栓,T形紧定栓的前端制作成木螺纹的自攻丝锥,中间设 置上下限位环,上限位环起防止T形紧定栓脱落的作用,下限位环起压紧 本钢制模具主的作用。

  本发明应用到建筑工程施工中,可提高施工效率、节约成本。

  第四、附图说明

  图1是本发明使用时的剖面示意图。

  图2是本发明剖切后显示内部构造示意图。

  第五、具体实施方式

  下面结合附图对本发明进行详细的说明:

  如图1和图2所示,本发明由钢制模具主体1、T形紧定栓2、下压紧 环3、上端封盖钢板4、紧定栓限位套管5、下端压紧条形钢板6、上限位 环7组成,其特征在于钢制模具主体1下端内侧与下端压紧条形钢板6焊 接在一起,并在下端压紧条形钢板6正中位置钻孔,使紧定栓限位套管5 穿过此孔并平下端压紧条形钢板6下端面焊接牢固,在钢制模具主体1上 端与上端封盖钢板4进行焊接,在上端封盖钢板4圆心处钻孔,此孔直径 比T形紧定栓2外径稍大,T形紧定栓2用圆钢制作,T形紧定栓2 的前端制作成木螺纹的自攻丝锥。将T形紧定栓2由上端封盖钢板圆孔中 穿入钢制模具主体1内后,依次套上上限位环7和下压紧环3,调节其高 度并将二环与T形紧定栓2焊接牢固,使T形紧定栓2的螺纹刚好全部攻 入模板并能压紧紧定栓限位套管5为宜,上限位环位置以T形紧定栓2下 端和下压紧条形钢板6平齐时位于上端封盖钢板4下2cm为宜。根据工程 预留洞的大小,选用不同规格的钢管作为模具主体,其高度以超出整个工 程楼板厚度最大值为准。

  快速拆装混凝土楼板洞预留器使用方法:

  使用之前,钢制模具主体1表面刷少许脱模剂,在土建模板工序完成 后绑扎钢筋之前,在需要的楼板上预留孔洞的位置做好标记,将本发明的 T形紧定栓2尖端对准孔洞中心,扶稳钢制模具主体1,提起T形紧定栓2 用力钉下,再顺螺纹紧定方向旋转,当其螺纹攻入木质模板并使下压紧环 3压紧紧定栓限位套管5,从而使本预留器牢固固定在模板上。

  混凝土浇筑完成之后,待混凝土强度达到上人条件时,即可沿螺纹松 开方向旋转T形紧定栓2把手,使螺纹退出木质模板后,上下拉动T形紧 定栓2,使本孔洞预留器与混凝土结构脱离并轻轻拔出,收集后清洗并刷 脱模剂转入下一流水段使用。

  拆装式混凝土预留器 篇2:

  双层快速拆装式混凝土楼板洞预留器

  第一、技术领域

  本实用新型属于建筑工程领域,涉及一种在楼板混凝土浇筑时在楼板上预留圆形孔洞时使用的工具,具体涉及一种双层快速拆装式混凝土楼板洞预留器。

  第二、背景技术

  建筑给排水立管及卫生间管道穿过楼板的地方,需要在混凝土楼板浇筑施工过程中,为立管预留洞口。传统的管道穿板洞的施工方法有:

  1、木盒子留洞法,即在楼板施工过程中,在需要留洞的地方用木模板钉成方形的盒子,固定至模板上,直到混凝土完全达到强度后拆除,其缺点是模盒加工、安装、拆除均耗时且不可重复利用;

  2、套管直埋法,即在立管穿越楼板的地方直接将管道套管一次性预埋到位,其缺点是套管预埋精度很难控制,易造成后期管道安装时管道和套管不同心,误差修正时造成工程施工质量下降,且产生经济损失;

  3、后开法,即在主体施工过程中不进行预留,在管道安装时临时在需要的地方对楼板进行水钻等机械开洞,其缺点是机械开洞有可能对结构筋、已预埋的线管等造成较大损伤。

  第三、发明内容

  本实用新型为了克服上述现有技术存在的问题及缺点,提供一种双层快速拆装式混凝土楼板洞预留器,施工使用方便,可以快速安装及拆除,在混凝土达到一定强度后,即可将内侧PVC管拆下,进而实现外侧PVC管快速拆除转至下一流水作业段重复使用;通过采用双层快速拆装式混凝土楼板洞预留器,既省时省工,又能避免后续施工对楼板的损伤,同时能提高工程质量。

  本实用新型的技术方案是:

  双层快速拆装式混凝土楼板洞预留器,包括塑料模具主体、T形紧定螺栓、上端封盖模板、下端封盖模板、上限位片、下限位片、自攻螺丝,其特征在于:塑料模具主体的底端用下端封盖模板封住,塑料模具主体的上端用上端封盖模板盖住,T形紧定螺栓底端焊接自攻螺丝,T形紧定螺栓上分别固定有上限位片和下限位片,T形紧定螺栓穿过上端封盖模板和下端封盖模板,且通过上限位片将上端封盖模板固定,通过下限位片将下端封盖模板固定。

  所述的塑料模具主体由尺寸大小相同的两段PVC管组成,且两段PVC管沿竖向剪开并套在一起。由于PVC管具有韧性口径可以小幅度调整,保证后期拆除套管时可将内外两侧PVC管依次拆除,避免了混凝土凝固后套管难以拆除的问题。

  所述的塑料模具主体内径与下端封盖模板外径一致。

  所述的上端封盖模板外径比塑料模具主体外径大,起到封闭作用。根据塑料模具主体实际长度将上端封盖模板和下端封盖模板用限位片固定。

  所述的塑料模具主体为PVC管。根据工程预留洞的大小,选用不同规格的塑料PVC管作为模具主体,塑料模具主体高度以超出整个工程楼板厚度最大值为准。

  所述的T形紧定螺栓用直径为12mm圆钢制作而成。

  本实用新型施工使用方便,可以快速安装及拆除,在混凝土达到一定强度后,即可将内侧PVC管拆下,进而实现外侧PVC管快速拆除转至下一流水作业段重复使用;通过采用双层快速拆装式混凝土楼板洞预留器,既省时省工,又能避免后续施工对楼板的损伤,同时能提高工程质量。

  本实用新型应用到建筑工程施工中,可提高施工效率、节约成本。

  第四、附图说明

  图1是本实用新型使用时的剖面示意图。

  图2是本实用新型剖切后显示内部构造示意图。

  第五、具体实施方式

  下面结合附图对本实用新型进行详细的说明:

  如图1和图2所示,本实用新型包括塑料模具主体1、T形紧定螺栓2、上端封盖模板3、下端封盖模板4、上限位片5、下限位片6、自攻螺丝7,其特征在于:塑料模具主体1的底端用下端封盖模板4封住,塑料模具主体1的上端用上端封盖模板5盖住,T形紧定螺栓2底端焊接自攻螺丝7,T形紧定螺栓2上分别固定有上限位片5和下限位片6,T形紧定螺栓2穿过上端封盖模板3和下端封盖模板4,且通过上限位片5将上端封盖模板3固定,通过下限位片6将下端封盖模板4固定。

  所述的塑料模具主体由尺寸大小相同的两段PVC管组成,且两段PVC管沿竖向剪开并套在一起,外部PVC管1-1和内部PVC管1-2如图2所示。由于PVC管具有韧性口径可以小幅度调整,保证后期拆除套管时可将内外两侧PVC管依次拆除,避免了混凝土凝固后套管难以拆除的问题。

