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散热器及其制备方法

2021-04-25 16:38:15

散热器及其制备方法

  技术领域

  本申请涉及散热器技术领域,尤其涉及一种散热器及其制备方法。

  背景技术

  电子设备中一般设有散热器,以提升电子设备的散热能力,避免电子设备的温度较高而影响电子设备的性能。

  电子设备中的散热器可采用陶瓷散热器,陶瓷散热器为采用陶瓷基复合材料制备得到的散热器。但是现有的陶瓷散热器制备过程中采用高温使陶瓷颗粒熔融后粘结,制备过程中的加热温度一般大于1000℃,有时候甚至超过1800℃,生产过程中能耗较高,且制备过程中会产生大量的二氧化碳气体,对环境造成危害。

  发明内容

  本申请实施例一方面提供了一种散热器。所述散热器包括300~500质量份的陶瓷颗粒与5~15质量份的粘结剂;

  所述粘结剂的材料为热塑性材料;所述散热器中的所述陶瓷颗粒通过所述粘结剂粘结在一起。

  在一个实施例中,所述散热器包括至少两种不同粒径范围的所述陶瓷颗粒。

  在一个实施例中,所述陶瓷颗粒包括第一类陶瓷颗粒和第二类陶瓷颗粒,所述第一类陶瓷颗粒的粒径范围为15μm~60μm,所述第二类陶瓷颗粒的粒径范围为1μm~5μm。

  在一个实施例中,所述第一类陶瓷颗粒与所述第二类陶瓷颗粒的质量比1:1~1:5。

  在一个实施例中,所述陶瓷颗粒的材料包括氮化铝、氮化硅、氧化铝、氮化硼及碳化硅中的至少一种;和/或,

  所述粘结剂的材料包括尼龙、聚甲醛、聚碳酸酯、高密度聚乙烯与丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物中的至少一种。

  本申请实施例另一方面提供了一种散热器的制备方法,包括:

  将300~500质量份的陶瓷颗粒与5~15质量份的粘结剂混合均匀,所述粘结剂的材料为热塑性材料;

  对所述陶瓷颗粒与所述粘结剂的混合物进行加压、加热,使所述粘结剂熔融并进入所述陶瓷颗粒的间隙,以在所述粘结剂固化后将所述陶瓷颗粒粘结在一起。

  在一个实施例中,所述对所述陶瓷颗粒与所述粘结剂的混合物进行加压、加热的步骤中,加热温度为200℃~400℃,加热时间为60min~100min。

  在一个实施例中,在所述对所述陶瓷颗粒与所述粘结剂的混合物进行加压、加热之前,所述制备方法还包括:

  提供模具,将所述陶瓷颗粒与所述粘结剂的混合物装入模具的容纳腔中;

  对所述模具中的混合物进行加压;

  所述对所述陶瓷颗粒与所述粘结剂的混合物进行加压、加热,包括:

  对所述模具及所述混合物进行加热,同时对所述模具中的所述混合物进行加压;

  在所述对所述陶瓷颗粒与所述粘结剂的混合物进行加压、加热之后,所述制备方法还包括:

  待所述粘结剂冷却固化,所述粘结剂将所述陶瓷颗粒粘结得到散热器后,将所述散热器与所述模具分离。

  在一个实施例中,所述散热器包括至少两种不同粒径范围的陶瓷颗粒;

  所述陶瓷颗粒包括第一类陶瓷颗粒和第二类陶瓷颗粒,所述第一类陶瓷颗粒的粒径范围为15μm~60μm,所述第二类陶瓷颗粒的粒径范围为1μm~5μm;

  所述第一类陶瓷颗粒与所述第二类陶瓷颗粒的质量比1:1~1:5。

  在一个实施例中,所述陶瓷颗的材料包括氮化铝、氮化硅、氧化铝、氮化硼及碳化硅中的至少一种;和/或,

  所述粘结剂的材料包括尼龙、聚甲醛、高密度聚乙烯与丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物中的至少一种;和/或,

