一种在线修补撇渣器的方法
技术领域
本申请涉及高炉冶炼领域，具体而言，涉及一种在线修补撇渣器的方法。
背景技术
撇渣器是高炉炉前关键设备之一。撇渣器通常安装于高炉储铁式主沟与龙沟之间，用以在高炉出渣铁过程中实现渣铁分离，保证铁水质量。
撇渣器在出渣铁过程中实现渣铁分离的原理如下：
由于铁水密度与炉渣密度不同，密度小的炉渣将被隔离在上层。流入储铁式主沟端设备的下渣沟与高温高压冲渣水混合水淬流入渣池。因铁水密度大，沉入下层，沿撇渣器通道流入龙沟，最终装入铁水包。
由于高炉生产是连续的过程，高炉出铁也处于不间断状态。通常高炉为双铁口轮流出铁，铁口之间出铁间隔时间一般2-3小时。撇渣器在出铁时一直受高温高速铁水冲刷。
由于撇渣器及主沟修补周期是按通铁量来确定，且通常是1个月左右。撇渣器的横梁长期受出铁过程中的铁水的冲刷，易出现破损的现象。当撇渣器受铁水冲刷破损后，便失去渣铁分离的作用。因此，部分炉渣会随撇渣器的横梁的破损缝隙流向龙沟，从而进入铁水包，并因此严重影响铁水质量，且易引起铁包结盖、铁包装入量降低，从而增加打包盖人力和物力支出。
高炉炉前撇渣器均与储铁式主沟为一体，是与浇注主沟同步完成的。高炉生产状态下，投入铁口号对应的主沟长期储存一定量的铁水，撇渣器通道与横梁一直浸泡在铁水中。
目前，当撇渣器横梁受铁水冲刷破损后，采取的维修方案如下：
将撇渣器后过眼龙沟的沟头用焦粉或者炮泥垫高，或者用修沟料临时垫高龙沟的沟头，同时适当降低下渣坝高度，待停沟后组织重新修补。
上述维修方案存在的不足表现为：撇渣器过渣、铁包结盖现象增加，同时严重影响高炉铁水质量，降低主沟端下渣坝高度，易导致铁水流入下渣沟，渣中带铁极易引发冲渣沟响炮事故。
此外，在另一些现有技术中，还存在通过选择材料在损坏的撇渣器之前直接设置一个具有更加致密、耐火的维护坝(如韩国专利，KR100993262B1)。然而该方法存在实施难度大，不便操作等问题。其实质上并未实现对撇渣器的修复(配置器仍然是损坏的)，仅仅是以维护坝替代撇渣器渣铁分离作用。
或者，通过使用预先设计的模具进行维修(如中国专利CN204529891U)。但是，该模具的使用条件苛刻，使用成本高，也不能完成实质上的在线对撇渣器维修，仍然需要停沟操作。具体而言，该模具至能够对撇渣器横梁底部的冲刷部分进行修补，不能够对撇渣器横梁中间的冲刷损坏部的缝隙进行修补。并且，其模具中的滑道受限，只能根据横梁宽度进行移动，而不能根据横梁高度进行移动。如果撇渣器横梁冲刷变薄，则该模具无法实现完整修补。并且，该模具对于撇渣器横梁中间出现较深的缝隙的修补需求也是无能为力。从实质上而言，该模具仅适用于撇渣器横梁底部某个小区域受冲刷后，横梁底部局部深度不够的情况，但是，其并不具备在线修补功能。对于储铁式主沟中存在铁水的在线修补，该撇渣器并不适用。
发明内容
有鉴于此，特提出本申请，以实现对横梁损坏的撇渣器的在线修补。
本申请是这样实现的：
在第一方面，本申请的示例提供了在线修补撇渣器的方法。该在线修补撇渣器的方法能够被应用于储铁式主沟，以便在非停沟的出铁间隔期间对受铁水冲刷而破损的撇渣器进行修补。
上述方法包括：
调整主沟中的液面至撇渣器的横梁底部之下给定距离，以预留在横梁顶部至液面之间的操作空间；
将用于对主沟中铁水保温以防止铁水凝固的保温层铺设于所述液面之上；
在操作空间设置依附于横梁固定的约束件，约束件与横梁共同限定至少容纳横梁的损坏区域的修补间隙；
在修补间隙内填充修补料并捣紧打实，使修补料与横梁接触且至少部分覆盖损坏区域，以形成再生体；
待再生体满足选定的修补条件后，移除约束件。