  所述的塑料模具主体1内径与下端封盖模板4外径一致。

  所述的上端封盖模板3外径比塑料模具主体外径大2mm,起到封闭作用。根据塑料模具主体实际长度将上端封盖模板和下端封盖模板用限位片固定。

  所述的塑料模具主体为PVC管。根据工程预留洞的大小,选用不同规格的塑料PVC管作为模具主体,塑料模具主体高度以超出整个工程楼板厚度最大值为准。

  所述的T形紧定螺栓用直径为12mm圆钢制作而成。

  本实用新型具体实施方法是:①两段等径PVC管竖向剪开并套在一起组成模具主体,由于PVC管具有韧性口径可以小幅度调整,保证后期拆除套管时可将内外两侧PVC管依次拆除,避免了混凝土凝固后套管难以拆除的问题;②将模板切割成比PVC管外径大2cm的圆形上端封盖模板及直径与PVC管内径一致的下端封盖模板;③将T形紧定螺栓与自攻螺丝焊接;④上端封盖模板及下端封盖模板中间打孔将T形紧定螺栓穿入并依次将上下限位片与T形紧定螺栓焊接牢固;⑤使用时,拧紧自攻螺丝将本实用新型与模板固定。⑥在本实用新型周围进行楼板混凝土浇注;⑦在混凝土达到一定强度后,即可将内部PVC管1-2拆下,进而实现外部PVC管1-1快速拆除;⑧再将T形紧定螺栓拧松,将上端封盖模板和下端封盖模板移走,转至下一流水作业段重复使用。

  通过采用本实用新型的双层快速拆装式混凝土楼板洞预留器,既省时省工,又能避免后续施工对楼板的损伤,同时能提高工程质量。

  拆装式混凝土预留器 篇3:

  一种场道混凝土模板调节螺旋伸缩紧固器

  第一、技术领域

  本实用新型涉及场道混凝土模板安装领域,尤其涉及一种场道混凝土模板调节螺旋伸缩紧固器。

  第二、背景技术

  模板安装工程是公路、机场场道道面混凝土施工质量控制的重要工序,直接影响到混凝土面层的高程、平整度、厚度、直线性等指标。目前道路、机场场道道面模板支撑主要采用蝶式紧固件及开放式紧固件两种形式,但这两种紧固件均存在着部分的缺陷。蝶式紧固件需要用螺栓紧固,安装效率较低;开放式紧固件长期暴露在潮湿、灰浆环境中,紧固件容易生锈且灰浆容易进入螺旋中,难以清理,使用寿命较短。

  第三、发明内容

  本实用新型为解决上述问题,提供一种场道混凝土模板调节螺旋伸缩紧固器,包括中空的无缝钢管和钢钎,无缝钢管左侧固定连接有右法兰螺母,右侧固定连接有左法兰螺母;右法兰螺母内部旋转安装有右牙螺杆,左法兰螺母内部旋转安装有左牙螺杆;所述无缝钢管内径以能够容纳右牙螺杆和左牙螺杆为标准;右牙螺杆固定连接有钢环,所述钢环用以插入钢钎,所述钢环的内径以能够容纳钢钎为标准;左牙螺杆直角固定连接有外径螺纹钢,所述外径螺纹钢用以连接钢模板筋板预留孔。

  进一步,以上的所有所述的固定连接为焊接。

  进一步,所述的钢钎的一端为尖头。

  本实用新型的有益效果是:本实用新型所述的一种场道混凝土模板调节螺旋伸缩紧固器,可以提高紧固效果,保证模板高程、直线性、坚固性;制作简便,拆装方便,操作方便,便于携带和保管;混凝土灰浆便于清理,使用寿命较强。

  第四、附图说明

  图1为本实用新型所述的一种场道混凝土模板调节螺旋伸缩紧固器的结构示意图;

  图2为本实用新型所述的钢钎结构示意图;

  其中:1-钢环;2-右法兰螺母;3-右牙螺杆;4-无缝钢管;5-左法兰螺母;6-左牙螺杆;7-外径螺纹钢。

  第五、具体实施方式

  以下将结合本实用新型的实施例参照附图进行详细叙述。

  一种场道混凝土模板调节螺旋伸缩紧固器,包括中空的无缝钢管4和钢钎,无缝钢管4左侧固定连接有右法兰螺母2,右侧固定连接有左法兰螺母5;右法兰螺母2内部旋转安装有右牙螺杆3,左法兰螺母5内部旋转安装有左牙螺杆6;所述无缝钢管4内径以能够容纳右牙螺杆3和左牙螺杆6为标准;右牙螺杆3固定连接有钢环1,所述钢环1用以插入钢钎,所述钢环1的内径以能够容纳钢钎为标准;左牙螺杆6直角固定连接有外径螺纹钢7,所述外径螺纹钢7用以连接钢模板筋板预留孔。

  进一步,以上的所有所述的固定连接为焊接。

  进一步,所述的钢钎的一端为尖头。

  使用时,通过无缝钢管4左右旋转调整两端右牙螺杆3和左牙螺杆6的伸缩距离;无缝钢管4内注入黄油,可实现紧固件自保养,灰浆不易进入螺杆。

  以上所述仅是本实用新型的优选实施方式,应当指出,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本实用新型原理的前提下,还可以做出若干改进和润饰,这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

  拆装式混凝土预留器 篇4:

  一种预制混凝土生产线智能置模装置

  第一、技术领域

  本实用新型涉及一种置模装置,具体说是一种预制混凝土构件生产线智能置模装置。

  第二、背景技术

  预制混凝土构件作为新型绿色建筑产品,被广泛应用于建筑、交通、水利、核电等领域,在国民经济中扮演重要的角色。预制混凝土构件智能生产线是大型预制混凝土构件工厂的核心生产设备,实现无人值班、少人值守,预制构件生产自动化、调度智能化、管理信息化,最大限度地减少人力成本,提升生产效率,是现代PC预制件生产企业的发展方向。

  预制混凝土构件的生产一般是在工厂内由钢制模具成型浇筑混凝土预制而成,传统的模具采用螺栓螺母固定方式,人工置模和拆模,专模专用,通用性低,生产效率低下,而且会对设备造成永久损伤。磁性边模的出现避免了上述问题,目前磁性边模不仅对尺寸精度越来越高,而且对存取效率也越来越高。边模库一般有多种边模,边模要按照规律存放在边模库中,自动置模和拆模机械手能够快速准确识别所需要的模具,并实现精准抓取,实现磁性边模的高效存取,是一个亟待解决的问题。

  第三、实用新型内容

  本实用新型是为了解决现有磁性边模存取效率低下、精度不高的问题。

  本实用新型采用的技术方案是:一种预制混凝土生产线智能置模装置,设有计算机控制系统、模台工位一及模台工位二,其特征在于:模台工位一上安装有智能拆模机械手,模台工位二安装有智能置模机械手,模台工位一与模台工位二的一侧均设有磁性边模传输轨道,模台工位二的末端设有智能边模库,智能边模库上架设有存取机械手及延伸至模台工位二区域内的磁性边模回送轨道。

  进一步的,所述模台工位一与模台工位二之间设有模台自动清洁装置。

  进一步的,所述磁性边模传输轨道上安装有边模自动清洁装置。

  进一步的,所述智能置模机械手上安装有标绘门窗及预留洞口位置的标绘器,可根据CAD数据自动完成标绘。

  进一步的,所述智能拆模机械手和智能置模机械手的运动坐标均包括X 轴、Y轴、Z轴和Z轴上的旋转,实现所述X轴、Y轴、Z轴的直线运动及Z 轴的旋转运动的机构包含伺服电机、伺服电机驱动器、I/O电路和运动控制器,所述运动控制器的参数由上位机来进行设置。

  进一步的,所述伺服电机驱动器按照伺服电机驱动器接线,DAC/表示速度信号,Pulse/表示脉冲信号,DO/表示使能信号,I/O电路的P-/端子、伺服电机驱动器的CN SIG端子和编码器公共端相连,用来接收编码器的反馈信号,通讯接头CN与上位机相连接,再将运动控制器和伺服电机驱动器进行连接;接线完成后,整个位置闭环系统即完成。

  本实用新型的有益效果和特点是:提高了生产效率,提升了浇筑精度、降低人工劳动强度、避免人为误差并节省人力成本,实现了边模拆装、清洁自动化。

  第四、附图说明

  图1是本实用新型的较佳实施例的整体结构示意图;

  图2为本实用新型智能边模库结构示意图;

  图3为本实用新型磁性边模传输轨道放大的结构示意图;

  图4为本实用新型智能拆模机械手或智能置模机械手的控制电路接线图;