  所述粘结剂的粒径小于所述陶瓷颗粒的粒径。

  本申请实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果:

  本申请实施例提供的散热器及其制备方法,散热器包括陶瓷颗粒与粘结剂,陶瓷颗粒通过粘结剂粘结在一起,粘结剂的材料为热塑性材料,在制备过程中只需使粘结剂熔融,无需使陶瓷颗粒熔融,因而制备温度较低,可降低制备过程中的能耗,并且可减小产生的二氧化碳气体的量,降低对环境的污染,适宜于批量化加工;粘结剂将陶瓷颗粒粘结在一起,陶瓷颗粒的强度较大,则散热器的强度较大。

  应当理解的是,以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的,并不能限制本申请。

  附图说明

  此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分,示出了符合本申请的实施例,并与说明书一起用于解释本申请的原理。

  图1为本申请一示例性实施例提供的散热器的制备方法的流程图;

  图2为本申请另一示例性实施例提供的散热器的制备方法的流程图。

  具体实施方式

  这里将详细地对示例性实施例进行说明,其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时,除非另有表示,不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本申请相一致的所有实施方式。相反,它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本申请的一些方面相一致的装置和方法的例子。

  在本申请使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的,而非旨在限制本申请。除非另作定义,本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本申请所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本申请说明书以及权利要求书中使用的“一个”或者“一”等类似词语也不表示数量限制,而是表示存在至少一个。“包括”或者“包含”等类似词语意指出现在“包括”或者“包含”前面的元件或者物件涵盖出现在“包括”或者“包含”后面列举的元件或者物件及其等同,并不排除其他元件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接,而且可以包括电性的连接,不管是直接的还是间接的。在本申请说明书和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式,除非上下文清楚地表示其他含义。还应当理解,本文中使用的术语“和/或”是指并包含一个或多个相关联的列出项目的任何或所有可能组合。

  下面结合附图,对本申请实施例中的散热器及其制备方法进行详细说明。在不冲突的情况下,下述的实施例及实施方式中的特征可以相互补充或相互组合。

  本申请实施例提供的散热器可用于电子设备,提升电子设备的散热性能。所述散热器包括300~500质量份的陶瓷颗粒与5~15质量份的粘结剂。所述粘结剂的材料为热塑性材料。所述散热器中的所述陶瓷颗粒通过所述粘结剂粘结在一起。本申请实施例提供的散热器,陶瓷颗粒通过粘结剂粘结在一起,粘结剂的材料为热塑性材料,在制备过程中只需使粘结剂熔融,无需使陶瓷颗粒熔融,因而制备温度较低,可降低制备过程中的能耗,并且可减小产生的二氧化碳气体的量。

  并且,本申请实施例提供的散热器的主体材料为陶瓷颗粒,陶瓷颗粒的绝缘性能比较好,在用于电子设备时可避免对其他金属器件的传导干扰及辐射干扰;陶瓷颗粒的比重较小,重量较轻,用于电子设备时有助于实现电子设备的轻薄化;陶瓷颗粒可耐高压,辐射散热能力较强,使散热器耐高压、散热能力较好;相对于采用金属材料制备散热器的方案来说,陶瓷颗粒的表面耐腐蚀性能较好,无需进行表面处理,可避免二次加工带来的环境污染、成本增加的问题,且采用陶瓷颗粒制备的散热器便于加工,结构设计自由度较高,成本较低。