该方法通过将储铁式主沟中的液面降低以预留操作空间，然后将约束件通过撇渣器的横梁固定，再通过填充修补料，使修补料与横梁稳定和牢固、紧实地接触，待其满足修补条件后，将约束件去除。该方法的实施时间短，因此可以充分地利用高炉出铁间隙的时间对撇渣器进行在线维修。因此，其能够在不停沟的情况下，实现对撇渣器的维修，从而可以提高铁沟的有效使用时间，进而提高高炉出铁的效率。
在一些可选的示例中，方法包括：在移除约束件之后执行的检验步骤。检验步骤包括：确认储铁式主沟中的渣铁流动性。
在维修方法中选择对铁沟中的铁水进行保温，以避免其固化。但是基于复杂的实际作业状况考虑，选择在修补过程完成去除约束件之后，再进行渣铁的流动确认，可以确保修补完成后的铁沟仍然是可以自由出铁，同时也能避免铁水意外固化导致的问题。
在一些可选的示例中，检验步骤包括：确认储铁式主沟中的渣铁流动性，且当渣铁不能流动时，使渣铁恢复流动性。
基于上述检验步骤，当结果显示渣铁不能流动时，则表明铁水固化或者流动性已经显著下降，因此，此时选择进行操作使铁水恢复流动，进而使渣铁可以正常流动。
在一些可选的示例中，确认储铁式主沟中的渣铁流动性的方法包括：通过压缩空气吹扫横梁底部之下的渣铁。
在一些可选的示例中，当渣铁不能流动时，使渣铁恢复流动性的方法包括：用氧气吹扫储铁式主沟中的渣铁，直至渣铁恢复流动性。
由于铁水流动性显著下降或固化，因此通过加热的方式使其恢复流动性。例如，通过用空气吹扫使其燃烧而被产生的高温熔化或直接烧熔，以恢复流动性。示例性地，可以使用纯氧，或者进一步地使用压缩的氧气，因为，氧气浓度大、动能大可以施加主动的“挤压”效果。
在一些可选的示例中，调整主沟中的液面至撇渣器的横梁底部之下给定距离的方法包括：利用气体吹扫横梁底部以下的渣铁。
可选地，气体是压缩空气。
可选地，给定距离为30毫米至50毫米。
可选地，在利用气体吹扫横梁底部以下的渣铁过程中，主沟下游的铁沟末端始终设置有用于盛装铁水的铁水包。
在吹扫时渣铁使液面高度降到选定位置的步骤中，可以选择使用压缩空气。因为压缩空气动能大对渣铁挤压明显，可以使渣铁液面快速下降。
渣铁液面的下降高度根据实际情况选择，液面下降太少则操作空间少，下降太多则作业时间增加，且减少主沟中铁水存量。
由于铁沟中的铁水储量相对稳定，当液面下降时，部分铁水需通过主沟排出。因此，通过铁水包盛装，避免铁水泄漏。
在一些可选的示例中，保温层的材料是焦炭粉末或草木灰。
焦炭粉和草木灰保温效果显著，且因来源丰富而具有低的使用成本和高的便利性。
在一些可选的示例中，约束件包括底板和侧板，其中，底板位于保温层之上，且底板远离保温层并保持与横梁底部完整的部分贴紧且与横梁损坏的部分留有间隙，其中，侧板包括两个，且位于横梁沿主沟铁水流动方向两侧。
可选地，底板通过悬挂在横梁的挂钩被固定。
可选地，底板由可熔于铁水的材料制作而成。
底本和侧板构成的约束件大致呈槽状结构，可以容纳修补料，利于后续操作中使其稳定地与撇渣器的横梁接触，以提供稳定和足够的修补条件。
在一些可选的示例中，修补料是免明火直接接触烘烤的浇注料，浇注料包括耐火材料。
相比于需要明火直接接触烘烤的浇注料，免明火直接接触烘烤的浇注料能够更快地定型固化，从而尽量缩短修补料所需的修复时间。例如，如果使用需要明火直接接触烘烤的浇注料，其定型固化时间(如4小时、5小时或更长)较长，甚至会远超高炉出铁的间隔时长(2小时以内)，从而会导致在间隔时长的时间内无法使修补料有效定型固化至可使用状态。
并且更重要的是，当使用需要明火直接接触烘烤的浇注料进行修补时，由于在高炉出铁间隔时长的时间内，难以、甚至无法使该需要明火直接接触烘烤的浇注料充分干透和定型固化，因此，再次出铁过程中的渣铁会对实质上未完成修补的撇渣器表面的该修补料造成不利影响，如修补料飞溅、脱落、皲裂等等，进而也导致撇渣器的修补失败且会加速撇渣器的继续损坏、影响铁水质量。
可选地，浇注料包括用水调匀的多种耐火材料。