  图中标号分别表示:1—智能拆模机械手,100-上位机、101-运动控制器、102-I/O电路、103-伺服电机驱动器、104-伺服电机、2—磁性边模传输轨道,3—边模自动清洁装置,4—模台自动清洁装置,5—智能置模机械手,6—智能边模库,7—存取机械手,8—模台工位二,9—模台工位一, 10—磁性边模(放置于边模库中)。

  第五、具体实施方式

  下面结合附图对本实用新型进行进一步说明:

  请参照图1,图2,图3一种预制混凝土生产线智能置模装置,设有计算机控制系统、模台工位一10及模台工位二9,其中:模台工位一10上安装有智能拆模机械手1,模台工位二9安装有智能置模机械手5,模台工位一10与模台工位二9的一侧均设有磁性边模传输轨道2,模台工位二9的末端设有智能边模库6,智能边模库6上架设有存取机械手7及延伸至模台工位二9区域内的磁性边模回送轨道8。

  所述模台工位一10与模台工位二9之间设有模台自动清洁装置4,模台自动清洁装置4采用无水清洁的方式自动清洁磁性边模并均匀喷涂脱模剂。

  所述磁性边模传输轨道2上安装有边模自动清洁装置3,自动清洁装置3采用无水清洁的方式自动清洁磁性边模并均匀喷涂脱模剂。

  所述智能置模机械手5上安装有标绘门窗及预留洞口位置的标绘器,可根据CAD数据自动完成标绘。

  请参照图4,所述智能拆模机械手1和智能置模机械手5的运动坐标均包括X轴、Y轴、Z轴和Z轴上的旋转,实现所述X轴、Y轴、Z轴的直线运动及Z轴的旋转运动的机构包含伺服电机104、伺服电机驱动器103、I/O 电路102和运动控制器101,所述运动控制器的参数由上位机100来进行设置。

  伺服电机用来驱动存取和拆置模机械手的运动,因为边模沿各轴的运动速度要求比较平稳,控制位置要求精准,因此伺服电机选用大惯量的高精度直流伺服电机,中频为500Hz,堵转特性非线性度Kd<5%;伺服电机驱动器由电机电源输入输出接线端子、数码显示窗口、参数设置键、通讯接口、I/O接口和编码器信号接口组成;伺服电机驱动器的主要功能包含输出电压控制、接受编码器的速度和位置信号、I/O接口信号;伺服电机驱动器的主要控制方式包含位置控制、速度控制、力矩控制,I/O电路与运动控制器进行数据信号的交换,并向驱动器发送速度信号和脉冲信号;驱动器接受I/O电路的脉冲信号,由伺服电机驱动器计算移动边模所需的脉冲,经I/O电路来驱动伺服电机,将边模送至指定的变模库位置、轨道或模台;编码器用来反馈边模运动的距离及旋转的角度,采用欧姆龙5线制增量型编码器,2000P/r。

  具体的,伺服电机驱动器103,按照伺服电机驱动器接线,DAC 0/1表示速度信号,Pulse 0/1表示脉冲信号,DO 21/22表示使能信号,I/O电路102的P9-0/2端子、伺服电机驱动器103的CN SIG端子和编码器105公共端相连,用来接收编码器的反馈信号,通讯接头CN3与上位机相连接,再将运动控制器和伺服电机驱动器进行连接;接线完成后,整个位置闭环系统即完成。

  工作过程如下:当使用过的模台轮转至模台工位一10时,智能拆模机械手1自动识别安装于模台上的磁性边模的位置和长度并自动将磁性边模拆除后转运至磁性边模传输轨道2,当磁性边模经过边模自动清洁装置3时,边模自动清洁装置3自动完成磁性边模清洁并均匀喷涂脱模剂,磁性边模沿磁性边模传输轨道2继续传输至智能边模库6。

  拆除了边模的模台由模台工位一10轮转至模台工位二9,途中经过模台自动清洁装置4,自动完成模台清洁并均匀喷涂脱模剂,存取机械手7根据CAD数据自动选择合适长度的磁性边模组合后放置在磁性边模传输轨道系统2输送至智能置模机械手5,在模台工位二9智能置模机械手5根据CAD数据自动合理放置磁性边模并标绘门窗及预留洞口位置,完成置模的模台离开模台工位二9继续轮转至其他工位。

  所述存取功能的实现在于,存取机械手7将对应的磁性边模从边模库6 取出后,将边模放置于轨道2,轨道将边模进行输送;边模经拆模消磁清洗后,由轨道输送至边模库指,再由存取机械手7存入指定区域。

  所述置模拆模功能的实现在于,置模机械手5将轨道输送过来的磁性边模7放置在模台10指定位置并加磁完成置模;置模机械手5将模台上指定的边模7消磁抓取放置于轨道2进行输送,所述存取机械手7和置模机械手5根据上位机接收到CAD的拆分数据,通过机器学习人工智能算法自动选取最优的边模组合和放置方式。

  所述边模自动存取的动作,应设置边模库中每种边模的位置信息,假定边模库有5类边模,每种边模有10个,则需输入每种边模所对应的X轴、 Y轴、Z轴所对应的坐标信息,则一共有50个位置信息,将该信息保存到系统。

  所述边模置模和拆模过程,上位机接受到预制构件拆分信息后,转换成对应的XYZ坐标信息及沿Z轴的旋转信息。

  通过智能拆模机械手拆除边模,并通过边模传输系统传输至智能边模库,在边模传输和模台轮转途中经过自动清洁装置实现模具清洁和脱模剂喷涂,存取机械手在存入边模时自动识别所述边模传输轨道输送入库的磁性边模并自动整理入库,在取出边模时根据CAD图纸数据自动选取适当规格的磁性边模,智能置模机械手根据CAD图纸数据自动布置磁性边模,并喷绘门窗及预留洞口的位置,操作简单,能够自动完成拆模、模具清洁、置模,提高生产效率,提升浇筑精度、降低人工劳动强度、避免人为误差并节省人力成本,实现了边模拆装、清洁自动化。

  以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解,本实用新型不受上述实施例的限制,上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的结构关系及原理,在不脱离本实用新型精神和范围的前提下,本实用新型还会有各种变化和改进,这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

  拆装式混凝土预留器 篇5:

  一种预制混凝土剪力墙外墙板的生产工艺

  第一、技术领域

  本发明涉及建筑施工工艺技术领域,具体为一种预制混凝土剪力墙外墙板的生产工艺。

  第二、背景技术

  目前国内主流的装配式建筑仍采用钢筋混凝土框架剪力墙结构,即预制墙板、预制梁、预制楼梯、预制楼板、预制飘窗等构件在工厂内预制完成,运往施工现场后像“搭积木”一样盖房子。在所有预制构件中“三明治夹芯”外墙板占比最大,质量要求最高,制作工艺极为复杂,传统生产工艺需要两次浇筑才能完成,严重制约生产效率和施工进度。

  针对上述问题,在保证产品符合国标的前提下试图制定一种生产工艺,大幅度提高“三明治夹芯”外墙板的产品质量和生产效率。

  第三、发明内容

  本发明的目的在于提供一种预制混凝土剪力墙外墙板的生产工艺,以解决背景技术中提出的问题。

  为实现上述目的,本发明提供如下技术方案:一种预制混凝土剪力墙外墙板的生产工艺,包括以下步骤:

  S1:模具清理:模具采用反打一体化设计,构件改为反打,200mm高度的槽钢制作的模具在下,140mm模具在上,上下挡边模具作为钢板一体折弯整体制作,左右挡边采用折弯面板与加强筋板螺栓连接成一体,共计4片挡边,挡边加装防变形方管与角钢;

  S2:模具安装:在标准线位置放置模具,挡边内侧及端头紧靠模台上设置的定位点;安放后,用卷尺测量尺寸,校准、安装完毕后对左右及下挡边进行紧固,上挡边暂不安装,门窗洞模具安装步骤与外围模具安装相同,但四周必须紧固,防止跑模;

  S3:底层置筋:

  a:按照构件类别可分为剪力墙和梁带墙置筋,具体操作步骤如下:

  1).剪力墙钢筋网片采用8或者10钢筋绑扎完成,采用钢筋网片线下预制加工,钢筋线加工成直条筋后交由配送,由配送人员在专用工装上进行加工,工装配备限位点和标尺,避免加工时的测量;

