一种双膛石灰窑环形通道用砌砖
技术领域
本实用新型涉及石灰窑砌筑结构领域，尤其涉及一种双膛石灰窑环形通道用砌砖。
背景技术
现有较为常用的石灰窑是双膛石灰窑，用于将石灰石高温煅烧生成工业生石灰，工业生石灰在炼铁原料烧结、炼铁还原过程、铁水预处理过程及炉外精炼过程中作为添加剂，起到调节炉料碱度、造渣和脱硫等作用，对炼铁炼钢工艺的顺利进行具有重要作用。
双膛石灰窑具有热效率高和污染小等优点，因此应用广泛。这类窑体一般由两个互为镜像的竖式窑膛组成，两个窑膛之间通过环形通道连接。生产过程中，环形通道处温度高达900℃，通道内压强达20kP，是石灰窑装备上工况环境最恶劣、最容易出现结构破坏的地方之一。通道处的砌筑结构在高温高压环境下，容易造成局部破坏，最后发展成整个窑膛结构的破坏，从而影响石灰窑运行寿命。因此提高环形通道强度，对延长石灰窑运行寿命具有积极效果。
如图1所示，石灰窑环形通道由紧贴窑壳的外墙和设置在窑膛内的内墙组成，内墙砌砖如图2所示，被设计成头端大尾端小的形状，若干块相同形状的砌砖侧边对齐砌筑成环。内墙砌砖的一侧设有凸楞，另一侧设有凹槽，通过凸楞和凹槽的相互咬合实现同层砌砖之间的自锁，提高内墙抵抗侧向推力的能力。但是凸楞的侧面和端面之间以及凸楞的侧面与内墙砌砖侧面之间的夹角均为钝角，该结构在常温环境下具有很好的强度和整体性，但当工作温度升高时，环形内墙受热膨胀，由于环形结构受热变形特点，砌砖沿径向方向向外移动，相邻砌砖相互远离，其受力方向如图3所示，导致原本紧密咬合的两块砌砖在咬合面处分离，相邻砌砖之间的自锁力降低，内墙结构的整体性下降，甚至会导致凸楞直接从凹槽中滑出，内墙局部出现破坏。因此，现有技术在热工况下，容易松动后退，自锁效果差，结构强度低，亟待改进。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种简单实用、自锁能力强以及能提高砌筑结构强度的双膛石灰窑环形通道用砌砖。
为解决上述技术问题，本实用新型提出的技术方案为：
一种双膛石灰窑环形通道用砌砖，所述砌砖的一侧设有凸楞，另一侧设有凹槽，相邻的两块砌砖通过凸楞和凹槽相互配合锁紧，所述凸楞的至少一个侧面与设有该凸楞的砌砖的侧面之间呈锐角夹角，所述凹槽与凸楞的形状相配合。
作为上述技术方案的进一步改进：
所述砌砖包括围合成环形通道外围面的外端面以及围合成环形通道内围面的内端面，所述凸楞中朝向砌砖外端面的侧面与砌砖的侧面之间呈锐角夹角。
所述砌砖包括围合成环形通道外围面的外端面以及围合成环形通道内围面的内端面，所述凸楞中朝向砌砖内端面的侧面与砌砖的侧面之间呈锐角夹角。
所述砌砖包括围合成环形通道外围面的外端面以及围合成环形通道内围面的内端面，所述凸楞中朝向砌砖外端面的侧面以及朝向砌砖内端面的侧面均与砌砖的侧面之间呈锐角夹角。
所述呈锐角的凸楞侧面与砌砖的侧面之间设有倒角。
所述凹槽在与凸楞的倒角位置对应处也设有倒角，且凹槽的倒角大于凸楞的倒角。
与砌砖的侧面呈锐角的所述凸楞侧面，与凸楞的端面也呈锐角夹角，且设有倒角。
所述凹槽在与凸楞的倒角位置对应处也设有倒角，且凹槽的倒角小于凸楞的倒角。
与现有技术相比，本实用新型的优点在于：
本实用新型提供了一种双膛石灰窑环形通道用砌砖，砌砖的一侧设有凸楞，另一侧设有凹槽，相邻的两块砌砖通过凸楞和凹槽相互配合锁紧。与现有的石灰窑砌砖不同的是，本实用新型的双膛石灰窑环形通道用砌砖中，凸楞的至少一个侧面与设有该凸楞的砌砖的侧面之间呈锐角夹角，凹槽与凸楞的形状相配合，当处于石灰窑工作温度和压力时，这种设置方式使凸楞和凹槽中至少一个侧面仍处于紧密贴合的状态，并呈扣合式连接结构，使相邻的砌砖之间不会因环形内墙受热膨胀的原因而完全脱离开来，不易松动和后退，因此内墙的整体性仍然得到了保证，连接强度较高，不容易出现局部破坏，提高窑炉整体的使用寿命。
附图说明
图1是双膛石灰窑中环形通道设置位置的结构示意图；
图2是现有石灰窑砌砖的结构示意图；
图3是现有石灰窑砌砖的受力情况示意图；
图4是实施例1的双膛石灰窑环形通道用砌砖的结构示意图；
图5是实施例1的双膛石灰窑环形通道用砌砖的受力情况示意图；
图6是实施例2的双膛石灰窑环形通道用砌砖的结构示意图；
图7是实施例2的双膛石灰窑环形通道用砌砖的受力情况示意图；
图8是实施例3的双膛石灰窑环形通道用砌砖的结构示意图。