可选地，包括用水调匀的多种耐火材料，且耐火材料包括按照质量百分比计的以下组分：40～45％的刚玉、40～45％的碳化硅、10～20％黏土砖粉末，其中，刚玉的粒度为3毫米以下，且刚玉中的三氧化二铝的质量含量在95％以上。
在一些可选的示例中，在待再生体满足选定的修补条件后，移除约束件的步骤中：修补条件是静置时长，可选地，静置时长为60分钟；或者，移除约束件的方法包括：将约束件烧熔或将约束件取出。
有益效果：
在以上实现过程中，本申请实施例提供的在线修补撇渣器的方法具有可快速实施、实施劳动强度低、操作简单的特点，并且经实施后可以使高炉单铁口(每条沟)出铁量大幅度增加。例如，采用此技术方案对撇渣器进行在线修补，大沟一次通铁量从13万吨增加到18万吨，并且撇渣器过渣现象得到有效解决，铁包结盖现象也随之减少。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为高炉出铁系统的结构示意图；
图2示出了图1中的高炉出铁系统的剖面结构示意图。
图标：101-摆动沟；102-残铁沟；103-铁沟；104-渣沟；105-主沟；106-撇渣器；201-出铁口；202-炉壳；203-下渣口；204-主沟沟底；205-铁沟沟头。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以采用各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
在本申请的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。
在本申请的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
在本申请中，在不矛盾或冲突的情况下，本申请的所有实施例、实施方式以及特征可以相互组合。在本申请中，常规的设备、装置、部件等，既可以商购，也可以根据本申请公开的内容自制。在本申请中，为了突出本申请的重点，对一些常规的操作和设备、装置、部件进行的省略，或仅作简单描述。
高炉炼铁主要是指：应用焦炭、含铁矿石(如天然富铁矿、烧结矿、球团矿等等)和熔剂(石灰石、白云石)在竖式反应器—高炉—内连续生产液态生铁的方法。一般地，高炉炼铁是连续生产作业的，相应地，高炉出铁也是连续的。
而基于炼铁过程，高炉出铁实质上是渣铁一并出炉的。基于炼钢的需要，铁水中渣的存在是需要避免的。因此，需要对渣铁进行分离。在实际作业中，通过撇渣器在出铁过程中实现渣铁分离。
由于渣铁的高温等特性，撇渣器会在使用一段时间后发生损毁。因此，需要对已经损坏的撇渣器进行维修。但是，目前只能选择在暂停出铁(停沟)的情况下进行维修，而这会显然地干扰到正常高炉炼铁作业。
鉴于这样的现实状况，本申请中提出了一种新的撇渣器维修方法。通过该方法可以在不停沟的情况下对撇渣器进行维修。在描述本申请所提出的在线修补撇渣器的方法之前，为了方便对高炉出铁过程的理解，以下将结合附图(图1和图2)，对高炉出铁过程进行描述。
图1示出了一种常规的高炉出铁系统的部分装置的结构示意图。图2示出了一种高炉出铁系统的剖面结构示意图。
图1中，该高炉出铁系统包括主沟105、撇渣器106、渣沟104、铁沟103、残铁沟102以及摆动沟101。
其中，如图2所示的高炉的炉壳202与主沟105(远离撇渣器106的末端)对接，且高炉的出铁口201朝向主沟105。高炉出铁(渣铁)时，通过出铁口201将渣铁释放到主沟105内。
在渣铁通过撇渣器106时，密度较小且位于上层的渣被撇渣器拦截而通过下渣口203进入到渣沟104，密度较大且位于下层(主沟沟底204)的铁水通过撇渣器下方的通道，再经由铁沟沟头205进入到铁沟103，再通过摆动沟101分配到铁水包中。主沟105中的残铁则可以通过残铁沟102进行排放。