  2).将预制钢筋网片按照规格顺序运送至产线,先将第一层钢筋网片的一侧倾斜插入箍筋开口内,缓慢的放下,使网片另一侧也插入箍筋开口处,网片四周加强筋与墙体确保有20mm的保护层。网片的外伸钢筋与定位块进行标定,确保网片外伸尺寸正确;

  3).将马凳放置在底层网片钢筋的下部,呈梅花状布置,确保钢筋有20mm保护层,按图纸要求放置加强筋,加强筋与预埋件确保有20mm的保护层;

  4).拿取灌浆套筒,并根据上下挡边的定位孔距摆放到对应位置。上挡边钢筋需要插入挡边孔内,使用橡胶套塞入伸出钢筋的端部,以防止漏浆,下挡边套筒套入橡胶中,拧紧锁紧螺丝,套筒与下挡边紧密贴合;

  5).将磁铁一头插入波纹管内并使用扎丝拧紧,整齐的吸附到台车面上,然后将第二层网片放入模具,接着放置第二层网片支撑马凳,再使用加强筋将网片定位,

  6).最后放置吊钉;

  b:梁带墙置筋具体操作步骤如下:

  1).梁带墙生产一般采用钢筋笼+网片模式,钢筋笼采用线下绑扎工艺,确定主梁主筋规格、形状,将预制梁钢筋笼放入模具,定位主梁外露尺寸及箍筋外露尺寸,将上挡边模具校准后紧固,用马凳将主梁垫起,保证主梁与模台表面及窗口上挡边有20mm保护层;

  2).根据构件编号、尺寸裁剪相应的网片,确保裁剪正确,并运至置筋工位;

  3).按照图纸尺寸放置内页底层网片,将马凳放置在底层网片钢筋的下部,网片四周与模具确保有20mm保护层;

  4).按图纸要求,内页底层网片墙身、洞口四周放置加强筋,形成加强筋框,加强筋与模具确保有20mm保护层;

  5).将加强筋框套入箍筋内,通过箍筋开口伸出并测量箍筋外伸尺寸,确保尺寸正确;

  6).按图纸要求,放置抗裂钢筋。抗裂筋与模具确保有20mm的保护层。

  7).按照图纸尺寸放置内页上层网片,网片四周与模具确保有20mm的保护层,并与墙身、窗口加强筋绑扎牢固;

  8).将主梁主筋和上下网片套入拉接筋内,确定尺寸后与主筋及上下网片绑扎牢固,底部垫上马凳,确保与墙体有20mm的保护层;

  9).将所需各尺寸连接筋按图纸要求进行捆扎,连接筋与构件确保有20mm的保护层,上部不得超过模具,左右连接筋上部用马凳垫起;

  10).最后放置吊钉;

  S4:底层预埋:根据图纸要求,将线管线盒、配电箱、套筒等预埋件进行固定,预埋完成后检查预埋件位置是否达到设计要求,左右模具挡边及上企口位置铺设裁剪好的挤塑板,然后按照图纸要求安装对拉孔工装;

  S5:底层布料:根据模具尺寸,结构等特点,提前规划出最优布料次数路线。然后依照先远后近,先窄后宽的要求进行布料,接料后从左端开始移动布料小车的同时,根据需要布料的宽度大小打开出料门,浇筑混凝土要求均匀平整放入适量的混凝土,开启高频振动模式振捣混凝土使其密实,混凝土厚度达到200mm,

  S6:挤塑板铺设:挤塑板加工采用预生产模式:根据工艺图纸裁切成相应规格尺寸,并加工预留孔洞,同一构件所有挤塑板进行标识、包装并配送至产线指定位置,将挤塑板放置于底面混泥土表面,在挤塑板与模具之间,可用小块挤塑板填塞,使挤塑板固定;

  S7:进行外页网片铺设,具体操作步骤如下:

  1).外页网片采用6双层双向网片,采用钢筋网片线下预制加工;

  2).将钢筋网片平铺于构件外页(即保温板上面),网片四周加强筋与模具确保有20mm的保护层。并将网片与连接筋进行绑扎牢固;

  3).根据图纸要求,布置玻纤连接件;玻纤连接件需安放正确,竖直端正,不得歪斜;

  4).放置马凳,确保外页网片下有20mm保护层,外页不高出构件;

  S8:进行混凝土浇捣,具体操作步骤如下:

  1).台车到达布料机位置后,每个构件安放控制挤塑板上浮工装,将挤塑板用工装压实,防止振捣时上浮;

  2).根据模具尺寸,结构等特点,提前规划出最优布料次数路线;然后依照先远后近,先窄后宽的要求进行布料;

  3).浇筑混凝土要求均匀平整放入适量的混凝土;

  4).开启高频振动模式振捣混凝土使其密实,混凝土厚度达到60mm。

  5).振捣结束后,将控制挤塑板上浮工装拆下,放置一旁,待下一模台进入布料工位时继续使用;

  S9:进行后处理:混凝土浇捣平面必需与边模平高,检查构件表面不可有钢筋露出,否则用抹子抹动混凝土将其埋实,表面处理要求按照作业指导书执行;

  S10:构件养护:确认台车编号、模具型号、入窑时间并指定入窑位置,养护时要按规定的时间周期检查养护系统,测试窑内温度、湿度,并做好检查,养护时间约为8~16h,出窑后混凝土强度不低15Mpa,此次养护为产品最终成型工序,其养护时间及混凝土强度必要按照脱模工位安全手册执行;

  S11:拆模:按照吊装顺序将载有PC构件的模台由养护窑内移至拆模工位,用回弹仪测试构件强度,强度达到15MPa以上时方可拆模吊装,将模台上构件四挡板边固定螺母松脱,检查墙板内叶及外叶是否有预埋套筒螺母并用电动扳手或快速扳手拆除,用电动扳手拆卸门窗洞四角固定螺栓,用棘轮扳手将门窗洞上下压铁螺栓松开,用撬棍插入预留孔内撬开模具,并使模具与墙体分离即可,然后用手拉葫芦拉模具左右挡边至与伸出筋不干涉的位置,最后用拉力器将模具上下挡边拉开;

  S12:进行构件吊装,具体操作步骤如下:

  1).检查行车工作状态是否正常,检查吊具、钢丝绳有无安全隐患;

  2).然后将吊爪牢固卡入构件上下两侧预埋吊钉内;

  3).构件上挡边挂扁担吊,使构件均匀受力,下挡边用钢丝绳连接行车。对构件上下企口位置做好防护,防止崩边掉角;

  4).起吊时两葫芦同时起吊,平稳将构件与模具分离,吊起至构件距离模具20~30CM处,将门窗洞橡胶块、爬架工装等预埋件拆除;

  5).将行车扁担吊一端(构件上部)上升,另一端下降,将平起的构件反转为立起的状态;

  6).拆除下部吊爪,拆除内叶两侧堵浆胶条;

  7).用电动内六方扳手将墙板表面磁铁拆除,并分别放到指定周转桶内;

  8).清除墙板边角残留的砼渣,检查墙板外观质量有无破损和墙板预埋套筒预留位置有无堵塞、歪斜;

  S13:进行成品入库,具体操作步骤如下:

  1).墙板高度1.4米处张贴条形码,便于追溯;

  2).质检员对成品进行规格及外观检查,合格后黏贴“合格证”并扫码入库;

  3).根据吊装入库表将墙板平稳吊运到整装货运框指定位置,必须按照装车图码放,以免因顺序错误耽误工地施工速度;或者因重心偏导致运输过程中发生倾覆危险;

  4).墙板底部垫方木,放正后插销棒销紧,左右不能倾斜;

  5).最后将整装货运框用50T运输车运至货场,等待发货。

  进一步地,S3中剪力墙置筋的步骤5的具体操作步骤如下:首先松掉波胶锁紧螺母,清理波胶表面和开口内的残渣,清理完毕后进行复装,吊钉中线保证与台车平行,与上下挡边垂直;然后装入吊钉加强筋并绑扎牢固;最后安装平脱吊钉,安装步骤同脱模吊钉。