  本申请实施例提供了一种散热器。所述散热器包括300~500质量份的陶瓷颗粒与5~15质量份的粘结剂。

  其中,所述粘结剂的材料为热塑性材料。所述散热器中的所述陶瓷颗粒通过所述粘结剂粘结在一起。

  热塑性材料具有加热软化、冷却硬化的特性。在高温下热塑性材料熔融并流动至陶瓷颗粒之间的间隙,在冷却后热塑性材料硬化,从而将陶瓷颗粒粘结在一起。

  本申请实施例中,散热器的粘结剂分散在陶瓷颗粒之间,分散在各个位置的粘结剂连在一起,且各个位置的粘结剂与相邻的陶瓷颗粒粘结,因而粘结剂将所有的陶瓷颗粒粘结在一起。

  本申请实施例提供的散热器,散热器包括陶瓷颗粒与粘结剂,陶瓷颗粒通过粘结剂粘结在一起,粘结剂的材料为热塑性材料,在制备过程中只需使粘结剂熔融,无需使陶瓷颗粒熔融,因而制备温度较低,可降低制备过程中的能耗,并且可减小产生的二氧化碳气体的量,降低对环境的污染,适宜于批量化加工;粘结剂将陶瓷颗粒粘结在一起,陶瓷颗粒的强度较大,则散热器的强度较大。

  在一些实施例中,散热器中陶瓷颗粒的质量份可以是300、350、400、450、500等,粘结剂的质量份可以是5、8、10、13、15等。

  在一个实施例中,所述散热器包括至少两种不同粒径范围的陶瓷颗粒。如此设置,粒径范围较小的陶瓷颗粒可进入到粒径范围较大的陶瓷颗粒之间的间隙,从而有助于减小散热器的孔隙率,增大散热器的密度,提升散热器的强度,并且可改善散热器的表面缺陷,减小散热器的热阻,有助于提升散热器的散热效果。

  在一个实施例中,所述陶瓷颗粒包括第一类陶瓷颗粒和第二类陶瓷颗粒,所述第一类陶瓷颗粒的粒径范围为15μm~60μm,所述第二类陶瓷颗粒的粒径范围为1μm~5μm。如此,第二类陶瓷颗粒可进入到第一类陶瓷颗粒之间的间隙中。第一类陶瓷颗粒的粒径范围为15μm~60μm时,第一类陶瓷颗粒之间的间隙可容纳粒径范围为1μm~5μm的第二类陶瓷颗粒,更有助于减小陶瓷颗粒之间的间隙,达到减小散热器的孔隙率及改善散热器的表面缺陷的目的。在一个示例性实施例中,第一类陶瓷颗粒的粒径例如为15μm、25μm、35μm、45μm、55μm、60μm等,第二类陶瓷颗粒的粒径例如为1μm、2μm、3μm、4μm、5μm等。

  在一个实施例中,所述陶瓷颗粒包括第一类陶瓷颗粒和第二类陶瓷颗粒,所述第一类陶瓷颗粒的粒径范围为15μm~60μm,所述第二类陶瓷颗粒的粒径范围为1μm~5μm时,所述第一类陶瓷颗粒与所述第二类陶瓷颗粒的质量比1:1~1:5。如此设置,第一类陶瓷颗粒与第二类陶瓷颗粒的比例设置可使得散热器的孔隙率更低,更有利于提升散热器的密度及强度,同时散热器的表面缺陷更小,散热器的散热效果更好。在一个示例性实施例中,第一类陶瓷颗粒与第二类陶瓷颗粒的质量比例如为1:1、1:2、1:3、1:4、1:5等。

  在一个实施例中,所述陶瓷颗粒的材料包括氮化铝、氮化硅、氧化铝、氮化硼及碳化硅中的至少一种。这些材料容易获得,且可使陶瓷颗粒的强度较大,进而采用陶瓷颗粒制备得到的散热器的强度较大。

  在一个实施例中,所述粘结剂的材料为高分子热塑性材料。如此可使得粘结剂的粘结性能较好。

  在一个实施例中,所述粘结剂的材料包括尼龙、聚甲醛、高密度聚乙烯与丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物中的至少一种。粘结剂的材料采用上述这些材料时,可使得粘结剂的热塑性较好,更有利于提升粘结剂的粘结性。其中,尼龙可以是尼龙6、尼龙66、尼龙46等。

