一种用于液晶驱动主板的模拟负载及智能调试系统
技术领域
本实用新型属于电子电路技术领域，尤其涉及一种用于液晶驱动主板的模拟负载及智能调试系统。
背景技术
为了完成LED电视主板的开发工作，正常情况下需要一套完整的电视平台，除主板外，还需要有液晶玻璃、背光LED灯条等部件。实际上不同的电视机型，背光LED灯的规格参数是完全不一致的，主要体现在LED灯条的电压和电流的不同。在开发通用的电视三合一主板时，必然要考虑到对不同参数的LED灯条的兼容性。
为了测试主板对不同灯条的兼容性，一个最简单的方式就是准备好各种不同技术参数的灯条，但是这样会造成大量的物料损耗。另一种方式就是采用电子负载，但是电子负载的工作需要建立环路，并且电子负载的瞬态响应不佳，对一些开关机操作，电子负载的特性并无法等效于实际的LED负载。
因此，现有的电视机主板测试技术存在着需使用各种不同技术参数的灯条，造成大量的物料损耗的问题。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种用于液晶驱动主板的模拟负载及智能调试系统，旨在解决现有的电视机主板测试技术存在着需使用各种不同技术参数的灯条，造成大量的物料损耗的问题。
本实用新型第一方面提供了一种用于液晶驱动主板的模拟负载，包括：
线夹和N*M阵列排布的多个发光模组；
多个所述发光模组的共用输入端接所述液晶驱动主板，所述线夹用于根据接收到的调试信号设于预设位置，并与其中一个所述发光模组电性连接，使得所述预设位置与所述共用输入端以及所述液晶驱动主板之间构成导通回路，以供调试；其中，N和M均为正整数。
优选地，还包括：
控制电路，与所述线夹连接，被配置为将用户的操作指令转换成所述调试信号，并输出至所述线夹。
优选地，所述控制电路采用单片机实现。
优选地，所述发光模组包括发光二极管。
优选地，所述N等于1，则多个所述发光模组一一串联，并且每个所述发光模组的物理参数均一致。
优选地，所述N大于1和所述M大于1，多个所述发光模组的多个输出端悬空。
优选地，所述线夹包括至少一个分流夹和至少一个分压夹，
每个所述分流夹被配置为限制流经所述导通回路的电流，每个所述分压夹被配置为限制所述预设位置与所述共用输入端之间的电压。
本实用新型第二方面提供了一种智能调试系统，其特征在于，包括液晶驱动主板，还包括如上述所述的模拟负载。
优选地，还包括：
背光LED灯条；
所述背光LED灯条与所述液晶驱动主板及所述模拟负载连接，被配置为接收所述液晶驱动主板输出的电源信号，并当所述模拟负载进行调试时进行发亮。
优选地，所述背光LED灯条包括串联而成的多个LED灯。
本实用新型提供的一种用于液晶驱动主板的模拟负载及智能调试系统，该模拟负载包括线夹和N*M阵列排布的多个发光模组，多个发光模组的共用输入端接液晶驱动主板，线夹用于根据接收到的调试信号设于预设位置，并与其中一个发光模组电性连接，使得预设位置与共用输入端以及液晶驱动主板之间构成导通回路，以供调试；其中，N和M均为正整数。由此通过将线夹设于不同的位置，使得预设位置与共用输入端以及液晶驱动主板之间构成的导通回路不同从而实现模拟不同负载的效果，该方式简单易行，无需使用各种不同技术参数的灯条，节省了人力物力，解决了现有的电视机主板测试技术存在着需使用各种不同技术参数的灯条，造成大量的物料损耗的问题。
附图说明
图1为本实用新型提供的一种液晶驱动主板的模拟负载的模块结构示意图。
图2为本实用新型一实施例提供的一种液晶驱动主板的模拟负载的电气结构示意图。
图3为本实用新型另一实施例提供的一种液晶驱动主板的模拟负载的电气结构示意图。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
上述的一种用于液晶驱动主板的模拟负载及智能调试系统，该模拟负载包括线夹和N*M阵列排布的多个发光模组，多个发光模组的共用输入端接液晶驱动主板，线夹用于根据接收到的调试信号设于预设位置，并与其中一个发光模组电性连接，使得预设位置与共用输入端以及液晶驱动主板之间构成导通回路，以供调试；其中，N和M均为正整数。由此通过将线夹设于不同的位置，使得预设位置与共用输入端以及液晶驱动主板之间构成的导通回路不同从而实现模拟不同负载的效果，该方式简单易行，无需使用各种不同技术参数的灯条，节省了人力物力。上述模拟负载应用于LED电视领域，主要作为开发期的调试工具。
图1示出了本实用新型提供的一种液晶驱动主板的模拟负载的模块结构，为了便于说明，仅示出了与本实施例相关的部分，详述如下：
上述一种用于液晶驱动主板101的模拟负载，包括线夹103和N*M阵列排布的多个发光模组102。
多个发光模组102的共用输入端接液晶驱动主板101，线夹103用于根据接收到的调试信号设于预设位置，并与其中一个发光模组102电性连接，使得预设位置与共用输入端以及液晶驱动主板101之间构成导通回路，以供调试；其中，N和M均为正整数。