  进一步地,S3中梁带墙置筋的步骤10的具体操作步骤如下:首先松掉波胶锁紧螺母,清理波胶表面和开口内的残渣。清理完毕后进行复装,吊钉中线保证与台车平行,与上下挡边垂直;然后装入吊钉加强筋并绑扎牢固;最后安装平脱吊钉,安装步骤同脱模吊钉。

  进一步地,S7中外页网片的加工步骤如下:先调整组织架构,整合设备操作工和配送工合并成立焊网班组,再统计网片尺寸和加工顺序,制作标准作业流程,然后采用网片裁切由焊网机完成,尺寸由程序控制,提高网片制作精度,减少废料产生,最后将网片机滚轮拆卸,腾出空间,用于裁剪及绑扎,网片生产改为流水线生产,不再存放网片,去掉库存面积。

  与现有技术相比,本发明的有益效果是:

  1.颠覆了现有生产工艺流程,使产线生产由原来的处处卡顿变为流畅高效,整线效率由100min/模台提高到23min/模台,效率提高4倍,人均功效由0.6m3提高到2.5m3,达到国内先进水平。

  2.构件质量得到大幅度提升,由于采用水平起吊工艺,起吊时预埋构件随同构件一起运动,不会造成破损,构件在空中进行翻转,脱离模台和模具,没有阻挡,不会损伤构件;避免了原工艺因翻转角度不足造成的构件预埋线盒、预埋墙槽和墙板企口处的破损,使得构件修补率降为0,一次性合格率由75%提高到95%以上;

  3.构件安全隐患降低,将构件生产方式改为反打,使得内页面(200mm厚)混凝土布料均匀,振捣密实,铺设挤塑板后与混凝土无缝紧密结合,强化了内外页混凝土连接力,增大了构件强度,大大降低了内外页脱落的风险隐患;

  4.劳动强度大幅度降低。原工艺钢制模具需要拆卸80%以上,构件模具平均30-40公斤,且全部要人工抬到车间地面,每班只能完成4~6个模台拆模,根本无法满足市场需求,工艺更改后,每班可以轻松拆卸26个模台,效率提高5倍以上。员工离职率大幅下降;

  5.成本降低,内外页模具一体化设计,模具不再拆的七零八落,组装简单快捷,准确度高,模具变形幅度小,模具使用寿命由原来的30轮次延长到90轮次以上;

  6.模具拆装采用专用工具,简单快捷,为下一步的自动化奠定坚实基础。

  第四、具体实施方式

  下面将结合本发明实施例,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。

  实施例:

  一种预制混凝土剪力墙外墙板的生产工艺,包括以下步骤:

  S1:模具清理:模具采用反打一体化设计,构件改为反打,200mm高度的槽钢制作的模具在下,140mm模具在上,上下挡边模具作为钢板一体折弯整体制作,左右挡边采用折弯面板与加强筋板螺栓连接成一体,共计4片挡边,挡边加装防变形方管与角钢;

  S2:模具安装:在标准线位置放置模具,挡边内侧及端头紧靠模台上设置的定位点;安放后,用卷尺测量尺寸,校准、安装完毕后对左右及下挡边进行紧固,上挡边暂不安装,门窗洞模具安装步骤与外围模具安装相同,但四周必须紧固,防止跑模;

  S3:底层置筋:

  a:按照构件类别可分为剪力墙和梁带墙置筋,具体操作步骤如下:

  1).剪力墙钢筋网片采用8或者10钢筋绑扎完成,采用钢筋网片线下预制加工,钢筋线加工成直条筋后交由配送,由配送人员在专用工装上进行加工,工装配备限位点和标尺,避免加工时的测量;

  2).将预制钢筋网片按照规格顺序运送至产线,先将第一层钢筋网片的一侧倾斜插入箍筋开口内,缓慢的放下,使网片另一侧也插入箍筋开口处,网片四周加强筋与墙体确保有20mm的保护层。网片的外伸钢筋与定位块进行标定,确保网片外伸尺寸正确;

  3).将马凳放置在底层网片钢筋的下部,呈梅花状布置,确保钢筋有20mm保护层,按图纸要求放置加强筋,加强筋与预埋件确保有20mm的保护层;

  4).拿取灌浆套筒,并根据上下挡边的定位孔距摆放到对应位置。上挡边钢筋需要插入挡边孔内,使用橡胶套塞入伸出钢筋的端部,以防止漏浆,下挡边套筒套入橡胶中,拧紧锁紧螺丝,套筒与下挡边紧密贴合;

  5).将磁铁一头插入波纹管内并使用扎丝拧紧,整齐的吸附到台车面上,然后将第二层网片放入模具,接着放置第二层网片支撑马凳,再使用加强筋将网片定位,

  6).最后放置吊钉;

  b:梁带墙置筋具体操作步骤如下:

  1).梁带墙生产一般采用钢筋笼+网片模式,钢筋笼采用线下绑扎工艺,确定主梁主筋规格、形状,将预制梁钢筋笼放入模具,定位主梁外露尺寸及箍筋外露尺寸,将上挡边模具校准后紧固,用马凳将主梁垫起,保证主梁与模台表面及窗口上挡边有20mm保护层;

  2).根据构件编号、尺寸裁剪相应的网片,确保裁剪正确,并运至置筋工位;

  3).按照图纸尺寸放置内页底层网片,将马凳放置在底层网片钢筋的下部,网片四周与模具确保有20mm保护层;

  4).按图纸要求,内页底层网片墙身、洞口四周放置加强筋,形成加强筋框,加强筋与模具确保有20mm保护层;

  5).将加强筋框套入箍筋内,通过箍筋开口伸出并测量箍筋外伸尺寸,确保尺寸正确;

  6).按图纸要求,放置抗裂钢筋。抗裂筋与模具确保有20mm的保护层。

  7).按照图纸尺寸放置内页上层网片,网片四周与模具确保有20mm的保护层,并与墙身、窗口加强筋绑扎牢固;

  8).将主梁主筋和上下网片套入拉接筋内,确定尺寸后与主筋及上下网片绑扎牢固,底部垫上马凳,确保与墙体有20mm的保护层;

  9).将所需各尺寸连接筋按图纸要求进行捆扎,连接筋与构件确保有20mm的保护层,上部不得超过模具,左右连接筋上部用马凳垫起;

  10).最后放置吊钉;

  S4:底层预埋:根据图纸要求,将线管线盒、配电箱、套筒等预埋件进行固定,预埋完成后检查预埋件位置是否达到设计要求,左右模具挡边及上企口位置铺设裁剪好的挤塑板,然后按照图纸要求安装对拉孔工装;

  S5:底层布料:根据模具尺寸,结构等特点,提前规划出最优布料次数路线。然后依照先远后近,先窄后宽的要求进行布料,接料后从左端开始移动布料小车的同时,根据需要布料的宽度大小打开出料门,浇筑混凝土要求均匀平整放入适量的混凝土,开启高频振动模式振捣混凝土使其密实,混凝土厚度达到200mm,

  S6:挤塑板铺设:挤塑板加工采用预生产模式:根据工艺图纸裁切成相应规格尺寸,并加工预留孔洞,同一构件所有挤塑板进行标识、包装并配送至产线指定位置,将挤塑板放置于底面混泥土表面,在挤塑板与模具之间,可用小块挤塑板填塞,使挤塑板固定;

  S7:进行外页网片铺设,具体操作步骤如下:

  1).外页网片采用6双层双向网片,采用钢筋网片线下预制加工;

  2).将钢筋网片平铺于构件外页(即保温板上面),网片四周加强筋与模具确保有20mm的保护层。并将网片与连接筋进行绑扎牢固;

  3).根据图纸要求,布置玻纤连接件;玻纤连接件需安放正确,竖直端正,不得歪斜;

  4).放置马凳,确保外页网片下有20mm保护层,外页不高出构件;

  S8:进行混凝土浇捣,具体操作步骤如下:

  1).台车到达布料机位置后,每个构件安放控制挤塑板上浮工装,将挤塑板用工装压实,防止振捣时上浮;

  2).根据模具尺寸,结构等特点,提前规划出最优布料次数路线;然后依照先远后近,先窄后宽的要求进行布料;

  3).浇筑混凝土要求均匀平整放入适量的混凝土;

