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氧化铝赤泥沉降分离工序的沉降系统

2021-04-08 20:03:55

氧化铝赤泥沉降分离工序的沉降系统

  技术领域

  本实用新型涉及氧化铝生产技术领域,尤其涉及一种氧化铝赤泥沉降分离工序的沉降系统。

  背景技术

  在氧化铝赤泥沉降分离工序中,现有采用4台沉降槽、1台公备槽、1台分离槽对溶出料进行沉降,通过4台沉降槽进行4次洗涤来回收外排赤泥中的附碱,当产量较大时,4次洗涤后的赤泥中的碱含率较高,存在浪费现象;且沉降槽在长期运行过程中,槽壁及管道上附着大量的结疤,结疤的存在严重影响沉降槽的安全运行,需定期进行清理,目前沉降槽清理结疤为人工清理,清理一台沉降槽的时间长,影响沉降槽的备用率,无法满足生产正常的投槽或退槽的清理工作,且还存在停产一台沉降槽时,洗涤减少,排出的赤泥中含碱率更高。

  实用新型内容

  针对现有技术的不足,本实用新型提供一种能降低赤泥含碱率的氧化铝赤泥沉降分离工序的沉降系统,且清洗沉降槽过程中也不会增加赤泥含碱率。

  本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是:所述氧化铝赤泥沉降分离工序的沉降系统包括相串联的4台沉降槽,分别为:一洗槽、二洗槽、三洗槽和四洗槽,其特征在于:在所述四洗槽的后端设置与四洗槽出料口连接的备用沉降槽,所述备用沉降槽的出料口连接排泥管,所述备用沉降槽的溢流口通过泵及管道连接四洗槽的进料口,将来自氧化铝蒸发工序和溶出工序中的二次水作为洗水通过管道及泵送入备用沉降槽和四洗槽。

  在本实用新型提供的氧化铝赤泥沉降分离工序的沉降系统的一种较佳实施例中,所述四洗槽的溢流口通过泵及管道连接三洗槽的进料口,所述三洗槽的溢流口通过泵及管道连接二洗槽的进料口,所述二洗槽的溢流口通过泵及管道连接一洗槽的进料口,所述一洗槽的溢流口通过泵及管道送入稀释槽或/公备槽。

  在本实用新型提供的氧化铝赤泥沉降分离工序的沉降系统的一种较佳实施例中,依次连接所述一洗槽、二洗槽、三洗槽、四洗槽和备用沉降槽的进料管上均设有第一阀门,且前一台沉降槽的所述第一阀门的进料端与下一台沉降槽的第一阀门的出料端连通隔离管道,所述隔离管道上设有第二阀门,下一台沉降槽的隔离管道上的第二阀门的进料端与前一台沉降槽的第一阀门的出料端通过清洗循环管道连通,所述清洗循环管道上设有第三阀门。

  在本实用新型提供的氧化铝赤泥沉降分离工序的沉降系统的一种较佳实施例中,每一台沉降槽均通过第一支管接入液碱管道,所述第一支管上设有第四阀门。

  在本实用新型提供的氧化铝赤泥沉降分离工序的沉降系统的一种较佳实施例中,每一台沉降槽还通过第二支管接入二次汽管道,所述第二支管上设有第五阀门。

  在本实用新型提供的氧化铝赤泥沉降分离工序的沉降系统的一种较佳实施例中,每一台沉降槽的清洗循环管道上还设有排出管道,所述排出管道上设有第六阀门,所述排出管道设于第三阀门的进料端。

  在本实用新型提供的氧化铝赤泥沉降分离工序的沉降系统的一种较佳实施例中,多根所述排出管道汇集至总管。

  与现有技术相比,本实用新型提供的氧化铝赤泥沉降分离工序的沉降系统的有益效果是:

  一、本实用新型在4台沉降槽的基础上增加1台备用沉降槽,在生产过程中将备用沉降槽投入,有效地降低了外排赤泥附碱率,提高了液碱的回收率,降低了生产成本;且增加的备用沉降槽在停产一台沉降槽后进行清洗后,也依旧满足传统的4台沉降槽的4次洗涤,满足生产要求,避免了停产1台沉降槽进行清洗后,外排赤泥附碱率增加的问题;