图例说明：1、砌砖；11、凸楞；12、凹槽。
具体实施方式
为了便于理解本实用新型，下文将结合说明书附图和较佳的实施例对本文实用新型做更全面、细致地描述，但本实用新型的保护范围并不限于以下具体实施例。
实施例1：
如图4所示，本实施例的双膛石灰窑环形通道用砌砖，砌砖1的一侧设有凸楞11，另一侧设有凹槽12，相邻的两块砌砖1通过凸楞11和凹槽12相互配合锁紧，凸楞11的至少一个侧面与设有该凸楞11的砌砖1的侧面之间呈锐角夹角，凹槽12与凸楞11的形状相配合。当处于石灰窑工作温度和压力时，这种设置方式使凸楞11和凹槽12中至少一个侧面仍处于紧密贴合的状态，并呈扣合式连接结构，使相邻的砌砖1之间不会因环形内墙受热膨胀的原因而完全脱离开来，不易松动和后退，因此内墙的整体性仍然得到了保证，连接强度较高，不容易出现局部破坏，提高窑炉整体的使用寿命。
本实施例中，砌砖1包括围合成环形通道外围面的外端面以及围合成环形通道内围面的内端面，凸楞11中朝向砌砖1外端面的侧面与砌砖1的侧面之间呈锐角夹角。当石灰窑进入工作状态时，环形内墙向外膨胀，如图5所示，此时凸楞11中朝向外端面的侧面与凹槽12中对应的侧面紧密贴合，凸楞11该侧面受环形内墙受热膨胀以及内部压力带来的侧向推力F，侧向推力F可以分解为垂直于该紧密贴合处向外的力F1以及沿该紧密贴合处向凹槽12内的力F2，力F1由砌砖1承担，并能进一步使相邻砌砖1的凹槽12与凸楞11之间压紧，力F2使得凸楞11进一步向凹槽12内移动，加强相邻砌砖1之间的自锁连接强度，保证环形通道的受力整体性。由此可见，本实施例中的砌砖1结构的受力性能以及连接强度远远高于现有的石灰窑砌砖，使用效果更为优良。
本实施例中，呈锐角的凸楞11侧面与砌砖1的侧面之间设有倒角，凹槽12在该倒角位置对应处也设有倒角，且凹槽12的倒角大于凸楞11的倒角。倒角能够有效消除应力集中，简化砌砖1的制造加工工艺，优化砌砖1使用过程的受力性能，防止破坏。凹槽12在该位置的倒角大于凸楞11的倒角，避免安装时相互干涉。
本实施例中，与砌砖1的侧面呈锐角的凸楞11侧面，与凸楞11的端面也呈锐角夹角，且设有倒角，凹槽12在该倒角位置对应处也设有倒角，且凹槽12的倒角小于凸楞11的倒角。与上述内容相同的，倒角能够简化砌砖1的制造加工工艺，优化砌砖1使用过程的受力性能，防止破坏。凹槽12在该位置的倒角小于凸楞11的倒角，避免安装时相互干涉。
本实施例中，还在砌砖1的顶面上设置槽体，底面上设置与该槽体相配合的凸条，这种结构使得上下相邻的砌砖1的连接强度得以加强，进一步提高了环形内墙的整体性和受力性能。
实施例2：
本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于，本实施例中，如图6所示，凸楞11中朝向砌砖1内端面的侧面与砌砖1的侧面之间呈锐角夹角。当石灰窑进入工作状态时，环形内墙向外膨胀，如图7所示，此时凸楞11中朝向内端面的侧面与凹槽12中对应的侧面紧密贴合，凹槽12在该侧面受环形内墙受热膨胀以及内部压力带来的侧向推力F，侧向推力F可以分解为垂直于该紧密贴合处向外的力F1以及沿该紧密贴合处向凸楞11处的力F2，力F1由砌砖1承担，并能进一步使相邻砌砖1的凹槽12与凸楞11之间压紧，力F2使得凹槽12进一步向凸楞11处移动，加强相邻砌砖1之间的自锁连接强度，保证环形通道的受力整体性。由此可见，本实施例的砌砖1结构的受力性能以及连接强度远远高于现有的石灰窑砌砖，使用效果更为优良。
实施例3：
本实施例与实施例1和实施例2基本相同，不同之处在于，本实施例中，如图8所示，凸楞11中朝向砌砖1外端面的侧面以及朝向砌砖1内端面的侧面均与砌砖1的侧面之间呈锐角夹角，由实施例1和实施例2中的阐述可知，当石灰窑进入工作状态时，环形内墙向外膨胀，受侧向推力F的作用，凸楞11与凹槽12的两个侧面均能够起到紧密扣合的作用，其自锁能力进一步加强，因此环形内墙的受力性能进一步提高。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例。对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型的技术构思前提下所得到的改进和变换也应视为本实用新型的保护范围。
