一种加弹机用止捻器及加弹机
技术领域
本申请属于化纤纺丝技术领域，特别涉及一种加弹机用止捻器以及加弹机。
背景技术
合成纤维在加弹工艺中会对无捻度的纱线进行一道加捻工序，为了防止加捻后的捻度传导到喂丝口，需要在热箱与喂丝口附近增加一个止捻装置。
目前常见的加弹机上普遍采用带轴承的罗拉止捻器来达到止捻的效果。从止捻器的材质来看，目前常见的止捻器分陶瓷止捻器和金属止捻器两种类型。陶瓷材质的止捻器的主要特点是耐磨使用寿命长，但是由于陶瓷自重比较大，转动惯量较大，不太适用于单丝纤度较细的纤维。金属材质的止捻器自重较轻，适用的纤维规格范围较广，但相比陶瓷止捻器耐磨性较差。
现有技术中，金属止捻器采用螺钉连接方式进行连接，因此，就需要较大的空间来容置螺钉。
采用这种方式，连接螺钉会增加金属止捻器的重量，由于重量的增加，从而使止捻器在使用时具有较大的转动惯量，转动惯量较大会使得纤丝较容易断裂。
因此，希望有一种技术方案来克服或至少减轻现有技术的至少一个上述缺陷。
发明内容
本申请的目的是提供了一种加弹机用止捻器，以解决现有技术存在的至少一个问题。
本申请的技术方案是：
一种加弹机用止捻器，所述加弹机用止捻器包括：连接轴承、第一金属片以及第二金属片；其中，所述第一金属片与所述连接轴承通过过盈配合连接；所述第二金属片与所述连接轴承通过过盈配合连接；所述第一金属片与所述第二金属片之间形成供纱线穿过的通道。
可选地，所述第一金属片包括第一金属片外环圈、第一金属片内环圈以及用于将第一金属片外环圈与所述第一金属片内环圈连接的第一连接部，其中，所述第一金属片内环圈中部具有第一通孔，所述第一通孔与所述连接轴承通过过盈配合连接；
所述第二金属片包括第二金属片外环圈、第二金属片内环圈以及用于将第二金属片外环圈与所述第二金属片内环圈连接的第二连接部，其中，所述第二金属片内环圈中部具有第二通孔，所述第二通孔与所述连接轴承通过过盈配合连接。
可选地，所述第一金属片外环圈与所述第一金属片内环圈共圆心；
所述第二金属片外环圈与所述第二金属片内环圈共圆心。
可选地，所述第一连接部表面上设置有至少一个自所述第一金属片外环圈向第一金属片内环圈延伸的第一条形通孔；
所述第二连接部表面上设置有至少一个自所述第二金属片外环圈向第二金属片内环圈延伸的第二条形通孔。
可选地，所述第一条形通孔的一端近所述第一金属片外环圈设置，所述第一条形通孔的另一端近所述第一金属片内环圈设置；
所述第二条形通孔的一端近所述第二金属片外环圈设置，所述第二条形通孔的另一端近所述第二金属片内环圈设置。
可选地，所述条形通孔的一端至另一端的距离至少大于所述第一金属片外环圈上的任意一点至所述第一金属片内环圈的内圈的距离的65％至80％。
可选地，所述第一条形通孔的数量至少为两个，并在所述第一连接部的表面间隔分布；所述第二条形通孔的数量至少为两个，并在所述第二连接部的表面间隔分布。
可选地，所述加弹机用止捻器的接丝直径至少为23毫米。
可选地，所述第一连接部的一个面朝向所述第二连接部；所述第一连接部向所述第二连接部方向突出；所述第二连接部向所述第一连接部方向突出。
本申请还提供了一种加弹机，所述加弹机包括如上所述的加弹机用止捻器。
本申请至少存在以下有益技术效果：
本申请的加弹机用止捻器通过过盈配合的方式进行连接组合，从而省略了固定螺钉，因此，较现有技术中的止捻器，自重更小，从而降低了止捻器的转动惯量，减少了纤丝的断丝频率。
附图说明
图1是本申请一实施例的加弹机用止捻器的结构示意图；
图2是图1所示的加弹机用止捻器的另一结构示意图。
图3是图1所示的加弹机用止捻器中的另一结构示意图。
其中：
1-连接轴承；2-第一金属片；3-第二金属片；21-第一金属片外环圈； 22-第一金属片内环圈；23-第一连接部；231-第一条形通孔；232-内圈； 4-接丝圆。
具体实施方式
为使本申请实施的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行更加详细的描述。在附图中，自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。下面结合附图对本申请的实施例进行详细说明。
在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请保护范围的限制。