  二、设置的第一阀门、隔离管道、第二阀门、清洗循环管道、第三阀门实现了沉降槽的隔离清洗及清洗后的投产操作,且清洗过程采用在线碱洗的方式,不需要人工对沉降槽进行清洗,清洗时间短、效率高。

  附图说明

  为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案,下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其它的附图,其中:

  图1是本实用新型提供的氧化铝赤泥沉降分离工序的沉降系统的结构原理图。

  具体实施方式

  下面将结合本实用新型实施例中的附图,对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例,都属于本实用新型保护的范围。

  请参阅图1,所述氧化铝赤泥沉降分离工序的沉降系统包括相串联的5台沉降槽,分别为:一洗槽11、二洗槽12、三洗槽13和四洗槽14以及备用沉降槽15,在本实施例中,在所述四洗槽14的后端设置与四洗槽出料口连接的备用沉降槽15,所述备用沉降槽15的出料口连接排泥管,所述备用沉降槽15的溢流口通过泵及管道连接四洗槽14的进料口,将来自氧化铝蒸发工序和溶出工序中的二次水作为洗水通过管道及泵送入备用沉降槽15和四洗槽14,所述四洗槽14的溢流口通过泵及管道连接三洗槽13的进料口,所述三洗槽13的溢流口通过泵及管道连接二洗槽12的进料口,所述二洗槽12的溢流口通过泵及管道连接一洗槽11的进料口,所述一洗槽11的溢流口通过泵及管道送入稀释槽或/公备槽(图中未示出),实现了5台沉降槽对溶出料进行5次洗涤来回收外排赤泥中的附碱。

  进一步地,在本实施例中,依次连接所述一洗槽11、二洗槽12、三洗槽13、四洗槽14和备用沉降槽15的进料管上均设有第一阀门31,且前一台所述沉降槽的所述第一阀门31的进料端与下一台所述沉降槽的第一阀门31的出料端连通隔离管道21,所述隔离管道21上设有第二阀门32,下一台所述沉降槽的隔离管道21上的第二阀门32的进料端与前一台所述沉降槽的第一阀门31的出料端通过清洗循环管道22连通,所述清洗循环管道22上设有第三阀门33。

  每一台所述沉降槽均通过第一支管23接入液碱管道24,所述第一支管23上设有第四阀门34,本实施例中的液碱管道24中的液碱采用氧化铝蒸发工序中的液碱输送至分解工序中的加热套管中加热至100℃的液碱,利用液碱对沉降槽进行碱洗。

  本实施例的5台沉降槽在清洗时,以清洗一洗槽11为例,需要清洗时,关闭一洗槽11和二洗槽12的进料管上的第一阀门31,开启第二阀门32,料浆经由隔离管道21直接进入二洗槽12中,然后开启第四阀门34向一洗槽11中送入液碱,同时开启第三阀门33,利用所述清洗循环管道22和底流泵实现液碱对一洗槽11的循环清洗,清洗完成后一洗槽11投产时,排出洗液后,关闭第四阀门34,关闭第三阀门33、第二阀门32,同时开启一洗槽11和二洗槽12的进料管上的第一阀门31。其它二洗槽12、三洗槽13、四洗槽14及备用沉降槽的清洗操作与投产操作参照一洗槽的操作。

  本实施例中,进一步地,每一台所述沉降槽还通过第二支管25接入二次汽管道26,所述第二支管25上设有第五阀门35,利用氧化铝生产中产生的二次汽对沉降槽进行高温碱洗,保证碱洗的温度,保证碱洗效果。

  在本实施例中,每一台所述沉降槽的清洗循环管道22上还设有排出管道27,所述排出管道27上设有第六阀门36,所述排出管道27设于第三阀门33的进料端,所述排出管道27的设置可将碱洗后的洗液排出,洗液排出时,开启第六阀门36即可。

  本实施例中的多根所述排出管道27汇集至总管28,总管将洗液可输送至蒸发工序重新利用。

  以上所述仅为本实用新型的实施例,并非因此限制本实用新型的专利范围,凡是利用本实用新型说明书内容所作的等效结构或等效流程变换,或直接或间接运用在其它相关的技术领域,均同理包括在本实用新型的专利保护范围之内。

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