由于渣铁之间的密度差异，因此，渣铁在主沟实质上是分层的。其中渣位于上层，铁水下层。撇渣器可以用耐火料浇筑成阻挡板，并与主沟一体构造。其被用来截断渣，让铁水沿其下面通道流通。撇渣器安装在主沟，其下缘深入到主沟液面之下，例如渣铁的层间界线处。铁水在下层流动，而渣料被撇渣器阻拦，并随着堆积而从下渣口排出。通过调节撇渣器与下渣口之间距离(沿主沟延伸方向的距离)、下渣口的高度(相对于主沟深度方向)可以对渣料的分离速度进行调整。
由于在渣铁分离过程中，撇渣器时刻处于高温热冲击中，且受到铁水的侵蚀，因此，撇渣器在使用一段时间后会面临损坏的窘境。因此，可以选择的应对方式例如是，下调撇渣器的高度，使其下缘达到渣铁分离高度，或者，将下渣口的高度下调。
就发明人所知，当前对撇渣器的修复方式主要是通过如下方式实现的：当撇渣器损坏后，高炉操作人员根据经验，适当下调下渣口的高度，从而减少炉渣流入铁水龙沟的量。但是，该方法存在安全隐患，在铁水流量较大时，大沟/主沟内铁水液面升高，极易导致铁水流入渣沟遇冲渣水发生爆炸。
鉴于上述的现实情况，当撇渣器损坏后，为了减少炉渣进入龙沟，进而避免其通过铁沟流进铁水包，以保证铁水质量，通常需要停止该铁口，组织放干净大沟内的残留铁水，然后对撇渣器进行修补。
然而，该方法耗时长，劳动强度大。并且，在停沟后，大沟受热胀、受冷收缩，因此极易进一步损坏——撇渣器损坏频繁，则停沟(停止对应的主沟使用)频繁，导致该条主沟对应的铁口不能按照工艺要求排放渣铁，易引起高炉炉缸活跃性变差，相应地会增加大沟料的消耗，严重增加生产成本。同时，频繁的停沟和调整铁口出铁顺序，对高炉的稳定顺行带来不利影响。
有鉴于此，特提出本申请。
本申请示例中，申请人所提出的修补撇渣器的方法是一种在线修补的方法，其应用于储铁式主沟，能够在非停沟的情况下，在高炉的出铁间隔期间对设置于主沟的因受铁水冲刷而破损的撇渣器进行修补。由于该方法的实施并不需要停沟，因此，高炉可以正常作业出铁，从而可以在不影响出铁产量的情况下对撇渣器进行维护、改造。
示例中，该在线修补方法主要是对撇渣器的缺损部分进行修补，对缺损部分填充材料使其“复原”。对于储铁式主沟，在线修补撇渣器需要考察下述问题：主沟中储存有适当量的高温渣铁、需要保持铁水的流动性、撇渣器的维修时间(高炉两次出铁之间的间隔时间/“空闲时间”)短。
因此，本申请示例中的修补方法包括下述之步骤。
步骤S1、调整主沟中的液面至撇渣器的横梁底部之下给定距离，以预留在横梁顶部至液面之间的操作空间。
示例中，选择利用修补料对撇渣器损坏的部分进行修复，因此，需要将该修补料附着并固化在撇渣器的未损坏部分，从而弥补其破损区域。而为了将修补料与撇渣器的未损坏部分结合，选择使用适当的器具作为容器以容纳修补料，以确保其与撇渣器的稳定接触、结合。
对应于此，由于主沟中储存有铁渣，因此选择将撇渣器下方(横梁底部之下)的液面降低，以便预留供后续操作的空间。液面的降低通常可以通过减少主沟内的铁水储量来实现，因此，通常在主沟下游的铁沟末端设置用于盛装铁水的铁水包。如没铁水包，铁水流入龙沟/铁沟下方的任何场地，都易导致安全隐患。
降低前述液面的方式可以有不同的选择，例如，释放主沟内的部分铁水。或者，如本申请示例中选择一种简便、易于实施的方案。该方案是一种非接触式的操作，其通过直接地操作对应撇渣器下方的渣铁，使液面降低。示例性地，其通过利用气体吹扫横梁底部以下/储铁式主沟中的渣铁。以气体的吹拂、挤压作用将液面降低(对应地，铁水通过铁沟排放)。示例性地，气体选择为压缩空气，其使用成本低，且不会引发对渣铁的非期望的作用。气体吹扫的时间、气体的压缩程度等均可以自由选择，而不需特别的限定。