图1是本申请一实施例的加弹机用止捻器的结构示意图；图2是图1 所示的加弹机用止捻器的另一结构示意图。图3是图1所示的加弹机用止捻器的另一结构示意图。
如图1至图2所示的加弹机用止捻器包括连接轴承1、第一金属片2以及第二金属片3；其中，第一金属片2与连接轴承1通过过盈配合连接；第二金属片3与连接轴承1通过过盈配合连接；第一金属片2与第二金属片3 之间形成供纱线穿过的通道。
本申请的加弹机用止捻器通过过盈配合的方式进行连接组合，从而省略了固定螺钉，因此，较现有技术中的止捻器，自重更小，从而降低了止捻器的转动惯量，减少了纤丝的断丝频率。
参见图1至图2，在本实施例中，第一金属片2包括第一金属片外环圈 21、第一金属片内环圈22以及用于将第一金属片外环圈21与第一金属片内环圈22连接的第一连接部23，其中，第一金属片内环圈22中部具有第一通孔，第一通孔与连接轴承1通过过盈配合连接；
第二金属片包括第二金属片外环圈、第二金属片内环圈以及用于将第二金属片外环圈与第二金属片内环圈连接的第二连接部，其中，第二金属片内环圈中部具有第二通孔，第二通孔与连接轴承通过过盈配合连接。
参见图1至图2，在本实施例中，第一金属片外环圈21与第一金属片内环圈22共圆心(同轴设置)；第二金属片外环圈与第二金属片内环圈共圆心(同轴设置)。
参见图1至图2，第一连接部23表面上设置有至少一个自第一金属片外环圈21向第一金属片内环圈22延伸的第一条形通孔231；
第二连接部表面上设置有至少一个自第二金属片外环圈向第二金属片内环圈延伸的第二条形通孔。
通过增加第一条形通孔以及第二条形通孔，进一步降低止捻器的自重，从而降低了止捻器的转动惯量，有利于减少纤的断丝频率。
参见图1至图2，在本实施例中，第一条形通孔231的一端近第一金属片外环圈21设置，第一条形通孔231的另一端近第一金属片内环圈22设置；
第二条形通孔的一端近第二金属片外环圈设置，第二条形通孔的另一端近第二金属片内环圈设置。
采用这种方式，能够使第一条形通孔的长度(条形通孔的两端之间的尺寸)尽量的长，这样，可以进一步减低重量。
参见图1至图2，在本实施例中，条形通孔231的一端至另一端的距离至少大于第一金属片外环圈上的任意一点至所述第一金属片内环圈232 的内圈的距离的65％至80％。优选地，参见图3，图3中的C线条象征性的示意出条形通孔231的一端至另一端的距离，图3中的D线条象征性的示意出第一金属片外环圈上的任意一点至所述第一金属片内环圈232的距离，即C线条的距离为D线条的距离的80％。这样，可以进一步减低止捻器的重量。
参见图1至图2，在本实施例中，第一条形通孔的数量至少为两个，并在第一连接部的表面间隔分布；第二条形通孔的数量至少为两个，并在第二连接部的表面间隔分布。
可以理解的是，第一条形通孔以及第二条形通孔的数量越多，止捻器的重量就会越小。
在本实施例中，第一条形通孔的数量为10至30个。第二条形通孔的数量为10至30个。
可以理解的是，为了保证止捻器的强度，每个第一条形通孔的面积不超过整个第一连接部的表面积的5％，每个第二条形通孔的面积不超过整个第二连接部的表面积的5％。
参见图1以及图2，在加弹机用止捻器领域，接丝直径是指加弹机用止捻器在使用时，第一金属片与第二金属片组合后其断面形成的V型凹槽的最低点，即纤丝与止捻器的接触点连接起来形成的与止捻器同心的虚拟圆定义为接丝圆4，该圆的直径定义为接丝直径。
如图2中的A点以及B点即为接丝直径的两个端点，即AB连线所形成的线段为接丝直径的长度。
在本实施例中，由于不需要螺栓连接，因此，本申请的加弹机用止捻器在使用时能够为纤丝提供更大的接丝直径，在本实施例中，加弹机用止捻器的接丝直径至少为23毫米。
在本实施例中，第一连接部23的一个面朝向第二连接部；第二连接部向第一连接部23方向突出。
在本申请中，第一连接部23以及第二连接部突出，从而形成弯曲，第二连接部向第一连接部23方向突出，从而形成弯曲，第一连接部以及第二连接部的在一个方向的投影下的弯曲交叉点即为A或B，由于弯曲的曲度可以根据需要调节，因此，A或B的位置可以根据需要通过第一连接部以及第二连接部的弯曲的曲度调节，从而更改A和/或B的位置，从而来更改接丝直径，从而使得接丝直径根据需要而自行设定。
本申请还提供了一种加弹机，所述加弹机包括如上所述的加弹机用止捻器。
以上所述，仅为本申请的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。