  4).开启高频振动模式振捣混凝土使其密实,混凝土厚度达到60mm。

  5).振捣结束后,将控制挤塑板上浮工装拆下,放置一旁,待下一模台进入布料工位时继续使用;

  S9:进行后处理:混凝土浇捣平面必需与边模平高,检查构件表面不可有钢筋露出,否则用抹子抹动混凝土将其埋实,表面处理要求按照作业指导书执行;

  S10:构件养护:确认台车编号、模具型号、入窑时间并指定入窑位置,养护时要按规定的时间周期检查养护系统,测试窑内温度、湿度,并做好检查,养护时间约为8~16h,出窑后混凝土强度不低15Mpa,此次养护为产品最终成型工序,其养护时间及混凝土强度必要按照脱模工位安全手册执行;

  S11:拆模:按照吊装顺序将载有PC构件的模台由养护窑内移至拆模工位,用回弹仪测试构件强度,强度达到15MPa以上时方可拆模吊装,将模台上构件四挡板边固定螺母松脱,检查墙板内叶及外叶是否有预埋套筒螺母并用电动扳手或快速扳手拆除,用电动扳手拆卸门窗洞四角固定螺栓,用棘轮扳手将门窗洞上下压铁螺栓松开,用撬棍插入预留孔内撬开模具,并使模具与墙体分离即可,然后用手拉葫芦拉模具左右挡边至与伸出筋不干涉的位置,最后用拉力器将模具上下挡边拉开;

  S12:进行构件吊装,具体操作步骤如下:

  1).检查行车工作状态是否正常,检查吊具、钢丝绳有无安全隐患;

  2).然后将吊爪牢固卡入构件上下两侧预埋吊钉内;

  3).构件上挡边挂扁担吊,使构件均匀受力,下挡边用钢丝绳连接行车。对构件上下企口位置做好防护,防止崩边掉角;

  4).起吊时两葫芦同时起吊,平稳将构件与模具分离,吊起至构件距离模具20~30CM处,将门窗洞橡胶块、爬架工装等预埋件拆除;

  5).将行车扁担吊一端(构件上部)上升,另一端下降,将平起的构件反转为立起的状态;

  6).拆除下部吊爪,拆除内叶两侧堵浆胶条;

  7).用电动内六方扳手将墙板表面磁铁拆除,并分别放到指定周转桶内;

  8).清除墙板边角残留的砼渣,检查墙板外观质量有无破损和墙板预埋套筒预留位置有无堵塞、歪斜;

  S13:进行成品入库,具体操作步骤如下:

  1).墙板高度1.4米处张贴条形码,便于追溯;

  2).质检员对成品进行规格及外观检查,合格后黏贴“合格证”并扫码入库;

  3).根据吊装入库表将墙板平稳吊运到整装货运框指定位置,必须按照装车图码放,以免因顺序错误耽误工地施工速度;或者因重心偏导致运输过程中发生倾覆危险;

  4).墙板底部垫方木,放正后插销棒销紧,左右不能倾斜;

  5).最后将整装货运框用50T运输车运至货场,等待发货。

  进一步地,S3中剪力墙置筋的步骤5的具体操作步骤如下:首先松掉波胶锁紧螺母,清理波胶表面和开口内的残渣,清理完毕后进行复装,吊钉中线保证与台车平行,与上下挡边垂直;然后装入吊钉加强筋并绑扎牢固;最后安装平脱吊钉,安装步骤同脱模吊钉。

  进一步地,S3中梁带墙置筋的步骤10的具体操作步骤如下:首先松掉波胶锁紧螺母,清理波胶表面和开口内的残渣。清理完毕后进行复装,吊钉中线保证与台车平行,与上下挡边垂直;然后装入吊钉加强筋并绑扎牢固;最后安装平脱吊钉,安装步骤同脱模吊钉。

  进一步地,S7中外页网片的加工步骤如下:先调整组织架构,整合设备操作工和配送工合并成立焊网班组,再统计网片尺寸和加工顺序,制作标准作业流程,然后采用网片裁切由焊网机完成,尺寸由程序控制,提高网片制作精度,减少废料产生,最后将网片机滚轮拆卸,腾出空间,用于裁剪及绑扎,网片生产改为流水线生产,不再存放网片,去掉库存面积。

  1、模具反打一体化设计

  1)一体化设计

  原设计:模具分上下两层,下层为140mm模具,四个挡边完全分离;上层为200mm高度的槽钢制作的模具,四个挡边完全分离,合计为8个挡边;挡边设计为槽钢、钢板焊接,构件养护结束后需要将上层模具连接全部拆掉后再拆除下层挡边;拆模只依靠钢钎和铁锤,劳动量大,效率低,模具变形严重,模具使用寿命只有30轮次。

  现设计:构件改为反打,200mm高度的槽钢制作的模具在下,140mm模具在上,上下挡边模具作为钢板一体折弯整体制作,左右挡边采用折弯面板与加强筋板螺栓连接成一体,共计4片挡边;挡边加装防变形方管与角钢。该设计优势在于:

  装模:

  a:提高装模效率,比正打快两倍以上;

  b:挡边连接由焊接变为螺栓物理连接,减少焊接变形;提高模具利用率,降低模具成本(筋板可以循环使用,只需更换面板);

  c:降低脱模过程模具的变形量。

  生产工艺变革:

  a:实现钢筋网片的线下预制生产,解决外墙生产的瓶颈问题;

  b:改变了原设计先浇捣底料,第二天浇捣上层料的的传统工艺,使一次浇捣技术成为可能,大幅度提高效率;

  c:改变了生产流向:将工艺复杂、质量要求高的工序安排充裕的工作模台位工艺简单,耗时短的工序安排较少的模台位,使产线运行顺畅,节拍统一。

  质量提升:

  a:内页面(200mm厚)混凝土布料均匀,振捣密实,铺设挤塑板后与混凝土无缝紧密结合,强化了内外页混凝土连接力,大大降低内外页脱落的风险隐患;

  b:内外页模具一体化设计,解决原设计中内页模具挡边因无法支撑造成的模具变形,内外页模具位移问题得到彻底解决。

  效率提升:

  a:清装模具:模具挡边由8片变成4片,模具清理及安装工作量大幅度降低;

  b:置筋:置筋问题一直是外墙板生产的瓶颈,采用新设计后,可以将钢筋网片线上转移至线下,使生产流程顺畅高效;

  c:预埋:外墙水电预埋都在内页上,如正打需要制作悬挑工装,一块墙板甚至有20多根,浪费很多人力与物力,也不利于PC线的生产,效率低下;采用新设计后,去除悬挑,工作效率提升2倍以上;

  d:布料:有效杜绝玻璃纤维筋与内页钢筋网片的干涉问题,提高生产效率;

  e:后处理:原设计上表面要求平整度极高,且预埋工件很多,表面处理效率低质量差;采用新设计后表面预埋干涉极少,提高工作效率;

  f:内外页模具一体化设计,拆模时作为整体拆模,拆装模具只需用专用工具拖动5-10cm,不需全部拆开重组,可以使用滑锤振动器和手拉葫芦,大幅提高拆模和清装模效率;

  2)模具挡边出筋孔由长条孔改为“L型”

  原设计:模具出筋孔位置为长条孔,拆模时需要将模具脱开伸出筋位置,降低模台利用率,该设计只能采用线上手工置筋,严重制约产能提升;

  现设计:将模具挡边出筋孔开成“L”型,在拆模时每个挡边整体只需脱离5-10mm即可,使脱模时伸出筋能够在不完全拆除模具情况下顺利取出。便于装模时预制钢筋网片快速整体入模。

  3)模具定位与连接

  模具采用四角定位,防止模具出现变形,确保构件精度。模具独特滑道设计,有利于二次装模,提高效率。

  4)粗糙面设计

  原设计:采用剪力键设计,构件生产困难,容易造成构件破损;