应理解，由于采用了阵列式排布的发光模组102，并且根据调试信号将线夹103设于预设位置，实现了构成不同导通回路以模拟不同电压的负载。该方式简单易行，无需使用各种不同技术参数的灯条，节省了人力物力。
其中，调试信号包括调试电压和调试电流。
作为本实用新型一实施例，上述线夹103可通过人工设置，也可通过控制电路进行智能设置。
作为本实用新型一实施例，上述模拟负载还包括控制电路(图1未示出)，控制电路与线夹103连接，被配置为将用户的操作指令转换成调试信号，并输出至线夹103。
应理解，当需要调试多少伏的负载时，则通过操作指令(包括按键信号或者触摸信号的方式)发送至控制电路，以使控制电路将接收到的操作指令转换成调试信号。
示例性的，控制电路采用单片机实现；当然，单片机的型号不作限定，只要能起到与本实施例所起的功能作用亦可。
图2示出了本实用新型一实施例提供的一种用于液晶驱动主板的模拟负载的电气结构，为了便于说明，仅示出了与本实施例相关的部分，详述如下：
作为本实用新型一实施例，上述发光模组102包括发光二极管，当然，也可以选用普通的快恢复二极管。
作为本实用新型一实施例，当N等于1时，则多个发光模组一一串联，并且每个发光模组的物理参数均一致。
示例性的，N等于1时，采用发光二极管做成二极管的整列。不同型号的灯条，实际的电压参数最低大约9V，最高大约200V，电流的范围大约从100mA到1000mA。由于单个发光二极管的压降大约1V，实际制作时，可选用200个发光二极管串联做成模拟负载。
具体方式为：图2中的LED+和LED-接到液晶驱动主板101的LED+和LED-输出，根据实际LED灯条的电压需要，线夹103选择夹在哪个部位。因选用的发光二极管的压降为1V，所以多少伏的LED灯条的电压就选在第多少个发光二极管的后面。
该设计简单，能很好的满足LED电视主板测试中对各种不同负载的调试需求。
图3示出了本实用新型另一实施例提供的一种用于液晶驱动主板的模拟负载的电气结构，为了便于说明，仅示出了与本实施例相关的部分，详述如下：
作为本实用新型一实施例，上述N大于1和M大于1，多个发光模组102的多个输出端悬空。
作为本实用新型一实施例，上述线夹103包括至少一个分流夹1031和至少一个分压夹1032；
每个分流夹1031被配置为限制流经导通回路的电流，每个分压夹1032被配置为限制预设位置与共用输入端之间的电压。
本实用新型还提供了一种智能调试系统，包括液晶驱动主板101，还包括如上述所述的模拟负载。
需要说明的是，该智能调试系统是在上述模拟负载的基础上增加了液晶驱动主板101，因此关于模拟负载中的线夹103和N*M阵列排布的多个发光模组102的功能描述及原理说明可参照图1至图3的实施例，此处不再详细赘述。
作为本实用新型一实施例，上述智能调试系统还包括背光LED灯条104；
背光LED灯条104与液晶驱动主板101及模拟负载连接，被配置为接收液晶驱动主板101输出的电源信号，并当模拟负载进行调试时进行发亮。
具体地，上述背光LED灯条104包括串联而成的多个LED灯(图3采用LED1、LED2、LED3……LEDn表示)。
以下结合图3对上述一种用于液晶驱动主板的模拟负载及智能调试系统的工作原理进行说明：
在三合一电视主板配合屏中，LED灯条使用电压和电流都比较小的灯条。模拟负载的用途为分担多余的电压和电流。例如：当三合一电视主板输出的电压为60V/600mA时，显示屏使用的背光LED灯条104的规格为40V/200mA，则多余的400mA电流，多余的20V电压需要通过模拟负载进行消耗。模拟负载设有4串发光二极管，采用两个分压夹1032分别夹在两串发光二极管的第60个二极管的位置，60个二极管代表60V的电压。用一个分压夹1032夹在另外一串发光二极管的第20个二极管的位置，代表吸收掉20V的电压。有两串发光二极管通过分流夹1031进行导通，一串二极管通过分压夹1032和背光LED灯条104一起导通，背光LED灯条104只占了整体电流的三分之一，即200mA。
上述方式很好的采用模拟负载分担了多余的电压和电流，同时能保证屏幕正常显示，时序完全正确，动态响应完全符合要求，满足了测试的需求。
综上，本实用新型实施例提供的一种用于液晶驱动主板的模拟负载及智能调试系统，该模拟负载包括线夹和N*M阵列排布的多个发光模组，多个发光模组的共用输入端接液晶驱动主板，线夹用于根据接收到的调试信号设于预设位置，并与其中一个发光模组电性连接，使得预设位置与共用输入端以及液晶驱动主板之间构成导通回路，以供调试；其中，N和M均为正整数。由此通过将线夹设于不同的位置，使得预设位置与共用输入端以及液晶驱动主板之间构成的导通回路不同从而实现模拟不同负载的效果，该方式简单易行，无需使用各种不同技术参数的灯条，节省了人力物力，解决了现有的电视机主板测试技术存在着需使用各种不同技术参数的灯条，造成大量的物料损耗的问题。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
