一种油脂生产精炼系统
技术领域
本实用新型一种油脂生产精炼系统，属于油脂生产加工设备技术领域。
背景技术
植物油的制作过程包括有制成毛油、毛油精炼、对油脱酸除臭等步骤。现有的油脂精炼生产装置出油率较低，生产精炼过程中的混合不够细致，成品油的质量不高，现有的油脂精炼生产装置效率低下、对产品的脱臭处理不够均匀，环境污染严重。
毛油精炼中水化脱胶装置可以提升毛油的质量，即利用毛油中磷脂等胶溶性杂质的亲水性，将一定量的热水或电解质水溶液，在搅拌下加入到一定温度的毛油中，使其中的胶溶性杂质凝聚沉降分离的一种脱胶方式。但是现有的水化脱胶过程毛油中胶体分散相不均匀，蛋白质营养流失严重。
碱炼脱酸环境污染严重，后续处理复杂，物理炼法是根据油中的脂肪酸沸点比油低的原理，对油进行加热，加蒸汽蒸馏，使脂肪酸被脱去，而油保留，但物理脱酸具有一定的局限性，影响脱酸效果。
实用新型内容
为克服现有技术的不足，本实用新型提供了一种油脂生产精炼系统，该系统生产效率高、环境污染小，精炼效果好，并且系统易于维护清洁，增强实际生产中的使用效果。
本实用新型通过以下技术方案实现：
一种油脂生产精炼系统，包括依次连接的压榨装置、毛油池和精炼系统，所述精炼系统包括依次连接的脱胶装置、脱色装置、脱酸装置、干燥罐和脱臭罐。
所述脱胶装置连接毛油池，包括脱胶罐和离心机，所述脱胶罐内部设置有搅拌器，所述搅拌器连接变速电机；所述脱胶罐外部设置加热保温夹套，顶部设置有多个进水喷头和出气口，上部设置第一进油口，下部设置进气口，底部设置第一出油口，所述第一出油口连接离心机，所述离心机的出油口连接脱色装置；所述第一进油口下部设置进料分布器；
所述脱色装置包括脱色罐，所述脱色罐顶部设置进油喷头，底部设置第二出油口，所述第二出油口连接脱酸装置，所述脱色罐内部设置多层脱色层，所述脱色层内填充脱色剂；
所述脱酸装置包括蒸汽脱酸罐，所述蒸汽脱酸罐顶部设置多个喷油口，所述喷油口连接第二出油口，所述喷油口下部设置进料分布器；所述蒸汽脱酸罐内部设置多层蒸汽喷板，所述蒸汽喷板上设置多个蒸汽喷口，所述蒸汽喷口上部设置有保护罩，所述蒸汽脱酸罐底部设置有循环泵和第三出油口；所述循环泵通过循环管连接所述喷油口；
所述第三出油口连接干燥罐，所述干燥罐出口连接脱臭罐，所述脱臭罐内填充活性炭，所述脱臭罐出口产出成品油脂。
优选地，所述离心机的出油口处可拆卸设置过滤装置。
优选地，所述脱胶罐内部还设置有温度传感器。
优选地，所述脱色剂为活性白土。
所述进水喷头连接进水管和水槽，所述进水管上设置有增压泵。
优选地，所述脱酸装置还包括与蒸汽脱酸罐的第三出油口连接的碱炼罐，所述碱炼罐的油脂出口连接干燥罐。
与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：
采用本实用新型的系统对油脂进行精炼，得到的油脂成色大幅提高，所需设备成本低，生产效率高。
脱胶装置中，通过搅拌器加速油脂内胶溶性杂质与水的接触，提高水化速度，再通过离心机将水化后的磷脂胶体从毛油中分离出去，脱胶效果好且效率高；搅拌器连接可变速电机，根据不同阶段采用不同的搅拌速度，提高脱胶效果。水化脱胶罐顶部设置进水喷头，一方面保证水与油脂充分接触，另一方面进水喷头连接增压泵，利用喷头喷出高压水，在脱胶罐使用后可对其进行高压水清洗操作，彻底清洁脱胶罐，防止对后续生产的污染及后期使用效果，确保油脂风味不受影响；因此利用喷头进行自适应清洗，操作简单便捷，使用适应性增强。脱胶罐外壁设置加热夹套，经温度升高调节后油胶体与油可形成脱离，增强其脱胶效果。脱胶罐内设置温度传感器，实时监测水化罐内温度变化，保证脱胶效果。进气口通入惰性气体，隔绝脱胶罐内氧气，提高脱胶效果；第一出油口设置的可拆卸式过滤装置，保证脱胶后的过滤效果，提高分离效果。
本实用新型中油脂进入脱色罐，脱色层内的脱色剂对油脂进行脱色，多层的脱色层有利于脱色剂充分与油脂接触，快速进行脱色，使得脱色罐中油脂脱色效果更好。
脱酸装置中，多层蒸汽喷板上设置多个蒸汽喷口，大大增加了油与蒸汽的接触面积，使得油中的脂肪酸被蒸汽带走，实现油脂的脱酸；将蒸汽脱酸与碱炼脱酸结合使用，进一步提高了油脱酸的效率，保证了油的品质。
蒸汽脱酸罐中设置有循环泵以及连接在循环泵上的循环管、循环管连接喷油口，实现油在蒸汽脱酸罐内部循环，多次与蒸汽接触反复脱酸，保证油品质。因此蒸汽脱酸罐底部的油被输送到蒸汽脱酸罐上方，然后落下，在较短时间内，使反应塔内的油都与蒸汽接触，并被脱酸除臭，缩短了加工时间。
附图说明
图1为本实用新型实施例1结构示意图；
图2为图1的A-A向剖视图。