  现设计:独创性的使用铁质花纹板固定在模具挡边上,既对模具起到加固作用,又增加墙板结合面的粗糙度,符合规范要求。

  2、水平起吊工艺

  1)构件起吊方式

  原设计:模台到达翻转工位后利用液压传动机构将模台翻转85°,将构件吊出模具。

  存在问题:

  a:为消除安全隐患,起吊前需将所有钢模、固定压铁、悬挑工装等抬下模台,吊装结束后再逐一抬回到模台才能流入下一工序。模具挡边平均40公斤左右,劳动强度极大,效率极低,员工离职率很高,单班产能4~6个模台;

  b:为防止底层模具变形,往往固定在模台上,脱模时由于模台巨大的吸附力,容易造成构件尤其是飞机边部位裂缝或边角损坏。

  c:翻转时容易造成构件预埋线盒、预埋墙槽和墙板企口处的破损,构件一次合格率仅为75%,后期修补工作量巨大。

  d:仅有一个翻转工位,每个模台平均有三个构件,即每个模台需翻转两次才能完成一个模台的脱模工作,效率较低。

  现设计:在构件底部安装脱模吊钉,采用水平起吊方式吊起构件,具有以下优势:

  a:劳动强度大幅降低。原先工艺钢制模具需要拆卸80%以上,构件模具平均30-40公斤。而且全部要放置到车间地面,每班只能完成4~6模台拆模,根本无法满足市场需求;工艺更改后,每班可以轻松拆卸26个模台,效率提高4倍以上;

  b:模具受力均匀,变形量小。模具使用寿命由30轮次提高到90轮次以上;

  c:预埋线管、预埋墙槽等均可固定在台车上,不再像原来一样频繁拆卸提高劳动效率;

  d:构件离开模台才开始反转,在空中构件不受力,不会损坏构件,提高产品合格率;

  e:操作面从一个模台扩大到四个模台,效率提高;

  f:在构件上下端部预埋脱模吊钉,脱模安全性能高,不用倒换吊具;同时吊钉孔隐藏在墙板结合位置,不需另外进行处理和修饰;

  g:模具拆卸采用专用工具,简单快捷,为下一步的自动化奠定坚实基础。

  3、钢筋笼及网片线下预制工艺

  1)钢筋笼采用线下绑扎工艺,克服了线上操作空间受限和效率低下的问题。

  2)内页网片预制加工工艺

  原工艺:钢筋线加工成直条筋,配送到产线上,产线工人在模台上操作,耗费时间长,劳动强度大,效率低下,严重影响产线效率。

  现工艺:钢筋线加工成直条筋后交由配送,由配送人员在专用工装上进行加工,工装配备限位点和标尺,避免加工时的测量,人员直立加工,工作效率提高。

  3)外页网片加工

  原工艺:采用焊网机生产2840mm*5450mm标准网片供应产线,缺点如下:

  a:构件需求网片尺寸各不相同,需要人为大量裁剪,费时费工;

  b:网片裁剪需要占用大量空间,而且存在较大安全隐患;

  c:裁剪网片大量余量产生,拼接时占用大量拼接面积,生产成本升高,物料浪费。

  现工艺:修改焊网机程序,根据产线需求实行网片的定制化生产。

  改善内容:

  a:调整组织架构,整合设备操作工和配送工合并成立焊网班组;

  b:统计网片尺寸和加工顺序,制作标准作业流程;

  c:网片裁切由焊网机完成,尺寸由程序控制,提高网片制作精度,减少废料产生;

  d:将网片机滚轮拆卸,腾出空间,用于裁剪及绑扎;

  e:网片生产改为流水线生产,不再存放网片,去掉库存面积;

  f:改造后,生产流程简化,产效大幅度提升:人员减少30%,效率提升3.2倍,物料损耗降低3%。

  4、减重板上浮控制

  装配式建筑生产过程中挤塑板(XPS)上浮是世界性难题,反打工艺中放置挤塑板后需要再浇一层60mm厚混凝土,布料结束必须振捣才能使混凝土密实,振捣带来的后果是挤塑板上浮漏筋,钢筋无混凝土保护层,存在质量隐患,其他生产厂家为了避免此问题,不得不采用两次浇捣工艺生产外墙板,产效较低。

  我们制作工装,方钢管与模台采用可拆卸钩爪勾连,利用方钢管压制减重板,有效控制上浮,保证产品质量、杜绝漏筋现象。使外墙板一次浇捣模式成为现实,大大提高生产效率,产能由4~6个提高到到26个台车以上,产效提高4倍。

  以上攻克了“三明治夹芯”外墙板(剪力墙外墙板)生产工艺的四个难题,且改进后的工艺具有以下优点:

  1.通过四个关键环节问题上的课题攻关,颠覆了现有生产工艺流程,使产线生产由原来的处处卡顿变为流畅高效,整线效率由100min/模台提高到23min/模台,效率提高4倍,人均功效由0.6m3提高到2.5m3,达到国内先进水平。

  2.构件质量得到大幅度提升,由于采用水平起吊工艺,起吊时预埋构件随同构件一起运动,不会造成破损,构件在空中进行翻转,脱离模台和模具,没有阻挡,不会损伤构件;避免了原工艺因翻转角度不足造成的构件预埋线盒、预埋墙槽和墙板企口处的破损,使得构件修补率降为0,一次性合格率由75%提高到95%以上;

  3.构件安全隐患降低,将构件生产方式改为反打,使得内页面(200mm厚)混凝土布料均匀,振捣密实,铺设挤塑板后与混凝土无缝紧密结合,强化了内外页混凝土连接力,增大了构件强度,大大降低了内外页脱落的风险隐患;

  4.劳动强度大幅度降低。原工艺钢制模具需要拆卸80%以上,构件模具平均30-40公斤,且全部要人工抬到车间地面,每班只能完成4~6个模台拆模,根本无法满足市场需求,工艺更改后,每班可以轻松拆卸26个模台,效率提高5倍以上。员工离职率大幅下降;

  5.成本降低,内外页模具一体化设计,模具不再拆的七零八落,组装简单快捷,准确度高,模具变形幅度小,模具使用寿命由原来的30轮次延长到90轮次以上;

  6.模具拆装采用专用工具,简单快捷,为下一步的自动化奠定坚实基础。

  尽管已经示出和描述了本发明的实施例,对于本领域的普通技术人员而言,可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型,本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

  拆装式混凝土预留器 篇6:

  一种用于泵送混凝土施工的输送管管套

  第一、技术领域

  本发明涉及建筑施工领域,具体是一种用于泵送混凝土施工的输送管管套。

  第二、背景技术

  在建筑施工领域,泵送混凝土已广泛应用。正常泵送的混凝土在管道中心形 成柱状流体,流动时呈悬浮状态,表面包有一层水泥浆,作为润滑剂与管壁接触, 骨料之间基本上不产生相对运动。当某些粗骨料运动受阻时,后面的骨料运动速 度受其影响而滞缓,致使形成粗骨料集结,而附近的砂浆被挤走,余下的间隙由 细骨料填充,水泥浆润滑层被破坏,运动阻力增大,速度变慢,直至运动停止而 堵管。在高寒地带施工或冬季施工时,堵管现象极易出现,这是因为当环境温度 在-12℃以下进行混凝土泵送时,水泥颗粒表面水膜超出防冻剂作用范围,在一定 时间内被冻成结晶状态,细粉量成分颗粒之间失去水膜的润滑作用而不能形成润 滑膜层次,管内混凝土达不到悬浮流动状态而堵管。目前,常用的防止浇筑时低 温堵管的措施为采用麻袋、草包等包扎输送管进行保温。这种方式操作不便,且 保温效果不够理想,大大限制了泵送混凝土在高寒、低温地区的应用。

  第三、发明内容

  本发明所要解决的技术问题为现有的防止泵送混凝土低温堵管的输送管保温 方式操作繁琐、保温效果不佳。

  为了解决上述技术的问题,本发明采用以下技术方案:

  一种用于泵送混凝土施工的输送管管套,管套套接在泵送混凝土的输送管的外 侧,管套的内径与输送管的外径尺寸相适应,以便管套能够套接在输送管之外; 沿输送管长度方向上,管套由多段管套单元拼接而成。而每段管套单元由两个以 上的管片单元拼接而成,每个管片单元为外壁、内壁、上底面、下底面以及两个 侧封板组成的密封腔体。封闭腔体中填充相变材料,相变材料为有机相变材料或 无机相变材料。相变材料的填充量小于封闭腔体体积的83%,以便在相变材料结 晶体积膨胀时预留出充足空间。内壁内侧设置有电加热装置,内壁外侧嵌置有温 度传感器。外壁内侧由上至下依次设置有反射膜层和隔热层,反射膜层起到反射 和阻隔热量的作用,而隔热层将保温隔热效果进一步加强。拼接为一段完整的管 套单元的多片管片单元通过连接部卡接并紧固在输送管外表面。多段管套单元纵 向拼接,在相邻的管片单元的上底面和下底面上分别设置形状相匹配的凹部与凸 部,方便纵向定位连接以及应力释放。当温度传感器测量的温度低于预定最低温 度时,电加热装置的温控装置接通电源通过电加热装置对管片单元进行加热,管 片单元将热量传递给输送管中的泵送混凝土;当温度传感器测量的温度达到预定 最高温度时,电加热装置的温控装置切断电源停止对管片单元进行加热,此时相 变材料开始向输送管中的泵送混凝土持续释放热量。

  相邻的管片单元彼此拼接的的侧封板上分别设置形状相匹配的凹部与凸部,方 便环向定位连接以及应力释放。

  相邻的管片单元的上底面和下底面上同时设置有形状相匹配的凹部与凸部和/ 或相邻的管片单元彼此拼接的的侧封板上同时设置形状相匹配的凹部与凸部。

  该输送管管套的电加热装置为电加热膜。

  该输送管管套的反射膜层为铝箔反射膜层。

  该输送管管套的封闭腔体中填充的有机相变材料,优选石蜡或多元醇。

  该输送管管套的封闭腔体中填充的无机相变材料,优选硝酸盐或硫酸盐或碳酸 盐或氟化盐或氯化物的结晶水合物。

  该输送管管套的封闭腔体中填充的相变材料的相变温度高于预定最低温度,且 低于预定最高温度。

  该输送管管套的连接部为卡簧或能卡接固定的束带。卡簧或卡接固定的束带安 装、拆卸方便,简化管套固定的操作步骤。

  该输送管管套的外表面间隔设置有两个以上的加强环,以加强管套的刚度和强 度,避免在混凝土泵送过程中,由于碰撞等原因造成管套破裂。

  本发明的用于泵送混凝土施工的输送管管套,该管套在冬季或高寒地区施工 时,可对泵送混凝土的输送管进行加热,防止堵管现象出现。该管套结构简单, 拆装方便,便于施工人员操作。在低温环境进行混凝土泵送过程中,温度传感器 测量的温度低于预定最低温度时,管套中的电加热装置的温控装置接通电源,通 过电加热装置对管套进行加热;管套将热量传递到其包裹的输送管中,保证输送 管中泵送混凝土的温度,使泵送顺利进行;电加热装置对管套进行加热的过程中, 一方面向输送管以及管内的泵送的混凝土以及环境空气中释放热量;另一方面电 加热装置释放的多余热量被相变材料吸热蓄能。当温度传感器测量的温度高于预 定最高温度时,温控装置切断电源停止对管套进行加热,此时相变材料向输送管 内的泵送混凝土持续释放热量。相变材料释放热量维持管套内表面温度在预定最 低温度之上可达30-70分钟,以此有效地降低了通电加热次数;同时,由于相变材 料将加热过程中多余的热量有效蓄存,在停止加热后释放,有效地利用了能源。

  第四、附图说明

  图1是本发明输送管管套的横剖面示意图;

  图2是本发明输送管管套中的管片单元俯视图。

  图中:

  1——输送管;

  2——混凝土;

  3——管套;

  4——外壁;

  5——内壁;

  6——相变材料;

  7——电加热装置;

  8——反射膜层;

  9——隔热层;

  10——侧封板;

  11——连接部;

  12——凹部;

  13——凸部。

  第五、具体实施方式

  下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

  如图1、图2所示,一种用于泵送混凝土施工的输送管管套3,管套3套接在 泵送混凝土2的输送管1的外侧,管套3的内径与输送管1的外径尺寸相适应, 以便管套3能够套接在输送管1之外;沿输送管1长度方向上,管套3由多段管 套单元拼接而成。而每段管套单元由两个以上的管片单元拼接而成,每个管片单 元为外壁4、内壁5、上底面、下底面以及两个侧封板10组成的密封腔体。封闭 腔体中填充相变材料6,相变材料6为有机相变材料或无机相变材料。相变材料6 的填充量小于封闭腔体体积的83%,以便在相变材料6结晶体积膨胀时预留出充 足空间。内壁5内侧设置有电加热装置7,内壁5外侧嵌置有温度传感器(图中未 示出)。外壁4内侧由上至下依次设置有反射膜层8和隔热层9,反射膜层8起到 反射和阻隔热量的作用,而隔热层9将保温隔热效果进一步加强。拼接为一段完 整的管套单元的多片管片单元通过连接部11卡接并紧固在输送管1外表面。多段 管套单元纵向拼接,在相邻的管片单元的上底面和下底面上分别设置形状相匹配 的凹部12与凸部13,方便纵向定位连接以及应力释放。当温度传感器测量的温度 低于预定最低温度时,电加热装置7的温控装置接通电源通过电加热装置7对管 片单元进行加热,管片单元将热量传递给输送管1中的泵送混凝土2;当温度传感 器测量的温度达到预定最高温度时,电加热装置7的温控装置切断电源停止对管 片单元进行加热,此时相变材料6开始向输送管1中的泵送混凝土2持续释放热 量。

  相邻的管片单元彼此拼接的的侧封板10上分别设置形状相匹配的凹部12与凸 部13,方便环向定位连接以及应力释放。

  相邻的管片单元的上底面和下底面上同时设置有形状相匹配的凹部12与凸部 13和/或相邻的管片单元彼此拼接的的侧封板10上同时设置形状相匹配的凹部12 与凸部13。

  该输送管管套的电加热装置7为电加热膜。

  该输送管管套的反射膜层8为铝箔反射膜层。

  该输送管管套的封闭腔体中填充的有机相变材料优选石蜡或多元醇。

  该输送管管套的封闭腔体中填充的无机相变材料优选硝酸盐或硫酸盐或碳酸 盐或氟化盐或氯化物的结晶水合物。

  该输送管管套的封闭腔体中填充的相变材料6的相变温度高于预定最低温度, 且低于预定最高温度。

  该输送管管套的连接部11为卡簧或能卡接固定的束带。卡簧或卡接固定的束 带安装、拆卸方便,简化管套固定的操作步骤。

  该输送管管套的外表面间隔设置有两个以上的加强环,以加强管套的刚度和强 度,避免在混凝土泵送过程中,由于碰撞等原因造成管套破裂。

  本发明的用于泵送混凝土施工的输送管管套3,该管套3在冬季或高寒地区施 工时,可对泵送混凝土2的输送管1进行加热,防止堵管现象出现。该管套3结 构简单,拆装方便,便于施工人员操作。在低温环境进行混凝土2泵送过程中, 温度传感器测量的温度低于预定最低温度时,管套3中的电加热装置7的温控装 置接通电源,通过电加热装置7对管套3进行加热;管套3将热量传递到其包裹 的输送管1中,保证输送管1中泵送混凝土2的温度,使泵送顺利进行;电加热 装置7对管套3进行加热的过程中,一方面向输送管1以及管内的泵送混凝土2 以及环境空气中释放热量;另一方面电加热装置7释放的多余热量被相变材料6 吸热蓄能。当温度传感器测量的温度高于预定最高温度时,温控装置切断电源停 止对管套3进行加热,此时相变材料6向输送管1内的泵送混凝土2持续释放热 量。相变材料6释放热量维持管套内表面温度在预定最低温度之上可达30-70分钟, 以此有效地降低了电加热装置7的通电加热次数;同时,由于相变材料将加热过 程中多余的热量有效蓄存,在停止加热后释放,有效地利用了能源。

  虽然本发明已列举出上述最佳实施方式,然而上述实施方式并非用以限定本 发明,任何本领域技术人员在不脱离本发明的精神和范围内,当可做出修改和完 善。因此,本发明的保护范围应当以权利要求书所界定的范围为准。

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