  本申请实施例还提供了一种散热器的制备方法。参见图1,所述散热器的制备方法包括如下步骤110和步骤120。

  在步骤110中,将300~500质量份的陶瓷颗粒与5~15质量份的粘结剂混合均匀,所述粘结剂的材料为热塑性材料。

  在一个实施例中,将300~500质量份的陶瓷颗粒与5~15质量份的粘结剂混合均匀的步骤110包括如下过程:

  将300~500质量份的陶瓷颗粒与5~15质量份的粘结剂加入到高速混合机中进行混合,混合时间为15秒~30秒,高速混合机的转速为1000r/min~1500r/min。可重复混合3次~6次。在一个示例性实施例中,将300~500质量份的陶瓷颗粒与5~15质量份的粘结剂加入到高速混合机中进行混合时,混合时间可以是15秒、20秒、25秒、30秒等,高速混合机的转速可以是1000r/min、1100r/min、1200r/min、1300r/min、1400r/min、1500r/min等。可在高速混合机重复混合3次、4次、5次、6次等。

  在一个实施例中,在步骤110之前,所述制备方法还包括如下步骤:

  将陶瓷颗粒与粘结剂进行干燥。通过对陶瓷颗粒与粘结剂进行干燥,可去除陶瓷颗粒与粘结剂表面的水分,防止在后续加热过程中产生气泡而导致散热器表面产生缺陷,有助于提升散热器的散热性能。

  在一个实施例中,可将陶瓷颗粒与粘结剂在干燥箱中进行干燥,干燥温度可以是60℃~80℃,干燥时间为2h~6h。在一个示例性实施例中,干燥温度可以是60℃、65℃、70℃、75℃、80℃等,干燥时间可以是2h、3h、4h、5h、6h等。

  在一些实施例中,散热器中陶瓷颗粒的质量份可以是300、350、400、450、500等,粘结剂的质量份可以是5、8、10、13、15等。

  在一个实施例中,所述散热器包括至少两种不同粒径范围的陶瓷颗粒。如此设置,粒径范围较小的陶瓷颗粒可进入到粒径范围较大的陶瓷颗粒之间的间隙,从而有助于减小散热器的孔隙率,增大散热器的密度,提升散热器的强度,并且可改善散热器的表面缺陷,减小散热器的热阻,有助于提升散热器的散热效果。

  在一个实施例中,所述陶瓷颗粒包括第一类陶瓷颗粒和第二类陶瓷颗粒,所述第一类陶瓷颗粒的粒径范围为15μm~60μm,所述第二类陶瓷颗粒的粒径范围为1μm~5μm。如此,第二类陶瓷颗粒更易于进入到第一类陶瓷颗粒之间的间隙中。第一类陶瓷颗粒的粒径范围为15μm~60μm时,第一类陶瓷颗粒之间的间隙可容纳粒径范围为1μm~5μm的第二类陶瓷颗粒,更有助于达到减小散热器的孔隙率及改善散热器的表面缺陷的目的。在一个示例性实施例中,第一类陶瓷颗粒的粒径例如为15μm、25μm、35μm、45μm、55μm、60μm等,第二类陶瓷颗粒的粒径例如为1μm、2μm、3μm、4μm、5μm等。

  在一个实施例中,所述陶瓷颗粒包括第一类陶瓷颗粒和第二类陶瓷颗粒,且所述第一类陶瓷颗粒的粒径范围为15μm~60μm,所述第二类陶瓷颗粒的粒径范围为1μm~5μm时,所述第一类陶瓷颗粒与所述第二类陶瓷颗粒的质量比1:1~1:5。如此设置,第一类陶瓷颗粒与第二类陶瓷颗粒的比例设置可使得散热器的孔隙率更低,更有利于提升散热器的密度及强度,同时散热器的表面缺陷更小,散热器的散热效果更好。在一个示例性实施例中,第一类陶瓷颗粒与第二类陶瓷颗粒的质量比例如为1:1、1:2、1:3、1:4、1:5等。

  在一个实施例中,所述陶瓷颗粒的材料包括氮化铝、氮化硅、氧化铝、氮化硼及碳化硅中的至少一种。这些材料容易获得,且可使陶瓷颗粒的强度较大,采用陶瓷颗粒制备得到的散热器的强度较大。