对于液面下降程度而言，一般并不需要液面太低，且太低则意味着需要排出更多铁水，而这并不是所希望发生的。当然，液面也不能太高(下降过少)，否则不能预留充足的操作空间，从而会导致操作难度加大、复杂度提高。一种可替代的方案中，液面所下降的给定距离为30毫米至50毫米；或者，液面所下降的给定距离为33毫米、34毫米、36毫米、38毫米、41毫米、43毫米、46毫米、49毫米中的任意一者，或者，任意两者界定的范围之间的任意数值。此外，液面的下降高度也可以根据撇渣器的破损程度进行选择性调整。
步骤S2、将用于保持主沟中铁水的温度以防止铁水凝固的保温层铺设于液面之上。
由于本申请方法是一种在线修补撇渣器的方法，通过该方法修补撇渣器完成后，高炉还可以正常地进行出铁。因此，主沟中的铁水需要保持足够的流动性，以便后续的出铁操作。而因为修补操作期间，高炉未出铁，因此，铁水的温度处于下降过程。
基于此，在进行修补期间保持铁水的流动性，即对铁水的温度进行控制，避免铁水因降温而凝固，从而保持其流动性。需要指出的是，在具有足够流动性或刚固化而失去流动的初始一段时间内，铁水均具有一定的高温。换言之，在降温固化的初始阶段，铁水的温度下降也仅仅是下降部分，其温度仍然明显地高于室温。因此，为了确保其温度，避免固化失去流动性，使用保温层对其进行保温。并且显然地，考虑到其高温特点，保温层还需要具有一定耐温性，以耐受铁水的高温，避免被铁水损坏。示例中，保温层的材料是焦炭粉末或草木灰。保温层构成材料—焦炭粉末/草木灰—的铺设厚度可以根据其保温性能和液面以及后续操作要求而定。
步骤S3、在操作空间设置依附于横梁固定的约束件，约束件与横梁共同限定至少容纳横梁的损坏区域的修补间隙。
在通过对撇渣器下方的液面进行下调，且对铁水进行保温处理之后，为了方便后续填充修补料，选择设置一个约束件。其能够提供物料的容纳空间，即其构成一个修补料的容器。修补料通过该约束件被稳定地保持于适当的空间位置，并与撇渣器接触。根据不同的操作和实际条件限制，约束件可以有不同的实现形式，可自行选择使用。
一般地，约束件可以是分体式组装结构或者一体式结构。例如，约束件是一个整体式的筒形结构或者槽形结构装置。或者为了方便，可以选择以分体式结构设计约束件。如本申请示例所示，约束件包括底板和两个侧板。底板和侧板均可以选择钢板，且底板的厚度可以限制在5毫米以内，避免其占用过多的操作空间。其中，底板位于保温层之上，且底板远离保温层并保持与横梁底部完整的部分贴紧且与横梁损坏的部分留有间隙。两个侧板分别位于横梁沿主沟铁水流动方向两侧。由此，底板和两个侧板大致形成一个“U”字型构件，相应地也具有一个“U”字形的空间。在这样的结构中，两个挡板沿储铁式主沟的延伸方向间隔布置。
为了确保修补料能够附着在撇渣器，约束件可以提供至少容纳横梁的损坏区域的修补间隙。即前述的“U”字形的空间，包裹/包容撇渣器的待修补区域。如此，修补料可以填充到约束件所提供的修补间隙内，并堆积到足够的高度，以覆盖在撇渣器(横梁)。
约束件中的底板可以选择通过悬挂在横梁的挂钩进行固定。或者，也可以通过额外的固定装置对底板进行固定。与之相似地，侧板也可以依附于撇渣器的横梁进行固定。或者，通过将两个侧板插入到渣中且分布在撇渣器的横梁的两侧而固定。进一步地，可以通过支撑杆对侧板进行加固，防止其发生偏移、晃动等。或者约束件整体通过额外设置的框架进行固定。
在另一些示例中，约束件还可以通过下述方式构造：两个挡板分布在撇渣器横梁的两侧，且两个挡板以接触且搭接的方式配合。由此，两个挡板大致位于同一平面，即两个挡板可以被认为是一个表面尺寸相对更大的平面板材裁成的两部分。而为了适应于储铁式主沟的宽度，未选择一个相对更大的板材，以两个挡板接触搭接的方式组合实施，以方便于调整宽度，从而与主沟适配。由此，底板和两个挡板大致可以形成“L”字型结构或“T”字型结构。使用其进行撇渣器维修时，将两个挡板构成的部分(或称竖板)与横梁相对且大致平行布置，横梁与竖板之间的间隙可以填充修补料。