图3为本实用新型实施例3结构示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本实用新型做进一步的详细说明，但是本实用新型的保护范围并不限于这些实施例，凡是不背离本实用新型构思的改变或等同替代均包括在本实用新型的保护范围之内。
实施例1
一种油脂生产精炼系统，包括依次连接的压榨装置、毛油池6和精炼系统，所述精炼系统包括依次连接的脱胶装置、脱色装置、脱酸装置、干燥罐4和脱臭罐5。
所述脱胶装置连接毛油池6，所述脱胶装置为水化脱胶装置，包括脱胶罐11和离心机12，所述脱胶罐内部设置有搅拌器13，所述搅拌器13连接变速电机14；所述脱胶罐11外部设置加热保温夹套15，顶部设置有多个进水喷头16和出气口17，上部设置第一进油口18，下部设置进气口19，底部设置第一出油口20，所述第一出油口20连接离心机12，所述离心机12的出油口连接脱色装置；所述第一进油口18下部设置进料分布器9；使进油分流，增大水与油的接触面积，使水和油快速混合均匀。
所述加热保温夹套15内设置循环水。
所述脱色装置包括脱色罐21，所述脱色罐21顶部设置进油喷头22，底部设置第二出油口23，所述第二出油口23连接脱酸装置3，所述脱色罐内部设置多层脱色层24，所述脱色层内填充脱色剂；脱色装置2设置于脱酸装置3前部，保证蒸汽脱酸的效果。
所述脱酸装置包括蒸汽脱酸罐31，所述蒸汽脱酸罐31顶部设置多个喷油口32，所述喷油口32连接第二出油口23；所述蒸汽脱酸罐31内部设置多层蒸汽喷板33，所述蒸汽喷板33上设置多个蒸汽喷口34，所述蒸汽喷口34上部设置有保护罩35，所述蒸汽脱酸罐31底部设置有循环泵36和第三出油口37；所述循环泵36通过循环管38连接所述喷油口32；
所述第三出油口37连接干燥罐4，所述干燥罐4出口连接脱臭罐5，所述脱臭罐5内填充活性炭，所述脱臭罐5出口产出成品油脂。
所述离心机12的出油口处可拆卸设置过滤装置121。
所述脱胶罐11内部还设置有温度传感器111。
所述脱色剂为活性白土。
所述进水喷头16连接进水管161和水槽7，所述进水管161上设置有增压泵162和加温装置163。
工作原理：将毛油从进油口4中加入水化脱胶罐，脱胶罐夹套内通入温度为75摄氏度以下的循环水，搅拌器13采用10-20转/s的转速进行搅拌，利用进气口19充入氮气，使得水化脱胶罐内形成无氧环境，多余氮气从出气口排出；
水箱内的水经加热后从进水喷头16进入，搅拌器调整转速为50-60转/s进行搅拌，在搅拌器的作用下，使毛油中胶体的分散相均匀，提高水化速度；搅拌均匀后的油水混合物通过第一出油口20进入离心机12中，分离水和毛油，完成脱胶过程。通过离心机将水化后的磷脂胶体从毛油中分离出去，脱胶效果好且效率高；离心机12出油口设置的过滤装置对离心处理后的油脂再一次过滤分离，进一步彻底分离水和毛油，所述过滤装置为可拆卸设置，可以根据需要安装，所述过滤装置的滤网可更换使用。
需要对脱胶罐进行清洗时，通过加温装置162加热水，通过增压泵163进行增压，通过高压热水对脱胶罐进行充分清洗。
脱胶后的油脂通过进油喷头22进入脱色装置，喷淋到多层脱色层上进行脱色。脱色后的油脂通过喷油口32进入蒸汽脱酸罐，并经过进料分布器分料，蒸汽脱酸罐内的蒸汽从蒸汽喷口出来，与油脂混合，进行脱酸，所述蒸汽喷口34上部设置有保护罩35防止游资对蒸汽喷口的堵塞。
脱酸的过程是一个循环过程，针对脱酸不完全的油脂，通过循环泵再次循环到喷油口进行再次脱酸。脱酸后的油脂经过干燥和脱臭，精炼为成品油脂。
实施例2
在实施例1的基础上，所述脱酸装置包括蒸汽脱酸罐31和碱炼罐39，所述蒸汽脱酸罐的第三出油口连接的碱炼罐，所述碱炼罐内设置有搅拌装置391，外壁设置有加热套392，所述碱炼罐391底部设置第四出油口393，所述第四出油口393连接干燥罐4，所述干燥罐出口连接脱臭罐，所述脱臭罐内填充活性炭，所述脱臭罐出口产出成品油脂。
针对蒸汽脱酸无法达标的油品，采用蒸汽脱酸后，再进行碱炼脱酸，两种方式相结合，脱酸效果佳。
实施例3
在实施例2的基础上，所述碱炼罐的第四出油口连接两条管道，一条管道连接干燥罐，另一条管道连接连接所述喷油口。
针对蒸汽脱酸无法达标的油品，采用蒸汽脱酸后，再进行碱炼脱酸，两种方式相结合，如果还不能达标，则再次采用蒸汽脱酸后，再进行碱炼脱酸。
本实用新型不会限制于本文所示的实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖性特点相一致的最宽范围。