  在一个实施例中,所述粘结剂的粒径小于所述陶瓷颗粒的粒径。如此,粘结剂更容易进入到陶瓷颗粒之间的间隙中,可使得粘结剂与陶瓷颗粒混合更均匀,粘结剂熔融后将陶瓷颗粒粘结得更牢固。

  在一个实施例中,粘结剂的粒径范围为0.5μm~5μm。粘结剂的粒径例如可以是0.5μm、1.5μm、2.5μm、3.5μm、4.5μm、5μm等。

  在一个实施例中,所述粘结剂的材料为高分子热塑性材料。

  在一个实施例中,所述粘结剂的材料包括尼龙、聚甲醛、高密度聚乙烯与丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物中的至少一种。粘结剂的材料采用上述这些材料时,可使得粘结剂的热塑性较好,更有利于提升粘结剂的粘结性。其中,尼龙可以是尼龙6、尼龙66、尼龙46等。

  在步骤120中,对所述陶瓷颗粒与所述粘结剂的混合物进行加热,使所述粘结剂熔融进入所述陶瓷颗粒的间隙,以在所述粘结剂固化后将所述陶瓷颗粒粘结在一起。

  在该步骤中,通过对陶瓷颗粒及粘结剂进行加热,使粘结剂熔融,熔融的粘结剂具有流动性,流动至陶瓷颗粒之间的间隙中,润湿陶瓷颗粒的表面,分散在各个位置的粘结剂连在一起,且各个位置的粘结剂与相邻的陶瓷颗粒粘结,因而粘结剂将所有的陶瓷颗粒粘结在一起。

  在一个实施例中,所述对所述陶瓷颗粒与所述粘结剂的混合物进行加压、加热的步骤120中,加热温度为200℃~400℃,加热时间为60min~100min。在该加热温度和加热时间下,可使得粘结剂发生熔融而表现出流动性,同时也可避免陶瓷颗粒发生熔融而发生形变。在一个示例性实施例中,加热温度例如可以是200℃、250℃、300℃、350℃、400℃等,加热时间可以是60min、70min、80min、90min、100min等。

  在一个实施例中,所述对所述陶瓷颗粒与所述粘结剂的混合物进行加压、加热的步骤120中,在对陶瓷颗粒与粘结剂的混合物进行加热的同时,可一直对混合物进行加压。在一些实施例中,可采用施加气压、液压或在混合物上放置重物的方式对所述陶瓷颗粒与所述粘结剂的混合物进行加压。通过对混合物进行加压,可提升得到的散热器的密实度,提升散热器的强度;并且通过对混合物进行加压可促进粘结剂流动,使粘结剂与陶瓷颗粒接触更充分,从而使得粘结剂将陶瓷颗粒粘结更牢固。

  在一个实施例中,可将陶瓷颗粒及粘结剂置于加热设备,通过加热设备进行加热。加热设备可以是工作台,对工作台进行加热,工作台将热量传递至将陶瓷颗粒及粘结剂。可设定升温程序对加热设备进行升温。设定的加热设备的升温程序中,升温速率可以是1℃/min~5℃/min。加热设备的升温速率例如可以是1℃/min、2℃/min、3℃/min、4℃/min、5℃/min等。

  在一个实施例中,参见图2,在所述对所述陶瓷颗粒与所述粘结剂的混合物进行加热的步骤120之前,所述制备方法还包括如下步骤130和步骤140。

  在步骤130中,提供模具,将所述陶瓷颗粒与所述粘结剂的混合物装入所述模具的容纳腔中。

  其中,模具的容纳腔的形状与要制备的散热器的形状相同,将陶瓷颗粒与粘结剂装入模具的容纳腔中,将容纳腔填满,最后制备得到的散热器与容纳腔的形状相同。

  在该步骤中,可将模具放置在工作台上,模具还包括设置在容纳腔边缘的板部。工作台下设置有振动装置。在向模具的容纳腔中装填陶瓷颗粒和粘结剂的混合物的过程中,将混合物放置在板部上,启动振动装置,振动装置通过工作台带动模具振动,混合物在振动的作用下由板部流向容纳腔,可提升装填混合物的效率。