可选地，约束件可以选择使用可熔于铁水的材料制作而成。由此，在对撇渣器修补完成后，约束件可以不采取人工去除而通过储铁主沟内的铁水熔化而去除或者通过人为烧熔，从而可以在一定程度上简化操作。此外，这样选择方式(不拆卸掉两侧挡板与底部的底板如钢板，而选择在出渣铁过程中，两侧挡板、底部钢板自动烧损熔化)可以在不影响生产的情况下，进一步降低劳动强度。同时，采用人工烧损两侧挡板与底部钢板，还可以在打开铁口排放渣铁前，检验撇渣器修补是否符合要求。
步骤S4、在约束件的修补间隙内填充修补料并捣紧打实，使修补料与横梁接触且至少部分覆盖损坏区域，以形成再生体。
在前述步骤设置约束件之后，选择在其中填充修补料，且为了确保填补料的结实程度、提高其与撇渣器横梁的结合牢固程度，对填充的修补料进行压实。压实程度可选择以修补料刚好出现外溢为标准。填充修补料的方法例如，在添加修补料过程中，加一层约50mm的修补料，用单手的力度操作压紧工具压紧，再继续加料，重复操作。
修补料的用量以至少覆盖撇渣器的横梁的损坏区域为限。且修补撇渣器完成后，撇渣器的厚度通常比原有正常厚度厚30mm左右，厚度不影响撇渣器工作及使用效果。
本申请示例中，修补料是可以免明火直接接触烘烤的浇注料。即其可以通过辐射加热的方式进行固化。由此，其可以通过储铁式主沟中的铁水的余温进行受热固化。
并且，显然地，这样的修补料是一种耐火材料，且考虑到高炉出铁间隙时长，选择浇筑成型后定型快的材料。例如，其浇筑成型后20分钟就定型。
浇注料可以包括耐火材料(可以是一种或多种)，其使用时用水调匀。本申请示例中，浇注料包括用水调匀的多种耐火材料。其中的耐火材料包括按照质量百分比计的以下组分：40～45％的刚玉(或者也可以是41％、42％、43％或44％)、40～45％(或者也可以是41％、42％、43％或44％)的碳化硅、10～20％(或者也可以是12％、15％、16％、18％或19％)黏土砖粉末。其中，刚玉的粒度为3毫米以下，且刚玉中的三氧化二铝的质量含量在95％以上。该浇注料在储铁式主沟内由储存的铁水的余温自动烘烤60分钟即可完成定型(固化并与撇渣器横梁结合)。由于一般的大型高炉出铁时间为两小时左右，因此不同出铁口之间的时间间隔也可以在2小时之内，而上述浇注料的固化定型时间在1小时，完全足够修补作业的完成。
步骤S5、待再生体满足选定的修补条件后，移除约束件。
在修补料固化定型后，即可将前述的约束件去除，以恢复使用。其中的修补条件通常是指修补料固化定型与撇渣器横梁结合牢固。一般地，这可以通过修补料的固化时间或者固化强度等指标得以反映。例如，当修补料填充完毕后，待其静置(同时被铁水烘烤)适当的时间如前述的60分钟后，即可执行约束件的拆除操作。
如前述，约束件可以由人工拆除、取出或者通过人工烧毁/烧熔的方式进行去除。作为一种可补充的方案，在移除约束件之后，还可以选择执行检验步骤。该检验步骤被执行用于确认主沟中的渣铁流动性。确认方法例如是通过压缩空气吹扫横梁底部之下或主沟中的渣铁。如压缩空气吹扫操作可以使渣铁液面能够正常移动则其具有适当的流动性，反之则流动性不足。当横梁底部之下的渣铁或主沟中的渣铁不能流动时，需使渣铁恢复流动性。例如，用氧气吹扫横梁底部之下的渣铁，通过其燃烧产生的高温而熔化，并直至渣铁恢复流动性。即通过氧气将其点燃，使其被熔化而恢复流动性。
以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。