  在步骤140中,对所述陶瓷颗粒与所述粘结剂的混合物进行加压。

  在该步骤中,可采用压头对容纳腔中的混合物进行加压,提升混合物的密实度,减小混合物的孔隙率。

  在一个实施例中,所述对所述陶瓷颗粒与所述粘结剂的混合物进行加热、加压的步骤120,包括:

  对所述模具及所述混合物进行加热,同时对所述模具中的混合物进行加压。

  将陶瓷颗粒与粘结剂的混合物装入模具中后,将模具放入到加热设备中,在加热的过程中加热设备将热量传递至模具,模具将热量传递至混合物。

  可以理解的是,模具的熔点远高于步骤120中进行加热的温度,在加热的过程中模具不会发生变形,不会影响散热器的形状。

  在步骤120之后,所述制备方法还包括:待所述粘结剂冷却固化,所述粘结剂将所述陶瓷颗粒粘结得到散热器后,将所述模具与所述散热器分离。

  本申请实施例提供的散热器的制备方法,散热器包括陶瓷颗粒与粘结剂,陶瓷颗粒通过粘结剂粘结在一起,粘结剂的材料为热塑性高分子材料,在制备过程中对陶瓷颗粒与粘结剂加热的过程中,只需使粘结剂熔融,无需使陶瓷颗粒熔融,因而加热温度较低,可降低制备过程中的能耗,并且可减小产生的二氧化碳气体的量,降低对环境的污染,适宜于批量化加工;粘结剂固化后将陶瓷颗粒粘结在一起,陶瓷颗粒的强度较大,则散热器的强度较大。

  并且,本申请实施例提供的散热器的制备方法,制备的散热器的主体材料为陶瓷颗粒,陶瓷颗粒的绝缘性能比较好,在用于电子设备时可避免对其他金属器件的传导干扰及辐射干扰;陶瓷颗粒的比重较小,重量较轻,用于电子设备时有助于实现电子设备的轻薄化;陶瓷颗粒可耐高压,辐射散热能力较强,可使得散热器耐高压,散热能力较好;相对于采用金属材料制备散热器的方案来说,陶瓷颗粒的表面耐腐蚀性能较好,无需进行表面处理,可避免二次加工带来的环境污染、成本增加的问题,且采用陶瓷颗粒制备的散热器便于加工,结构设计自由度较高,成本较低。

  上述的方法实施例与产品实施例基本对应,所以相关细节及有益效果的描述可互相参见,不再进行赘述。

  为了更清楚地介绍本申请实施例提供的散热器的散热效果,以下给出几个详细实施例:

  实施例1

  首先,将500质量份的陶瓷颗粒及10质量份的粘结剂分别在60℃的干燥箱中干燥3小时。其中陶瓷颗粒包括粒径为30um的氮化铝颗粒与粒径为3um的氮化铝颗粒,粒径为30um的氮化铝颗粒与粒径为3um的氮化铝颗粒的质量比为1:1。粘结剂的材料为尼龙46,粘结剂的粒径为2um。

  随后,将陶瓷颗粒和粘结剂置入高速混合机中,混料时间为15秒,高速混合机的转速为2500r/min,重复混合4次,得到陶瓷颗粒与粘结剂的混合物;

  随后,将得到的混合物装填到模具的容纳腔中,通过压头对混合物进行加压;

  随后,对模具进行加热,设定升温程序,升温速率为3℃/min,升温至320℃;在320℃下对模具加热70分钟,对模具加热的同时对模具中的混合物进行加压;

  随后,待冷却至室温,粘结剂固化将陶瓷颗粒粘结在一起,陶瓷颗粒与粘结剂形成散热器,将模具中的散热器与模具分离。

  实施例1得到的散热器为第一散热器。

  实施例2

  首先,将400质量份的陶瓷颗粒及8质量份的粘结剂分别在75℃的干燥箱中干燥3小时。其中陶瓷颗粒包括氮化铝颗粒与氧化铝颗粒,氧化铝颗粒与氮化铝颗粒的质量比为3:1。氮化铝颗粒包括粒径为50um的氮化铝颗粒与粒径为4um的氧化铝颗粒,粒径为50um的氮化铝颗粒与粒径为4um的氧化铝颗粒的质量比为1:2。氧化铝颗粒的粒径为15um。粘结剂的材料为高密度聚乙烯,粘结剂的粒径为3um。

  随后,将陶瓷颗粒和粘结剂置入高速混合机中,混料时间为20秒,高速混合机的转速为2000r/min,重复混合5次,得到陶瓷颗粒与粘结剂的混合物;

  随后,将得到的混合物装填到模具的容纳腔中,通过压头对混合物进行加压;

  随后,对模具进行加热,设定升温程序,升温速率为4℃/min,升温至300℃;在300℃下对模具加热90分钟,对模具加热的同时对模具中的混合物进行加压;

  随后,待冷却至室温,粘结剂固化将陶瓷颗粒粘结在一起,陶瓷颗粒与粘结剂形成散热器,将模具中的散热器与模具分离。

  实施例2得到的散热器为第二散热器。

  实施例3

  首先,将480质量份的陶瓷颗粒及15质量份的粘结剂分别在70℃的干燥箱中干燥3小时。其中陶瓷颗粒包括氮化硼颗粒、氮化铝颗粒与氧化铝颗粒,氮化硼颗粒、氧化铝颗粒与氮化铝颗粒的质量比为1:1:1。氮化硼颗粒的粒径为20um,氮化铝颗粒的粒径为20um,氧化铝的粒径为4um。氧化铝颗粒的粒径为15um。粘结剂的材料为尼龙66,粘结剂的粒径为2um。

  随后,将陶瓷颗粒和粘结剂置入高速混合机中,混料时间为15秒,高速混合机的转速为2000r/min,重复混合3次,得到陶瓷颗粒与粘结剂的混合物;

  随后,将得到的混合物装填到模具的容纳腔中,通过压头对混合物进行加压;

  随后,对模具进行加热,设定升温程序,升温速率为4℃/min,升温至360℃;在360℃下对模具加热80分钟,对模具加热的同时对模具中的混合物进行加压;

  随后,待冷却至室温,粘结剂固化将陶瓷颗粒粘结在一起,陶瓷颗粒与粘结剂形成散热器,将模具中的散热器与模具分离。

  实施例3得到的散热器为第三散热器。

  将上述实施例得到第一散热器、第二散热器及第三散热器分别进行散热效果测试,测试数据参见下表1:

  表1

  

  在测试时,散热器底部靠近热源,散热器底部的温差指的是散热器底部的中心位置与边缘位置的温差。散热器底部的温差越小,说明散热器的散热效果越好。使用散热器对热源进行散热一段时间后,热源的温度稳定,此时热源的温度与热源刚工作时的温度值的差值为热源温度升高值。热源温度升高值越小,说明散热器的散热效果越好。

  通过表1可以看出,采用本申请实施例提供的方法制备得到的第一散热器、第二散热器及第三散热器的导热系数较大,散热效果较好。

  本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的申请后,将容易想到本申请的其它实施方案。本申请旨在涵盖本申请的任何变型、用途或者适应性变化,这些变型、用途或者适应性变化遵循本申请的一般性原理并包括本申请未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的,本申请的真正范围和精神由下面的权利要求指出。

  应当理解的是,本申请并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构,并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本申请的范围仅由所附的权利要求来限制。

  以上所述仅为本申请的较佳实施例而已,并不用以限制本申请,凡在本申请的精神和原则之内,所做的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本申请保护的范围之内。

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